日本電産サーボ株式会社様の担当者は、日々の生産計画(製品)変更に対応する ために部品の状況確認や関係者との調整などのリカバリ作業に追われていました。 そこで『Asprova』を導入。これまで手作業で行っていた部品の引き当て 作業を、簡単、迅速、高精度で実施できるようになりました。 結果、生産計画の固定率を90%まで高めることができ、部品や仕掛かり部品の 余剰在庫も解消され、管理コストや保管スペースの削減にもつながりました。 【導入の主たる効果】 ■計画精度向上 ■迅速な計画変更対応 ■在庫削減 ■原材料手配の適正化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

加工工程の計画立案をホストコンピュータのシステムを使って行なっていた ほか、月度で各工程の各機械について1ヵ月分の稼働計画を立てており、 計画立案には約4.5日を費やしていました。 計画立案作業の効率化を目指して、『Asprova』を導入。時間をかけて 行っていた計画立案作業の20％以上の時間短縮を実現しました。 また、部門別、工程別に複数名いた計画立案者の数を半分以下とし、これまで 分散していたノウハウをシステムと人に集約することができました。 【導入前】 ■月度で各工程の各機械について1ヵ月分の稼働計画を立てており、 　計画立案には約4.5日を費やしていた ■ちょっとした計画変更が発生した場合のリスケジュールにも、 　多くの手間と時間がかかっていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

宝時得機械(中国)有限公司様では、ITグローバル化戦略を浸透し、IT技術 による生産管理レベルアップのため『Asprova』導入を促進しました。 計画作成の属人化を解消し、手動計画から自動計画に変更により、 計画精度の向上＆効率化を実現。 「Asprova」の高速スケジューリングで設備能力や材料在庫、ラインネックの 可視化により、迅速な計画調整で正確に納期回答できるようになりました。 【プロジェクトの範囲】 ■組立工場：組立ライン、22か所のワークセンター ■モーター工場：モータ関連のケーブル製造 ■加工工場：鋳造、機械加工、メッキ、熱処理、外注関連 ■成型工場：射出成型、コーティング、アニーリング ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

日本食研ホールディングス株式会社 様では、独自開発の基幹システムが 稼働するメインフレームの保守期限切れが近づいていました。 そこで、『AvantStage』を採用したベスト・オブ・ブリードによる 基幹システム再構築を実施。 業務の属人化の解消や原価管理の精度向上など、生産業務の効率化を 実現できました。 【お客様のご要望】 ■独自開発の基幹システムが稼働しているメインフレームの保守期限切れに 　対応したい ■少量多品種生産かつ短納期と単品日本一戦略の推進を両立する仕組みを 　実現したい ■KO宮殿工場、千葉本社工場、食品研究工場、ハム研究工場の統一基盤を 　整備したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

西川ゴム工業株式会社 様は、時間をかけて計画を立てても現場では計画通り 生産できないということが多々あり、また、生産計画を立てるまで生産負荷が 分からず先々まで見越した生産量の調整が困難でした。 そこで『Asprova』を導入。数週先までの機種毎の負荷が見えるようになり、 機種の変更や人のアサインなど先々の計画のシミュレーションや、生産能力の 把握による生産量の調整が容易となりました。 また、下限在庫の設定により製品在庫量の削減を実現することができました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■在庫削減 ■計画作成効率化 ■迅速な計画変更対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

2000年当時、秦野事業所には自社のMFP向けにプリント基板を生産する工場が ありましたが、その後外販の比率が増加し、現在同事業所の工場で生産される プリント基板はほとんどが社外取引先に供給するためのものとなっています。 こうした売上比率の変化に伴い、工場で生産するPCBの種類は増え、 1ロット当たりの生産数は減るという現象が顕著になってきました。 生産計画立案における人的負荷の軽減と精度向上を目指して『Asprova』を導入。 工程内の仕掛在庫が低減し、生産計の立案時間も約1/2と大幅に短縮しました。 【導入の主たる効果】 ■納期遵守 ■在庫削減 ■リードタイム短縮 ■計画作成効率化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社 共和 様は、少数のベテラン担当者が手作業で生産計画を立てて いたため、頻繁な変更要請に対して迅速に対応をすることが難しく、 納期回答にも時間がかかっていました。 そこで『Asprova』を導入し、スケジュールの立案をシステム化。 その結果、漏れのない正確なスケジュールが短時間で生成できるようになり、 生産効率向上、納期回答の短縮化、資材在庫の1～2割低減など、大きな経営 効果に結び付きました。 【お客様のご要望】 ■ベテラン担当者の経験とノウハウに依存していた作業をシステム化し、 　生産計画の変更へ迅速に対応したい ■納期に間に合う生産計画になっていることをすばやく確認し、お客様に 　的確な回答をしたい ■ムリ・ムダ・ムラをなくしたスケジューリングを実現し、効率的な 　生産管理業務を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ナテック株式会社 様の処理工程は、大きく「前工程」「染色」「後加工」の 3つに分けられ、こうした一連の作業計画を、各工程の制約条件を熟知した 一人の計画立案者が、手書きで3～4時間をかけて作っていました。 一人の人間で対応するのにも限界があり、計画変更のしやすさ、処理速度の 速さ、コストメリットから『Asprova』を採用。 当システムの活用で、計画立案時間の短縮や計画変更作業の負荷軽減などを 実現し、計画立案作業を平準化できたことで、担当者の人事異動時の引き 継ぎも容易になりました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

