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『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型原価管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ※IT補助金にも対応 ◆よくある課題 ・手書きやエクセルでの管理をなくしたい ・理論在庫と実在庫の差異がなくならない ・工程進捗がわからず生産計画や納期調整が大変 ・仕入部品の発注管理や在庫管理ができていない ・案件ごとの原価を見える化したい 『SmartF』なら、これらを“低コスト・スモールスタート”で解決可能。 専任担当が導入から運用までしっかりサポートします。 ◆導入効果（一例） ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を年間560時間削減 ・年間数1,000万円の廃棄ロス→ゼロ ・手書き管理やエクセル入力作業→ゼロ ・毎月1000件の現場確認作業→ゼロ ◆主な機能 原価管理、在庫管理、部材管理、工程管理、品質管理/工数集計、生産計画、受発注管理/品質管理 ▶▶チェックリスト付『原価管理システム導入ガイド』を無料配布中！ 「カタログをダウンロード」からぜひご覧ください。

現場のDX推進などで生産管理システムを導入する企業は増えていますが、 間違ったシステムを選ぶと、作業負担や管理コストは増すばかり...。 一方で、自社に合うシステムを選べれば、「効率の改善・コスト削減・品質向上」へ直結します。 それでは、自社に合うシステムはどうやって選べばいいのでしょうか？ 本資料では、生産管理システムを選ぶ際のチェックポイントを3STEPでわかりやすく解説。 生産管理システムの概要や、導入時のよくある悩み・失敗例、選定チェックリストも確認できます。 【資料概要】 ■生産管理システム導入の3大メリット　■導入後によくある悩み ■生産管理システムの選び方！3STEP　　■すぐに使えるチェックリスト 導入を検討中の方はもちろん、既存システムの見直しを考えている方にも役立つ内容です。 ※下記の＜カタログダウンロード＞ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます。

当資料では、原価管理システムの必要性についてご紹介しております。 BCGデータに基づく世界と日本の製造コスト推移比較や、原価高騰時代における製造業の差別化戦略、30問の自社成熟度チェックで適切な改善ステップなど詳しく解説。 その他、原価管理システム導入成功事例も掲載しており、参考になる一冊となっております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■世界と日本の製造コスト推移ヒートマップ ■なぜ今、原価が見えないと危ないのか ■Excel原価管理5つの限界 ■原価管理システムとは 全機能マップ ■自社成熟度セルフ診断30問 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

本資料は、SmartFを導入して業務効率化や生産性向上を実現した、さまざまな業界の成功事例をまとめたものです。化粧品、金属加工、自動車部品、食品など、19社の具体的な「導入前」と「導入後」の変化をBEFORE/AFTER形式でわかりやすく紹介しています。 コストや導入リスクを抑えて、必要な機能からスモールスタートできるSmartFが、どのようにして各社の課題を解決したのか。具体的な数値データと共にその効果をぜひご覧ください！ 【事例紹介業界】 化粧品／化学品／医薬品／再生医療／食品／組立品／金属加工・組立品／成型品／自動車部品／基盤実装／情報通信／卸・物流倉庫・3PL／リユース ＼＼　各業界の事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

化粧品、化学品、医薬品、食品業界には、原料管理の手間やロットトレースの精度、棚卸の長時間化など、共通の悩みが多く存在します。 本資料では、SmartFを導入することでこれらの悩みを解決した企業の成功事例を詳しくご紹介します。各社が抱えていた課題と、SmartF導入によってどのように改善されたのかを、具体的なBefore/After形式で分かりやすく解説しています！ 【事例紹介業界】 ■化粧品：ハンディターミナルによる正誤照合で、年間数千万円の損失額をゼロにした事例 ■化学品：QRコード照合で正確な先入先出と期限管理が可能になった事例 ■医薬品：生産計画と在庫を紐づけ、将来在庫の自動計算で発注業務の負担を軽減した事例 ■食品：賞味期限管理や不定貫品にも対応し、より精緻な管理を実現した事例 ＼＼　事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

