シーオスの会社概要

化粧品・日用品卸では、非食品と食品で拠点・車両・運用が分かれやすく、店舗から見れば「似たような商品なのに別便で届く」「荷受け・検品が二重になる」という構造的なムダが発生しがちです。トラック台数・CO2だけでなく、店頭での荷受け負荷やバックヤード作業も二重化するため、新物効法で求められる荷待ち削減や積載効率向上とも相性が悪い構造です。 一方で、PALTACとドラッグストア薬王堂が取り組む「非食品＋食品」のフルライン物流では、これまで別々に運んでいたセンターを統合し、非食品と食品を一括で店舗に届けることで、トラック台数とCO2排出量、人手を2～3割削減したと報告されています。荷受け回数も1回に集約され、店舗作業の効率化にもつながっています。また、同業他社のあらたとの協働で、共同配送の領域を広げる動きも出ています。 本セミナーでは先行事例を前提に、「自社でやるとしたら何がボトルネックになるのか？」を分解して考えます。 【こんな人におすすめ】 ・年商500億～規模の卸（化粧品・日用品）で、特定事業者の企業 ・CLO・SCM・ロジスティクス事業部門長として、新物効法に関する対応を推進中の責任者

物流プロジェクトが計画倒れに終わる最大の要因は、現場に「共通言語」がないことです。「適正なコストが不明」「無理な要求への反論根拠がない」。こうした不透明な状態では、荷主・3PL・営業部門の間で建設的な議論は望めません。 本セミナーでは、大規模な拠点統合を機に、全工程を「秒単位」で可視化した実践事例を公開します。 １．【理由】なぜ、今「標準作業タクト」という共通言語が必要なのか ２．【アプローチ】SLM（標準作業・基本動作・基本ルール）による現場の「型」づくり ３．【結果】日締め管理による原価の可視化と、数値に基づいた自律的カイゼンサイクル 標準作業タクトがあれば、コスト削減の検討も、他部署からの無理な要望への可否判断も、全て「事実」に基づき意思決定できます。現場の「見えなさ」を解消し、社員が自ら成長しながら利益を創出する、シーオス流・物流標準化の真髄をお伝えします。 【こんな人におすすめ】 ・3PLや営業部門とのコスト交渉を、感覚ではなく数値で進めたい方 ・現場の原価や業務構造を把握できておらず、改善の打ち手に悩んでいる方 ・物流コストの見える化や、利益改善に課題を感じている方

物流システム刷新は、多くの企業にとって「必要だと分かっていても踏み出せない」テーマです。前回の構造理解編では、なぜ刷新が難しいのか、その本質とリスク最小化の考え方を整理しました。 本セミナー「実践編」では、実際の物流システム刷新プロジェクトを題材に、どのように課題を整理し、どの順序で進めれば“業務を止めずに”刷新を実現できるのかを解説します。 「自社ではどこから手を付けるべきか」「ビッグバン移行を避けるにはどうすべきか」「現場の反発をどう乗り越えるか」など、現場で必ず直面するテーマに対し打ち手をお伝えします 前回ご参加いただいた方は理解を実行へ、今回から参加される方も自社の次の一歩を描ける内容です。 【こんな人におすすめ】 ・年商500億～規模で、物流システムの保守切れ・リプレース検討に直面している企業 ・物流システムの老朽化が課題だと認識しつつも、刷新プロジェクトを立ち上げきれていない経営層・責任者 ・障害リスクや維持コストは肌感として分かっているが、投資判断の材料として整理できていない方 ・現行踏襲リプレースの提案に違和感を持ち、自社にとっての「全体最適」の絵姿を描きたい方