泰豐輪胎株式会社様では、Excelを使って生産計画を立てていましたが、 受注状況を生産計画に反映できない、製販の連携がうまくいかず 製品在庫が必要以上に増加、などの問題がありました。 そこで当社の生産スケジューラ『Asprova』導入を決断。 導入後は高速スケジューリングができるようになり、生産販売率が 45%から85%に上昇、さらに直接利益は5千万台湾ドル/年増加しました。 【課題】 ■Excelを使って生産計画を立てていたが、受注状況を生産計画に反映できない ■製販の連携がうまくいかず製品在庫が必要以上に増加し、 　保管のためのコストが経営を圧迫 ■少量多品種生産に移行するにつれて、生産計画の修正や生産工程の変更などが 　頻発し、人手による生産計画システムでは対応不可能 ■生産効率の低下や納期遅延が発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

デンカ株式会社 大船工場 様では、ベテラン担当者の経験や勘に 頼った資材発注を行なっており、担当者が新入社員に替わったことで、 場当たり的な発注業務が顕著になってきていました。 そこで誰でも均一なスケジューリングや資材発注を実現するために、 『Asprova』を導入。 当システムは、製品自体に柔軟性があり、パラメータをチューニング していくことで、かゆいところまで手が届くようなスケジューリングが 実現できました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

2008年4月より稼働を開始した基板実装工程では、多品種少量生産かつ 生産プロセスも複雑なため、計画立案に膨大な時間を費やしており、 計画が複雑化したため製造リードタイムが長く在庫も多くなりがちでした。 計画立案時間の短縮、効率的な計画によるムダの削減を目的に『Asprova』 の導入を決定。 製造リードタイム・仕掛在庫・生産計画立案時間を1/3に短縮し、 段取り適性化による設備停止時間短縮や先手管理、紙での作業指図の 廃止が実現されました。 【導入目的】 ■計画立案時間の削減、立案作業の負荷軽減 ■製造リードタイム短縮 ■作りすぎや在庫のムダ防止 ■計画立案スキル、ノウハウの共有 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ナブテスコ株式会社 様は、生産ラインの能力を考慮した計画が立てられて おらず、1日の中で生産できない量の指示が出ることもあり、現場で口頭で 打ち合わせし生産時期を調整していました。 そこで『Asprova』を導入。生産ラインの能力を考慮した実現可能な計画を 自動立案することにより、生産計画業務の負荷が軽減しました。 また、負荷や在庫の見える化により生産リードタイム17％短縮と在庫削減を 実現し、さらに納期遅れが減少しました。 【導入目的】 ■設備生産ラインの能力を考慮した実現可能な計画立案による負荷や在庫の把握 ■在庫削減 ■生産リードタイムの短縮 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

従来のスケジューラは自社開発によるもので、システムの構築に大きな 手間がかかっており、実際の利用場面でもスケジューリングに長い時間が かかっていました。 そこで『Asprova』を導入し、外注に出すものを除いた機械について 「着手日」と「完了日」の日程を取り込み、まず部品展開。次に工程展開をし、 それを加工機械に割り付けてスケジューリングを実施しました。 導入後は、スケジューリング時間が1～2秒に短縮、開発工期も約80％ 削減しました。 【導入前】 ■従来のスケジューラは自社開発によるもので、システムの構築に 　大きな手間がかかっていた ■1作業のスケジューリングを1回行なうのに、5分から10分もかかっていた ■1ヵ月分のスケジューリングを行なうのではなく、都度計画を立てていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

