水野鉄工所の製品ラインアップ

本製品は、パワーステアリングの構成部品です。 近年、ハイブリッド車などの普及に伴い電動パワーステアリングが 増えています。また、電動パワーステアリングはESC(横滑り防止装置)の 1つとしても注目されています。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【特長】 ■生産数量：月間46万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他機械要素
• 機械要素

本製品は、マニュアルトランスミッション、トランスファー、 デファレンシャルなどの構成部品の公差を吸収するために使用される クリアランス調整用部品です。 ミクロンオーダーの厚み精度や平面度が必要な精密部品です。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【特長】 ■生産数量：月間88万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• トランス

当社で取り扱っている「ピースコンバーター(センターピース)」について ご紹介いたします。 オートマチックトランスミッションや連続可変トランスミッション(CVT)の トルクコンバーターの中心に取付けられ、エンジンクランクシャフトと トルクコンバーターの中心を出す機能を搭載した製品です。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【特長】 ■オートマチックトランスミッションや連続可変トランスミッション(CVT)の 　トルクコンバーターの中心に取付けられる ■エンジンクランクシャフトとトルクコンバーターの中心を出す機能を搭載 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• トランス

当社で取り扱っている「ブロックコンバーター(セットブロック)」 についてご紹介いたします。 オートマチックトランスミッションや連続可変トランスミッション(CVT)の トルクコンバーターに溶接され、エンジンとの結合時のナットの役割を 果たす製品です。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【特長】 ■生産数量：月間104万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• トランス

『スプールバルブ』は、オートマチックトランスミッションや連続可変 トランスミッション(CVT)のバルブボディ内の構成部品です。 鋼製とアルミ合金製があり、アルミ合金製スプールバルブは相手材である バルブボディがアルミであるため、線膨張係数を近くすることが可能で オイルリークを抑制できます。 また、オイルポンプ容量を小さくできるなどのメリットがあります。 【特長】 ■生産数量：月間600万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• トランス

シートプラグはエンジンオイルパン内面に溶接され、ドレインコックが ネジによって締結されている製品です。 オイル交換時にはドレインコックを外すと、シートプラグ内径部のネジ穴を 介してオイルパン内よりエンジンオイルが排出されます。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【特長】 ■生産数量：月間115万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

当社で取り扱っている「ピンリング」についてご紹介いたします。 シリンダーヘッド、カムハウジング、カムキャップ、ミッションケースなどの 接合面の位置決めのために使用される中空製品で内径穴部に結合用のボルトが 挿入されます。 一般的にはパイプ材から切削されますが、当社では冷間圧造用炭素鋼から フォーマーにて冷間一貫成形しているため、大量生産が可能で安価に 供給することができます。 【特長】 ■生産数量：月間2,200万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

本製品は、カムシャフト、クランクケース、ミッションケースなどの 接合面の位置決めのために使用される中実部品でJIS規格では ノックピンとも呼ばれています。 穴に軽く圧入して使用されるため、外径精度と面粗さ及び素材の硬さが 重要になります。 カムシャフトに使用される一部のピンストレートは磁気センサなどにより バルブタイミング検出の役目を果たしている物もありますので、 端面部の平面度などが重要になります。 【特長】 ■生産数量：月間1,900万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

本製品は、VVT-Iなどに代表されるベーン式可変バルブタイミング 調整機構の構成部品です。 エンジン停止時に吸気側ベーンは最遅角位置、排気側ベーンは最進角位置で ロックピンによりロックされます。 エンジン始動時は油圧によりロックピンが解除され、適切な バルブタイミングになるように調整されます。 【特長】 ■生産数量：月間70万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

当社で取り扱っている「リテーナバルブスプリング」について ご紹介いたします。 コッタを介してバルブを保持(語源はRETAIN＝保持する)し、 バルブスプリングの力を受けることによってバルブを着座させます。 当社では冷間圧造用合金鋼をフォーマーにて冷間一貫成形後、 熱処理を行い、有名自動車メーカーへ納入しています。 【特長】 ■生産数量：月間650万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

当社で取り扱っている「ロックバルブスプリングリテーナ(コッタ)」について ご紹介いたします。 バルブステムエンドの溝部とリテーナバルブスプリングの間に取付けられ、 くさび効果によってバルブとリテーナバルブスプリングを結合します。 当社ではシングルビードのロックタイプをオリジナル開発設備にて、 毎分200個のペースで生産しています。 【特長】 ■生産数量：月間 2,000万個 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品

