佐藤電機製作所の製品・サービス一覧

オーダーパンチメタルで歩留まりを向上させ、無駄なコストを 削減した事例をご紹介いたします。 特注パンチングメタルの依頼では金型コストがかかり、少量でも規格サイズで 材料購入するため費用が高額でした。また特殊品は受注生産で納期が長く、 調達遅れが生産計画のボトルネックとなっていた点が課題でした。 必要な材料を必要な分だけ加工することで、材料の無駄を削減し、 社内製造により外部メーカーの生産状況に左右されず納期を迅速化。 穴形状などを自由に設計可能で、小ロット試作にも柔軟に対応し 製品性能向上に貢献しました。 【課題】 ■特注パンチングメタルの依頼では金型コストがかかり、 　少量でも規格サイズで材料購入するため費用が高額 ■特殊品は受注生産で納期が長く、調達遅れが発生する ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

クロメートメッキ処理工程をなくすメッキレス化をご提案し、 部品の生産リードタイムを1週間短縮した事例をご紹介します。 半導体装置部品の頻繁な短納期調達依頼に対し、従来のクロメートメッキ 処理がリードタイムを長期化。コスト削減も課題でしたが、お客様からは 特に納期短縮が最重要課題として挙げられていました。 従来の鋼材を高耐食性メッキが施された黒ZAM材へ変更することで、 納期を短縮し、最大1〜2割のコスト削減も実現。さらに、ZAM材特有の 緻密なめっき層が、従来の溶融亜鉛めっき鋼板よりもはるかに優れた 耐食性を発揮します。 【課題】 ■半導体装置部品の頻繁な短納期調達依頼に対し、 　従来のクロメートメッキ処理がリードタイムを長期化 ■コスト削減と、特に納期短縮が必要 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

板金加工後の塗装工程を短縮するため、塗装済み鋼板「ビューコート」を 提案した事例をご紹介いたします。 お客様よりガソリンスタンド精算機用の屋外キャビネットで、コストダウン、 リードタイム短縮、および内部機器の電波対策としての導電性が同時に 求められており、これら複数の要件を満たす解決策が課題でした。 そこで、高い耐食性と吸熱性を持ち、導電性基準をクリアするタイプを選定。 塗装工程が不要となり、コスト最大3割削減、リードタイム短縮を実現しました。 【事例概要】 ■課題 ・ガソリンスタンド精算機用の屋外キャビネットで、コストダウン、 　リードタイム短縮、および内部機器の電波対策としての導電性 ■提案/結果 ・板金加工後の塗装工程を短縮するため、塗装済み鋼板 　「ビューコート」をご提案 ・塗装工程が不要となり、コスト最大3割削減、リードタイム短縮を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

ラック用添付品の原価削減依頼があり、SPCCやSECCへの手作業による 粉体塗装が原価の大半を占めているというお客様へ、コストを圧迫する 塗装工程をなくすため、塗装レス化をご提案した事例をご紹介します。 細長い部品で機械化が難しく、手作業で発生する人件費の高騰が 課題でした。 そこで、SPCCやSECCから430KDや304KDといった塗装不要な材質へ 変更し、塗装工程と人件費を削減。大幅なコストダウンとリードタイム 短縮を達成しました。 【課題】 ■ラック用添付品の原価削減依頼があり、SPCCやSECCへの手作業による 　粉体塗装(メラミン)が原価の大半を占めている ■細長い部品で機械化が難しく、手作業で発生する人件費の高騰 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

試作金型を樹脂製にすることで、開発初期段階におけるコストと時間を 大幅に削減した事例をご紹介いたします。 単品製作～小ロット加工において、金型製作が必要なケースが多く、金型費と 加工費が合わさり非常に高コストとなっている状況で、特に試作段階での 金型費用と試作期間が大きな負担であり、改善が求められていました。 そこで、試作金型を樹脂製金型で製作することをご提案。金属製金型に比べ 金型コストを半分以下に大幅削減できました。同時に納期短縮も実現し、 柔軟な試作対応を可能にしました。 試作用金型としては積層金型等のアプローチもありますが、当社では できるだけ本金型に近い形状を実現できる樹脂製金型をお勧めしています。 【課題】 ■金型費と加工費が合わさり非常に高コストとなっている ■特に試作段階での金型費用と試作期間が大きな負担であり、 　改善が求められていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

積層型治具の活用で試作コスト・リードタイムを改善した事例を ご紹介いたします。 従来は溶接時に使用する溶接治具を他社に外注しており、これがコスト高の 要因となっていました。正確で確実な溶接には治具が不可欠であるものの、 外注費が継続的な課題でした。 積層型の溶接治具を社内で製作するプロセスへと変更したことにより、 追加コストをかけることなく品質の安定化と納期短縮を実現。内製化による 効率向上とコスト削減に成功し、生産性を高めました。 当社では積層型の溶接治具による加工のハイスピード化、コストダウンを 図っており、従来の治具製造に外部委託する高コストと長い納期を解消し、 内製化で即座に対応可能としています。 【課題】 ■溶接時に使用する溶接治具を他社に外注しておりコスト高になっていた ■正確で確実な溶接には治具が不可欠であるものの、外注費が継続的な 　課題となっていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。