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今回は、精密板金の軽量化について皆様に有益な情報をお伝えしたいと 思います。 さっそくですが板金の軽量化といえば、どんな対策があるでしょうか。 一般的には、例えばステンレスや鉄の精密板金であれば、「材料を変更 して軽いアルミにできれば軽くなる」と考える方が多いのではないかと 思います。 確かにアルミは他の材質よりも比重が小さいので、一般的には 軽くなる「はず」です。 しかし、 溶接を伴う精密板金となると、そう簡単には軽量化できないのです。 不思議に思われた方が大半と思いますので、例を挙げて説明いたします。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
薄板に対する溶接を実現することができれば、それが軽量化に繋がることは これまでの技術コラムでも申し上げてきましたが、今回は薄板溶接による 軽量化に加えてコストダウンも実現した事例をお伝えしたいと思います。 株式会社マツダでは、微細溶接技術による薄板溶接の実現はもちろんのこと、 精密板金のノウハウも活かした、軽量化とコストダウン提案に積極的に 取り組んでおります。 精密板金のコストダウン・軽量化のご相談がありましたら、 お気軽にご連絡ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
異材溶接は同じ材質同士の溶接と比較すると難易度が高いため、製品設計 においてもその点を考慮しておく必要があります。 このコラムでは、異材溶接が必要な製品を設計されるエンジニアの方に ぜひ参考にしていただきたい情報をまとめました。 活用していただければ幸いです。 ステンレスと銅は異なる材質でも溶接が成立することはよく知られていますが、 それ以外の材質、特にレアメタルなどは何と何がくっつくのか、また強度は どうなのかは一般的には知られていません。異材溶接を検討される 設計者の方は、まずそこをおさえておくことがスムーズな開発に つながると思います。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
微細溶接板金を取扱っている当社では、溶接に加えて微細曲げのお話も 多くいただきます。 板バネや、部品で1mmにも満たない立ち上がりの曲げを要求されることが あります。当社では最小0.6mmの立ち上がり曲げ加工を行っており、 基本的には一般的な曲げ加工ですが、板金屋さんは嫌がるところも多いのです。 それはなぜか。この微細曲げをカタチにするには“曲げの工程に入る前“が 面倒なのです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
チタンは軽くて強度も高く、そして何よりも錆びないという性質を 持っているため、医療・航空・化学・半導体など様々な分野で 使用されていますが、一方で、難加工材と言われるように、 我々加工者泣かせの素材でもあります。 機械的にも化学的にも安定しているこのチタン、切削加工においても 削りにくいため難削材と言われますが、溶接においても非常に難易度が 高いものになります。 つまり、チタン同士の溶接はまだしも、チタンと別の素材を溶接（異材溶接） することは基本的にはできない、というのが工業界での一般常識でした。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
食品やガソリンなど、生活必需品の価格が上がって生活が 大変になってきました。 板金業界においても、材料費の高騰にいかに対応するか、という事が 大きな課題の一つに上がっていると思います。 そこで今回は、材料コスト上昇が顕著な「ステンレス」を使った 精密板金において、材料費という観点から、どの板厚を選択すれば コストを抑えられるのかを解説していきたいと思います。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
精密板金加工はレーザー加工やプレスブレーキ加工、溶接加工がありますが、 今回は試作品など少量生産で使ってほしいプレス加工について お伝えしたいと思います。 プレス加工とはご存じの通り、金型を使って塑性加工を行うことで、 自動車部品や産業機器など幅広い製品の量産品に多く使われています。 そのプレス加工の要とも言えるのが「金型」になります。プレス加工においては 当然ながら必要となる金型のネックはなんといってもコストです。 特に製品開発の為に試作を行う必要のある設計者にとっては、いかに安く・ そして早く量産品と同じ形状の試作品を入手する使命がありますが、 試作工程ではどうしても金型のイニシャルコストが大きなネックになります。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
装置や機械などを設計する際には、切削・プレス・板金・樹脂などの 様々な部品の形状や寸法などを、求められる機能やスペックに応じて 設計していく必要があります。 当然、これらの部品は寸法精度が高く設定すればスペック的に余裕が出る ので設計者的には安心ですが、一方でこれをやりすぎるとコストが高く なってしまうので、適度な寸法精度に収める必要があります。 さらに形状に関しても、その部品を加工するのが困難、あるいは複雑な 工程を経ないと出来ないような形状にしてしまうと、コストが高くなる ばかりか納期もかかってしまいます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
今回ご紹介させていただくのは、アルミの溶接についてです。 当社では、アルミの特性を理解した上で、好適な溶接方法を選択し、 熱の入れ方・逃がし方を適正化して、歪みを最小限に抑えております。 アルミ特有の性質が原因で、ステンレスや鉄よりも溶接難易度が高いです。 今回はその溶接を難しくさせるアルミ特有の性質と共にアルミを溶接する際の 適切な溶接方法についてご紹介します。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