当社の両端フランジ品の冷間鍛造について、ご紹介いたします。 両端にフランジが設けられている部品は通常の冷間鍛造金型では 成形が出来ず、またアンダーカット部は切削加工になってしまうという 課題がありました。 当社では冷間鍛造時に割型を使用し、この問題を解決。得意としている 工程の組合せ技術により最適工法をご提案し、製品の低コスト化を 実現します。 【当社工法】 ■コイル材 ■フォーマー ■ローレット ■焼鈍・ボンデ ■冷鍛プレス(割型)※切削レスにて加工可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

切削工程における無人稼働及び全数検査廃止への取り組みについて、 ご紹介いたします。 第1世代の従来工法・縦型工法や第2世代の断続切削、第3世代の 振動切削・内部給油ホルダ・高圧クーラントを経て、 第4世代は1・2・3の組み合わせにて加工秒数や切粉処理を改善。 頻発停止・切粉巻き・カミコミ不良改善、CT短縮改善、CT短縮と 不具合対策の両立を実現いたします。 【特長】 ■頻発停止・切粉巻き・カミコミ不良改善 ■CT短縮改善 ■CT短縮と不具合対策の両立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社の冷間鍛造技術について、ご紹介いたします。 薄肉仕上げ(肉厚約1mm)のリング形状にも対応。リング両端面に 面取りが可能で、外径精度は±0.1mm以内です。また、冷間鍛造による 強度向上を実現。表面も滑らかで、仕上げ加工の手間がありません。 複数工程を同時に行える独自の加工技術により、省スペース・ 高効率な生産が可能です。 【特長】 ■1回の加工で、最大3工程を一挙に ■精密・複雑形状も対応可能 ■素材を活かした高精度・高強度加工 ■圧倒的な生産性とコスト競争力 ■充実の生産設備 ■全数検査で信頼の品質保証 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

水素社会に対応するSUS316材の加工技術について、ご紹介いたします。 2019年に更新された「水素ガス＆液化水素の取り扱い」関連法令において 水素が接触する部位の材質としてSUS316が指定。FCVや水素エンジンなど 水素社会への転換期として、SUS316の需要拡大が見込まれます。 当社では、SUS316材のさまざまな切削加工事例がございます。 ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。 【SUS316が必要な車載部(一例)】 ■水素タンク ■注入口 ■配管類 ■ノズル類 ■バルブ類 ■エンジン内部(爆発部) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社による小物精密部品の冷間鍛造技術について、ご紹介いたします。 アルミ材異形形状の冷間鍛造の事例では、丸線材(コイル材)から フォーマーにて一貫成形。丸断面からひし形へ冷間鍛造し、材料費を 約55％減、製品コストは55％減を実現しました。 また、薄肉製品(肉厚1.35mm)の冷間鍛造化にも対応。生産性の向上と、 製品コストは35％減を実現しました。 【事例概要】 ■課題 ・異形材は材料費が高い ・切削の場合、穴加工が別工程になる/歩留まりが悪い ■結果 ・丸断面からひし形へ冷間鍛造 ・材料費約55％減/製品コスト100⇒45(55％減) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社では、材料から部品完成まで一貫生産対応可能が可能です。 多品種少量生産から大量生産までフレキシブルに対応。 冷間鍛造・切削・研削の各々の加工特性を充分に引き出し、 各工程を好適に組み合わせることにより、相乗的に 高品質・高精度の部品製造を低コストで実現します。 【バー材料 工法(一例)】 ■切削(バーマシン) ■外径荒研磨(センタレス) ■バレル ■アルマイト ■仕上げ研磨(センタレス) ■洗浄・梱包 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社による円筒形状の横穴均一面取り加工について、ご紹介いたします。 円筒形状の製品において横穴の面取りを加工する際、通常の面取り加工では 長穴形状(楕円)になってしまいます。製品機能上、切り上がり径が 規定されている製品においては面取り幅の均一加工が必要になってきます。 当社では3D面取り技術を使い、NC旋盤内で均一面取り加工が可能です。 3D面取り加工ではどんな穴径(外・内径)に対しても対応できます。 【特長】 ■マシニングセンタの加工技術を応用 ■均一な面取り加工が可能 ■どんな穴径(外・内径)に対しても対応可能 ■NC旋盤内で均一面取り加工が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社では、センタレス研削で、スピードとコストを両立することが可能です。 芯なし研削(センタレス研削)とは、高速で回転する砥石を用いてワークの 表面を削り取っていく加工。円筒状のワークの外径面を研削する研削盤です。 スルー研削(通し研削)とインフィード研削(停止研削)があります。 円筒研削製品を芯なし研削で加工するメリットとしては、サイクルタイムの 短縮(加工賃安価)や、量産対応(生産性向上)が可能なこと等があげられます。 【芯なし研削 特長】 ■段取り：容易で速い ■精度：円筒には劣る ■加工速度：高速加工 ■製品特長：円筒状のみ ■技術：熟練が必要 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社では、ステンレス鋼の加工(切削/ 研削/ 冷間鍛造)を承っております。 切削加工実績としては、SUS303/SUS304/SUS316/SUS420J2のローレット加工、 外径ギア加工、内径キー溝加工、内径鏡面加工、内径六角穴加工などに対応。 また、SUSXM7/SUS430MTの冷間鍛造加工実績もございます。 金型設計、レイアウト設計は内製でスピーディーな対応が可能です。 シミュレーションにて事前に好適な加工方法を設定検証いたします。 【実績例】 ■切削加工実績 ・SUS303/SUS304/SUS316/SUS420J2 ・ローレット/外径ギア/内径キー溝/内径鏡面/内径六角穴 加工 ■冷間鍛造加工実績 ・SUSXM7/SUS430MT ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社による、アルミ冷間鍛造技術を活用したADAS機能への貢献の事例を ご紹介いたします。 異形冷間鍛造技術から放熱性のあるカメラケースを製作した事例では、 熱伝導性の高いアルミ素材を用いることで内部の熱溜まりを速やかに解消。 また、裏面の凸凹部も鍛造技術ならではの突起形状を再現。 機械加工コストを低減できます。 その他、A6061を使用したクリアランスソナーの構成部品の事例もございます。 【事例概要】 ■アルミカメラケース ・高放熱性、裏面の凸凹部再現 ■クリアランスソナー構成部品 ・材質：A6061 ・工法：冷間鍛造＋切削 ニアネットシェイプ ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社では、アルミ押出材を活用したコスト低減のご提案が可能です。 板材からの打ち抜きという現工法から、押出材からの切断という新工法への 工法置換により、歩留り向上と加工時間短縮によるコスト低減を実現。 重量比較、歩留まり比較、燃費比較、CO2排出量などの項目において、 効果が得られており、トータルコスト15～25％低減も可能です。 【比較データ】 ■重量比較：新工法の製品は約65％の軽量効果が得られる ■歩留まり比較：新工法で約35％の歩留まりが向上 ■燃費比較：L(リットル)当り約4mの燃費向上を期待 ■CO2排出量：新工法の製造法で約20％減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 押出成形機