従来、生産拠点ごとにエリアを抱え、汎用品を一様に生産していたものが 拠点ごとに生産比率が代わり、場合によっては一部の製品に生産特化するなど 各拠点で特色が現れるようになりました。 受注変動にもすばやく対応できる高速処理が可能なパッケージソフトにより、 生産管理の負荷軽減を図ろうと考え、工程スケジューラー『Asprova』を導入。 製造指示書がすぐ出力でき、計画変更の作業負荷が軽減されました。 【ご要望】 ■工程スケジューラーの処理速度を上げ、計画立案作業の負荷を軽減したい ■各工場の工程スケジューラーを標準化し、保守管理を容易にしたい ■計画変更作業を効率化したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

設備をノンストップで稼働させるための生産順序の決定は、ベテランのみが 持つ匠の技となっており、1～2カ月の直近の生産計画を立てることが やっとでした。 生産スケジューラ『Asprova』を導入し、短期計画立案の継承と中長期計画 立案を実現。計画立案のサイクルは週1回で、リスケジュールのスピードは 5分程度とフラストレーションを感じることなく活用しています。 また、工程情報をマスタ化したことにより工程の漏れの防止と、工程間の 違反のアラーム表示を実現でき、信頼できる計画へとシフトしました。 【課題点】 ■1～2カ月の直近の生産計画を立てることがやっとだった ■3カ月目以降については、計画というよりも仕事量の把握程度となっていた ■外注に依頼して納期に間に合わせたり、営業からの問い合わせには 　ベテランの感で対応している点が多くあった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社T＆K TOKA 様は、担当者が手作業に近い状態で週単位の生産計画を 立てていました。そのため、計算に時間がかかり、精度が悪く、生産量が 急増していたため、原料やインキ缶の在庫が足りなくなったり、生産が 追いつかないという事象も発生していました。 ERP導入にあたり、生産管理システム全体の見直しを実施。 『Asprova』を導入しました。 結果、システム利用により俗人化が大分排除され、突発的に対応しなければ ならない事象が発生しても、迅速な生産スケジュールの変更ができるように なりました。 【導入の主たる効果】 ■計画作成の標準化 ■計画作成効率化 ■迅速な計画変更対応 ■原材料手配の適正化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

日本のセットメーカの多くが、PCB(プリント基板)ラインを製品の差別化を 決める生産工程として内作化しています。 最終製品の多品種少量化に応じて、PCBラインでは「高価で限定された生産 装置をいかに効率よく利用するか？」などの問題を抱えることとなります。 東北リコー様では『Asprova APS』の導入と運用により、生産のリードタイムや 仕掛在庫の削減を実現。顧客への納期遵守率を向上させることにより、リコー グループ以外のビジネスも広がりました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■計画精度向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

人手で引いたスケジュールで作業を行なうと遅延が出るという問題が 付きまとっており、頻繁にスケジュールを作り直さなければならないという 事態が発生していました。 スケジューリング作業の自動化と精度向上を目指して『Asprova』を導入し、 生産計画の平準化を目指して受注オプションを追加。 安全在庫を考慮しつつ、受注情報から生産計画を立案することが可能と なったほか、中長期計画オプションにより、3年超の計画立案および負荷調整 ができるようになりました。 【導入効果】 ■受注情報から生産計画を立案することが可能となった ■生産計画の見直しを1～2日でできるようになった ■中長期計画オプションにより3年超の計画立案および負荷調整を可能とした ■数ヶ月先の納期遅れなどの早期の問題発見、対処を可能にした ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社イイダ様は、イントラネットの構築、業務のシステム化などIT化も 進められる中、製造現場のスケジュール管理は手つかずのままで、事後 確認になりがちだった業務管理の抜本的な改革が課題でした。 そこで、客観的に工程を管理するシステムの構築が必要と判断し、 『Asprova』を導入。 結果、工場現場の負荷状況がつかめるようになり事前の対応が可能に なりました。また、コストに対する現場の意識が高まり、生産効率改善の 環境ができました。 【ご要望】 ■納期を目標にしている現場を受注個数に応じたスケジュールで工程管理したい ■部材、作業者の人員手配を管理して無駄をなくし、作業現場の効率化を図りたい ■製造工程の状況を必要に応じて把握し問い合わせ等に迅速に把握したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社浦和製作所 様は、基本的に受注生産なので、計画担当者は多大な 工数をかけて、遅くまでお客様とも電話で調整しながら計画の詳細を詰めて おり、またその担当者が体調を崩すなどして休んでしまうと、他の人間では 見えない部分が非常に多いという課題がありました。 計画立案工数の削減と各工程の「見える化」を目指し、『Asprova』を導入。 結果、素材発注計画の立案時間を大幅に短縮、納期遅れの予測も把握可能に なり、倉庫管理システムの構築で、在庫の見える化も実現しました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

