生産性の安定及び効率アップを目的として従来のバッチ型加硫炉で二次加硫していたものを半自動化することで、国内初の連続式加硫装置を実現 。

熱源に直火（ガスバーナータイプ）を採用し、熱風を循環させることによって、従来（電熱式）では処理できなかった加硫時に発生する、反応ガスを燃焼室で処理するので排気ガス濃度を低減できます。 加硫炉内はステンレス構造となっているため、清掃も簡単です。

ニーダー又はカレンダーより連続供給されるゴムシートを防着剤塗布、冷却乾燥、折りたたみ及び梱包までを行なう１連の装置です。

高温でクリーンに加硫することを目的として、従来機では２５０℃までしか対応できなかったが、内部にステンレスを採用し、さらに独自のノウハウを駆使することで、国内初の 高温対応を実現、約４００℃までの対応が可能となりました。

【導入経緯】 アクリル系ゴムホースの二次加硫及び薄肉ホースの加硫を バッチ型加硫炉もしくは蒸気加圧加硫管にて作業をしている。 作業者の熟練度により生産量が異なる。 【導入例】 新ライン(連続式加硫) 【成果】 　・連続加硫することに安定した生産性が実現できた 　・バッチ型炉では電気炉を使用していたが 　 　ガス炉に切り替えた結果、熱効率が抜群によくなった。 　・加硫管では蒸気を使用していたために 　 　排水処理が必要であったがその必要がなくなった □その他機能や詳細については、お問合わせ下さい。

【導入経緯】 ■ウェザーストリップの連続加硫を生産しているが 　熱効率が悪く生産速度を上げられない ■ゴムを加硫する場合にワークの 　昇温速度が遅いため、熱ダレによる不良が出る。 ■装置の一時間あたりのガス消費量が大きく 　ランニングコストが非常にかかる 【成果】 ■スリットノズルを採用する事によりワークへ熱風を均一にあたり 　尚且つ、高風速を実現できたので熱効率が良くなった。 ■高温熱風を高風速でワークに当てることにより 　スキン層をすばやく形成し、熱ダレがなくなった。 ■熱効率をアップした事により装置の長さを短くし 　スペースの有効活用ができるようになった。 ■効率よく熱風を循環させると事により時間当たりの 　エネルギー消費量が減ったため、ランニングコストを抑える事を実現できた。 □その他機能や詳細については、カタログダウンロード下さい。