「在庫管理の属人化」「紙やExcelでの手入力作業」に悩んでいませんか？ 本資料は、SmartFを導入して業務改善に成功した、金属加工業界の事例をまとめたものです。既存のシステムやアナログ管理が抱えていた課題を、SmartFでどのように解決したのか、具体的なBefore/After形式でわかりやすく解説しています！ 【事例紹介(一部)】 ■毎月1,000件以上の手入力作業をなくし、年間360時間の工数削減を実現。在庫・生産情報を一元管理し、顧客への納期回答を迅速化。 ■ 在庫管理のシステム化に成功し、年間約100万円の在庫金額を圧縮。購買担当者の発注業務にかかる時間を年間80時間削減。 ■鋼材の在庫管理をバーコード化。入出庫記録の手書き帳票が不要になり、作業者の感覚に頼らない先入先出を実現。　　 ＼＼　事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

複数拠点での在庫管理や、アナログな管理による入力漏れ、現場の負担増などの課題を抱えていませんか？ 本資料では、SmartFを導入してこれらの課題を解決した自動車部品業界の成功事例をご紹介します。拠点ごとの在庫管理体制を統一し、業務効率化と生産性向上を実現した具体的な方法を、Before/After形式で詳しく解説していきます！ 【事例紹介(一部)】 ■拠点ごとに異なっていた在庫管理体制を統一。ハンディ端末の活用で棚卸工数を560時間削減し、年間で420時間のエクセル入力作業をなくした事例。 ■紙やエクセルでの在庫管理を脱却し、棚卸工数を10分の1に圧縮。1人あたりの売上が140%向上し、欠品や出荷遅れがゼロに。 ■棚カードの手書き記入や手作業による棚卸をなくし、年間1000時間以上の工数削減に成功。正確な在庫管理で計画生産が可能となり、顧客満足度の向上へ。 ＼＼　事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

「アナログな在庫管理による現場負担」「手作業での発注業務」といった課題に悩んでいませんか？ 本資料は、SmartFを導入して業務効率化や生産性向上に成功した基板実装業界の事例をまとめたものです。業績拡大に伴う部品在庫の増加や、手書きによるアナログ管理の非効率を、SmartFがどのように解決したのか、Before/After形式で具体的に解説しています！ 【事例紹介(一部)】 ■棚カードへの手書き記入や手作業での棚卸をなくし、トータルで1,000時間以上の工数削減に成功した事例。 ■発注業務のペーパーレス化と効率化で、年間1,210時間の工数削減を実現した事例。 ■発注メールの送信ミスがなくなり、注文書データの電子保管も自動化した事例。　等 ＼＼　事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

多品種少量・受注生産による複雑な在庫管理や、属人化された業務に悩んでいませんか？ 本資料は、SmartFを導入して業務効率化や生産性向上に成功した組立品業界の事例をまとめたものです。在庫管理の負担軽減、発注ミスの防止、正確な原価管理といった、各社が直面していた課題をどのように解決したのか、具体的なBefore/After形式で詳しく解説しています！ 【事例紹介(一部)】 ■紙とエクセルによる月次棚卸の負荷を大幅に削減し、半年で1,000時間規模の工数削減を実現。リアルタイム在庫更新で棚卸差異を減らし、製造現場と生産管理部門の在庫認識の相違を解消した事例。 ■在庫管理のシステム化に成功し、年間約100万円の在庫金額を圧縮。現場と購買の入荷確認の手間がなくなり、年間72時間の工数削減を実現した事例。 ■自社倉庫と外部倉庫の在庫を一元管理し、ピッキング業務の属人化を改善。手書き・エクセル転記による棚卸作業を1人1時間で完了できるように。 ＼＼　事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