従来の加工方法から工法転換することで、コスト削減や品質向上となる場合が 多くあります。 例えば、機械加工を板金加工＋溶接に変更することで、大幅な軽量化や コストダウンとなる場合が多くあります。つまり、加工品に求められている 機能をよく考慮し、適切な加工方法を選定することが非常に重要です。 そこで今回のコラムでは、当社が実際に対応した工法転換事例を お伝えしますので、ぜひご参考にしてください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
部品の小型化・軽量化が進む中、パイプ製品に関しても細く、薄く、小ロット、 または複雑形状を実現したいというニーズが高まっています。 ただ、こうしたニーズに応えようとすると従来の加工技術では 難しいことがあります。 なぜ難しいのか、という点について説明します。 規格にない円筒/パイプを製作する際には引き抜き加工や削り出し加工、 ロール加工などが検討されます。 板金加工で多く用いられるのはロール加工ですが、多くは3本ロールと 呼ばれる機械で、三角に配置された3本のロールの間を通し曲げています。 従って、曲げ跡が残るといった多数の問題が生じてしまうのです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
株式会社マツダは、常にお客様の製品価値向上に注力しており、 これまで数多くのVA･VE提案を行ってきました。 その提案力が評価され、お客様からは「この図面を板金加工でお願いしたい」 といったご相談をいただいています。 そういった場合に、当社では板金屋ならではの加工アプローチを ご提案していますので、今回は実際のご提案したケースを ご紹介したいと思います。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
2枚の金属板を重ねて接合する方法には、スポット溶接や拝み溶接 (肉厚の部分を溶接する)などがあります。また、溶接ではない方法と しては、拡散接合や超音波接合などが挙げられます。 今回は、新たな重ね溶接の選択肢として「貫通溶接(ステイク溶接)」に ついてご紹介いたします。 「10mmのフランジを溶接したいが、狭すぎてスポット溶接できない」 「厚みに違う部品を薄板に溶接したら、歪んで反り返ってしまった」 そんな問題を解決します。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
株式会社マツダは、これまでの製品製造で培った高い溶接技術を活かし、 アルカリの単電池にニッケル板を溶接することで、スポット溶接以外の 方法でも組電池にすることができるようになりました。 組電池とは、複数個の単電池を組み合わせたもので、 単電池よりも大容量の電力を供給することができます。 そのため、ノートパソコンや携帯電話を始めとした製品に使用されています。 ここでは当社が製作した溶接品をご紹介いたします。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
パイプやチャンバーなどの製作においては、水密溶接（気密溶接）という 高度な溶接技術が求められることがあります。 水密溶接とは、液体を密閉した状態で圧力が加わっても、外部への漏洩が ないようにするための溶接技術です。 特に、薄板の溶接では、溶け落ちが水密性を確保する上での課題となります。 今回はそんな水密溶接の難しさとその解決策を事例形式でご紹介します。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
CAD図面に記載されている内容や公差は、お客様の了承を得ない限り、 変更することができません。 しかし、お客様から頂くCAD図面の中には、実際に曲げられないものや、 強引に加工すると、穴や端部が変形してしまうような図面が来ることも。 今回は、そのような「CADで描けても、加工できない」 そんな板金の加工限界をご紹介します。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
今回は番外編として、先日出展しました「機械要素技術展2024」の レポートをお届けいたします。 【展示会概要】 展示会名：機械要素技術展（ものづくりワールド） 会期：2024年6月19日（水）～21日（金） 会場：東京ビックサイト 総来場者数：69,717人（ものづくりワールド全体として） 昨年と比べるとかなり来場者も増えて、展示会らしい賑やかさがようやく 戻ってきました。 当社は、静岡県ブースで出展いたしましたが、当社ブースから見える 景色は国際的というか、中国・韓国・台湾とアジア感満載でした。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
通常、曲げ加工で対応できない製品には溶接を提案する場合がありますが、 コストや見た目の観点はもちろん、溶接が難しい材質などを取り扱う際に、 どうしても曲げ加工で対応してほしいという要望をいただくことがあります。 そういった場合、当社では曲げ部分にスリットを入れた後に手曲げを行う、 「スリット曲げ」加工を提案しています。 スリット曲げ加工を採用することで、見た目がよくできることに加え、 製品にもよりますが、約15%の加工コスト削減にもつながります。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