「MBD(Model-Based Design：モデルベース開発)」とは、CAEなどの シミュレーションモデルを用いた事前評価を取り入れた開発のことを指します。 当社では、ダイスの補強による圧縮応力分布や成型時のダイス変形度合、 塑性変形データの蓄積など、塑性加工のMBD(Model-Based Design)を実現。 MBD(Model-Based Design)を活用したVA/VE戦略で、既存の問題点を 解決し、顧客への価値を提供いたします。 【特長】 ■やってみなくても分かる ■加工後の残留応力・加工硬化などが分かる ■金型改善：計算と数値に頼るモノ ■数値に基づいた最適案の提示が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• シミュレーター

当社では、試作品を加工するだけの試作メーカーと違い、お客様と 一緒になり開発品を作り込んでいくことが可能です。 量産工程を見据えた好適な寸法精度、製品コストを実現する工程設計で、 企画構想段階から参画することにより低コストでの試作開発を実現。 また、解析・シミュレーションにおいてはCAE/CAMを掛け合わせ、 実加工に近いシミュレーションが可能です。 【特長】 ■コストアップ要因となるさまざまな問題点の早期発見、改善が可能 ■一貫したデータ管理により、急な設計変更にも対応 ■試作専用機を活用し様々な形状部品にも短納期で対応可能 ■企画構想段階から参画することにより低コストでの試作開発が可能 ■量産工程を見据えた好適な寸法精度、製品コストを実現する工程設計 ■CAE/CAMを掛け合わせ、実加工に近いシミュレーションが可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• シミュレーター

当社では、自動車のエンジン・トランスミッション・ステアリングなど 小物精密部品の加工を行っております。 冷間鍛造・切削・研磨の各々の加工特性を充分に引き出し、また各工程を 好適に組み合わせることにより、相乗的に高品質・高精度の部品製造と、 多品種少量生産から大量生産までを柔軟に、低コストで対応いたします。 【取扱品目】 ■エンジン部品 ■オートマティックトランスミッション部品 ■その他 　・ステアリング構成部品、直噴ポンプ構成部品　など ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• エンジン系部品
• 駆動系部品