「2025年の崖」問題 や多品種少量生産 ・短納期要求の激化 など、現代の製造業を取り巻く環境は厳しさを増しています 。特に、生産計画業務の属人化や、在庫リスクと納期遅延リスクのジレンマが大きな課題です。 本資料では、これらの課題を解決し、生産計画の高度化とDXを推進する「生産スケジューラ」の活用法を詳しく解説します 。生産スケジューラは、人員や設備のリソース制約を考慮し、現実的な計画を自動で立案・最適化するシステムです。さらに、納期遵守率の大幅改善や在庫削減を達成した導入事例を数値とともに紹介 。実践的な導入ステップと成功のポイントも確認できます。 【資料概要】 ■製造業を取り巻く現状と生産方式別（MTS/MTO/ハイブリッド型）の課題 ■生産スケジューラの基本機能とExcel管理との比較 ■導入効果の具体事例（納期遵守率向上、在庫削減など） ■投資対効果の早期実現を目指す導入成功のポイントとチェックリスト ※下記の＜カタログダウンロード＞ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます。

フォーキャスト（需要予測）は、製造業での生産・発注・在庫管理に欠かせない手法です。本記事では、フォーキャストの基本概念やバックキャストとの違いを整理したうえで、製造現場でどう運用すれば予測精度を保てるかを解説しています。具体的には、過去実績データ・工数データ・市場動向などをどう分析すべきか、発注方式（定量発注／定期発注）をどう使い分けるか、営業・サプライチェーンとの連携をどうするか、などのポイントを紹介しています。さらに、中小・中堅企業が陥りやすいリソース制約や属人化の課題を踏まえながら、生産管理システムを使ったデータ自動化による効率化手法を成功事例を交えて紹介します。 【この解説記事でわかること】 ・フォーキャスト（需要予測）の基本と導入意義 ・バックキャストとの違いと使い分け ・生産・発注業務での適用方法 ・データ自動化で予測精度を上げるコツ ・中堅企業ならではの課題と解決視点　など ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜

『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型生産管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ◆SmartFでできること ・バーコードで手間なくミスなく作業記録が可能 ・ペーパレスで現場の紙を減らし、異物混入防止 ・バーコード活用でリアルタイム＆正確な原料在庫管理を実現 ・所要量計算から一括発注/発注連携で発注の手間を大幅削減 ・先入れ先出しの徹底や期限前警告による廃棄コスト削減 ・不良内容と廃棄コストの自動集計/見える化 ・品番毎、ロット毎などあらゆる切り口で実際原価の見える化 ・標準原価と実際原価の予実管理が可能　など ◆導入効果（一例） ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を年間560時間削減 ・年間数千万円の廃棄ロス → ゼロ ・手書きエクセル作業 → ゼロ ◆主な機能 在庫管理／部材管理／工程管理／生産計画／受発注管理／原価管理／倉庫管理／品質管理 ＼システム選定に失敗しない！『生産管理システム選定ガイド』を無料配布中！／ 「カタログをダウンロード」からご覧ください。

『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型生産管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ◆SmartFでできること ・バーコードで、手間なくミスなく作業(秤量)記録が可能 ・品番チェックや投入タンクチェックにより、投入ミスの撲滅 ・バーコード活用でリアルタイム＆正確な原料在庫管理を実現 ・所要量計算から一括発注/発注連携で発注の手間を大幅削減 ・バーコードによるゲート機能（期限や検査状態チェック） ・原料ロットや検査結果や生産情報を全てデータトレース可能 ・品番毎、ロット毎などあらゆる切り口で実際原価の見える化　など ◆導入効果（一例） ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を年間560時間削減 ・年間数千万円の廃棄ロス → ゼロ ・手書きエクセル作業 → ゼロ ◆主な機能 在庫管理／部材管理／工程管理／生産計画／受発注管理／原価管理／倉庫管理／品質管理 ＼システム選定に失敗しない！『生産管理システム選定ガイド』を無料配布中！／ 「カタログをダウンロード」からご覧ください。