「使用していたら溶接割れが発生したんだけど…。」 と残念なご連絡がありました。 製品を納めた際は、しっかり溶接されていたのですが、使用していく中で 溶接割れを起こしてしまったようです。割れてしまった状況を伺うと、 何度も繰り返し負荷がかかる部分で使用されていたようで、手のひらに 乗る小部品だったため通常の共付け溶接を採用していましたが、それでは 強度が持たなかったようです。 そこで「そういった用途であれば、こういう溶接方法で、こういった 修理をしましょう」と改めて提案させていただきました。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
継手とは、異なる部品同士を接続し、配管の管方向や流量を変えるための 部品です。 継手は使用用途や材質、形状などで分類され、それぞれ以下のような基準で 分類されます。 (1)使用用途：流れ方向の変更、流量変更、他管との合流・分岐など (2)材質：SUS、銅、樹脂など (3)形状：直管継手、エルボ継手、T字継手など 継手の接続方法としては、管用ねじを用いて接続する方法やボルトとナットで 接続する方法もありますが、強度や信頼性を求める場合にはこれらの 接続方法は適切ではありません。具体的には、大量の液体供給や水密性が 求められる場合です。そういった場合に選ばれる接続方法は溶接です。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
板厚1mm以下の薄板溶接板金加工と異材溶接を組み合わせて、試作・開発を進めませんか？ ■弊社では、様々な組合せの異材溶接ノウハウを蓄積しており、材料に合わせた溶接を行います。 ・ニッケル合金・レアメタルなど ■薄板・微細溶接技術を強みとしているので、電極や極細パイプの封止などの小さなチップの溶接もお任せください。 溶接可否が不明なものは、サンプルトライいたします（※条件有） 「他社だと試してもらえなかったが、可否確認から一緒に考えてくれた」 「板厚0.3ｍｍの薄板での異材溶接だったが、製作してもらえた」 異材溶接でお問い合わせいただくお客様の多くが「～できますか？」から始まります。 お客様の発想をカタチにする為、真摯にものづくりいたしますので、 まずはご相談からどうぞ！
当資料は、溶接歪みが問題となる、薄板･微細溶接板金を成功させる為、 開発・設計者が押さえておくべきポイントを解説している設計技術ハンドブックです。 年間100件以上の薄板板金の開発を手掛けるエンジニアが、監修し製作いたしました。 薄板板金製品は溶接そのものだけでなく、開発・設計段階から、 いかに薄板に適した構造で設計を行い、かつ歪みが生じにくい形状とするかが、 製品の品質を大きく左右します。 例えば、 1シビアな寸法調整で、溶接部の隙間をほぼゼロ 2歪み調整を回避するために溶接部分の削減 3部品点数を少なくし、簡単に加工出来るように設計 ということが求められます。 当ハンドブックでは、薄板の精密板金に関わる開発･設計者に 押さえて頂きたい各工程のポイントと、VA/VE提案事例をまとめております。 きっと明日からの設計に役立てる内容です！ ご入用の方は、下記からダウンロードしてぜひご利用ください。 ※ハンドブックはダイジェスト版になります。 完全版をご希望の方は、お問い合わせお電話でご連絡ください。 微細・薄板溶接品でお困りなら、当社にお問い合わせください。
新提案！1ｍｍ角ワークサイズを共付けで全周溶接！ 金型不要でスピーディーかつ、小ロットならローコストで製作可能。 試作開発・設計の可能性を大きく広げます。 薄板微細専用のレーザー切断機、溶接機をそろえておりますので、 専用治具の設計から精密切断・溶接まで弊社にお任せください。
当社は『超微細溶接』を承っております。 独自の薄板溶接技術と特殊ファイバー溶接機で、極限の薄板溶接・微細溶接に対応。 微細溶接・薄板溶接専門エンジニアが、プログラムから展開・切断・ 仕上げ・曲げ・溶接まで一気に加工いたします。 【特長】 ■板厚0.05mmからの極薄板溶接が可能 ■1.0mm角の微小・微細な溶接品もお任せ ■治具の社内一貫設計・製作 で正確かつ精密な溶接が可能 ■超スピード対応 ■マイクロスコープと画像寸法測定器導入 ■レアメタルなど異材溶接も実績多数 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当カタログは、ステンレス精密板金加工サービスを承っている 株式会社マツダのVA・VE技術ハンドブックです。 薄板板金・溶接における「高品質」と「ローコスト」設計のポイント についてや、曲げ加工におけるVA・VE設計のポイントなど、設計・開発者の ための技術を掲載しています。 【掲載内容(抜粋)】 ■精密板金とは ■精密板金における様々な溶接方法 ■精密板金において高品質とローコストを両立させるポイント ■ステンレス精密板金 VA・VE事例 ■情報発信 など ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
この薄肉パイプ溶接品は、φ2.0、φ2.8、φ3.5のパイプを接続し、肉盛溶接して仕上げたものです。パイプの板厚は0.25~0.225と非常に薄いため、通常の溶接では難しい加工になります。なお、この薄肉パイプは気密性を要求される製品ですが、下の写真のように緻密なビードを出すことで、こうしたご要望にも対応可能です。
当社では、ステンレス精密板金加工サービスを承っております。 精密板金を高品質でかつローコストに設計を行うために、 設計段階において切断・曲げ・溶接・組立などの加工工程のことを考えて、 織り込んでおくことでよい製品を製作することができます。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■お客様の価値向上に繋がる、VA･VE提案を追及 ■“超”短納期対応と納期厳守を可能にする 納期対応力 ■1ヶからの板金製作もお任せ ■小ロット生産に特化した“超”多能工集団 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