『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型生産管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ◆SmartFでできること ・QR・バーコードで手間なくミスなく作業（秤量）記録可能 ・品番やロット、期限のチェックで誤投入を防止 ・QR・バーコード活用でリアルタイム＆正確な原料在庫管理を実現 ・所要量計算から一括発注/発注連携で発注の手間を大幅削減 ・QR・バーコードによるゲート機能（期限や検査状態チェック） ・原料ロットや検査結果、生産情報を全てデータトレース可能 ・品番毎、ロット毎などあらゆる切り口で実際原価の見える化　など ◆導入効果（一例） ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を年間560時間削減 ・年間数千万円の廃棄ロス → ゼロ ・手書きエクセル作業 → ゼロ ◆主な機能 在庫管理／部材管理／工程管理／生産計画／受発注管理／原価管理／倉庫管理／品質管理 ＼システム選定に失敗しない！『生産管理システム選定ガイド』を無料配布中！／ 「カタログをダウンロード」からご覧ください。

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『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型生産管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ◆SmartFでできること ✅QR・バーコードで、手間なくミスなく作業記録が可能 ✅品番やロット番号のチェックにより、部品の誤使用を防止 ✅QR・バーコード活用でリアルタイム＆正確な部品在庫管理を実現 ✅所要量計算から一括発注/発注連携で発注の手間を大幅削減 ✅QR・バーコードによるゲート機能（工程飛ばし防止や検査状態チェック） ✅部品ロットや生産情報を全てデータトレース可能 ✅品番毎、ロット毎などあらゆる切り口で実際原価の見える化　など ◆導入効果例 ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を年間560時間削減 ・年間数千万円の廃棄ロス → ゼロ ・手書きエクセル作業 → ゼロ ◆主な機能 在庫管理／部材管理／工程管理／生産計画／受発注管理／原価管理／倉庫管理／品質管理 ＼システム選定に失敗しない！『生産管理システム選定ガイド』を無料配布中！／ 「カタログをダウンロード」からご覧ください。

数ある生産管理システム、どう比較すればいい？”というお悩みに答えます。 この記事は、生産管理システムを22社比較した内容をもとに、「機能」「提供形態」「コスト」「導入ステップ」の4つの視点で整理しています。受注管理、在庫管理、工程進捗管理、原価管理などの主要機能の比較を起点に、クラウド型／オンプレ型／ハイブリッド型の選び分け、自社の生産方式や規模への適合性を見極めるポイントも紹介。さらに、見積比較時に注意したい隠れコストや、システム導入を成功させる90日ロードマップも掲載しています。 【この解説記事でわかること】 22社比較から見える主要機能の違い 提供形態の選び方と注意点 見積時に落とし穴となる隠れコスト 初期導入から定着化までの進め方 ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜

深刻化する製造現場の人手不足を背景に、生産管理システムの導入による「ムダの削減」と「生産性向上」の具体的な手法をまとめた一冊です 。システム導入に際して障壁となる「コスト」や「運用の難しさ」といった懸念を、最新のクラウド型パッケージの事例をもとに解消します。 【主な掲載内容】 ・人手不足とDXの必要性：統計から見る省人化・効率化の重要性と、紙・Excel管理からの脱却 ・ムダ削減によるコスト改善：二重入力や在庫確認など「見えないコスト」の可視化 ・定量的な導入効果事例：年間3,000時間の工数削減を実現した企業などの成功事例 ・投資対効果（ROI）の計算式：自社の状況に当てはめて試算できる具体的な計算方法 ・社内提案に使えるKPIと稟議書：効果を測る指標の設定方法と、そのまま使える稟議書サンプル 「社内をどう説得すればいいか分からない」「導入メリットを数値化したい」とお悩みの担当者様にとって、現場DXを一歩進めるための実践的なガイドブックとなっています 。 ▼▼下記の＜カタログダウンロード＞ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます▼▼

カイゼンの要は、現場で感じた違和感を放置せず、仕組みに落とし込むこと。本記事では、改善テーマの見つけ方、優先度の設定、5Sの徹底やECRS原則を使ったアプローチ、PDCAサイクルでの検証・再実行まで、“カイゼン”活動をスムーズに進めるための具体的なステップが紹介されています。「何から着手すればいいか分からない」からの一歩を支援します。 【この解説記事でわかること】 ・“カイゼン”活動の対象選定と優先順位の考え方 ・5S・3M・ECRSの視点での現場分析方法 ・改善案を出すための視点の持ち方 ・チームで取り組む継続的な改革の工夫　など ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜

製造業では、3M（ムダ・ムラ・ムリ）を削減していくことが、生産性・品質・顧客満足度すべてに好影響をもたらします。工程ごとの手間、機械や人の負荷、不均等な作業配分など、3Mはあらゆる工程に潜んでいます。それぞれの問題に応じた具体的な削減方法を実施することで、競争力のある現場づくりが可能になります。改善活動には、生産計画や在庫管理の見直しも有効です。 【この解説記事でわかること】 ・製造現場における3Mの定義と重要性 ・よくある3Mの発生原因 ・ムダ・ムラ・ムリの削減手順 ・改善による具体的な効果 ・システムを活用した改善の方向性 ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜

在庫日数とは、今ある在庫が何日分の売上に相当するかを表した指標です。在庫回転率よりも直感的に把握しやすく、在庫の滞留状況や適正量を把握するのに役立ちます。月単位・週単位での計算が可能で、商品の特性や季節変動に合わせた目安を持つことで、在庫過多や欠品のリスクを抑えることができます。在庫日数を活用し、在庫の見える化とコストの最適化につなげましょう。 【この解説記事でわかること】 ・在庫日数と在庫回転率の違い ・在庫日数の基本的な計算方法 ・適正在庫を見極めるための基準 ・在庫コストを下げる活用方法 ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜

「DXを何から始めればいいかわからない」「古い設備ばかりで進められるか不安」といった、製造現場から実際に寄せられるリアルな疑問17項目を凝縮したガイドブックです。 コストや手間への懸念を解消し、現場の「最初の一歩」を後押しする具体的な解決策を提示します。 【資料の主な内容】 ・導入・基礎編：DXの始め方や期待できる効果、初期投資を抑えるスモールスタートの考え方を解説 ・実装・技術編：タブレットの必要台数や効果測定の指標（KPI）、IT担当者がいない場合の進め方を紹介 ・課題・対応編：古い設備でのデータ収集方法やクラウドの安全性、他社でよくある失敗例と成功のポイントを網羅 ・準備度チェックリスト：10の質問に答えるだけで、自社のDX・ペーパレス化の準備状況を3段階でセルフ判定可能 「自社の状況でペーパレス化が可能なのか？」と迷われている方に最適な、実践的な診断ツール兼Q&A集となっています！ ▼▼下記の＜カタログダウンロード＞ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます▼▼

中小製造業の人件費負担や人材不足を解決するための実践ガイドです 。現場の「属人化」を解消し、生産性を高める「標準化」の具体策を解説しています。 【本資料で紹介する5つの改善アイデア】 ✅ミス防止: バーコード活用で誤投入や期限切れ使用を防止 ✅脱・紙/エクセル: リアルタイム入力で転記工数や検索のムダを排除 ✅移動のムダ排除: 現場端末の活用で事務所との往復時間を削減 ✅部品の共通化: 在庫の一元管理で発注コスト抑制と精度向上を実現 ✅事務の自動化: 納期回答の共有や伝票自動出力で工数を削減 年間2,800時間の削減事例など、多数の成功事例から解決のヒントが見つかります。 貴社の現場における「見えないコスト」を可視化し、利益体質へ転換する第一歩として、ぜひ本資料をご活用ください！ ▼▼下記の＜カタログダウンロード＞ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます▼▼