瓜生製作株式会社奈良工場様では、それまで工場の稼働計画を手作業で 作っていました。しかし人手で計画を作っていくため多くの時間がかかる ことになり、「小日程計画」の実現方法が検討されました。 そこで、課題を解決するために『Asprova』を導入。システム導入後は、 リスケジュールが毎朝実行されています。 スケジュールに要する時間はわずか5分で、柔軟性のある計画作成や 作業者の効率アップが実現しました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■在庫削減 ■計画作成効率化 ■計画サイクル短縮 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

小林クリエイト株式会社 様が導入していたスケジューラは、基幹システム との連携ができておらず、受注情報や設計情報、実績情報などを反映する ことができませんでした。 そこで、『Asprova』を導入。基幹システムとのシームレスな連携が 可能となり、ペーパーリードタイムの大幅な削減を実現しました。 さらに、営業や製造など、関連部署に「Asprova MES」を導入し、進捗状況の 見える化を実現することにより、生産管理部門の問合せ業務工数も大幅に 削減しました。 【導入の主たる効果】 ■見える化、納期遵守、在庫削減、リードタイム短縮 ■スループットの向上、計画作成効率化、計画精度向上 ■コミュニケーションの活性化、迅速な計画変更対応 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社小松精機工作所 様は、机上で立てた計画では生産管理や 製造部門との食い違いが生じることが多く、日々計画変更が必要となる 部品製造の分野では効果的な活用が難しい状況でした。 そこで、実績集計を基にした生産計画の見直しや進捗状況をタイムリーに 把握できるよう『Asprova』を導入。 ロットや部品、設備など、多様な視点から生産計画をとらえることが可能に なりました。 【お客様のご要望】 ■部品製造業としての供給責任を果たすうえで、生産計画管理をより、 　しっかりしたものにしたい ■特急対応や数量変更など、顧客からのご要望に対して、より柔軟に、 　きめ細かく対応したい ■計画部門と製造部門との意識のずれをなくし、製造の業務品質と 　業務効率を向上させたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

サンコール株式会社豊田工場様では、担当者判断に任せる事が多く、 生産管理業務が属人的なものになっており、現場では、予定が見えない ことによる不安や、作業停止を恐れるあまり、余分な手配・在庫が 多発していました。 そこで、『Asprova』を導入。管理業務の省力・標準化を実現しました。 また、在庫の大幅な削減など、大きな効果に結び付けています。 【お客様のご要望】 ■属人化されていた業務を排除し、人海戦術の必要な膨大な工数を削減 　管理の「見える化」を実現したい ■生産変動幅の大きな事業のため、在庫を常に正確に把握したい ■実地棚卸し対応における人海戦術からの脱皮をしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

住江織物株式会社 様の主要品目である床材や椅子張地は、数多くの工程を 経て作られており、全体の作業の流れが混乱した状況にありました。 そこで、“工場の現在の稼働実績を把握する”ことを第一の目標に掲げ、 製造工程全体を管理するため『Asprova』を導入。 ボトルネックの工程や適切な投入ロットの「見える化」を実現しました。 また、計画立案時間が半減し、仕掛在庫量も約45～50％削減することが できました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■在庫削減 ■計画精度向上 ■計画サイクル短縮 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

千代田インテグレ株式会社 様は、複数種類存在した海外拠点の生産管理 システムを統一し、業務フローの改善・標準化を図るという検討が2007年に 始まりました。 豊富な導入実績、高速で信頼性が高いこと、外部システムとの連携がシンプル、 かつ多言語対応している点などを評価いただき、『Asprova』が採用されました。 生産管理システム全体の効果は、どこの拠点も業務の流れが同じになり、 管理レポート、業務フォーマットも統一され、運用の標準化が実現できました。 【導入の主たる効果】 ■計画サイクル短縮 ■計画精度UP ■原材料手配の適正化 ■業務の標準化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社東北TKR 様は、顧客のニーズに応え、さらに競争力をUPするために さまざまな活動に取り組んでおり、そのひとつが標準システムの確立による 定型業務の標準化や省力化、要求される情報を正確に早く提供することです。 こうした流れの中で、生産管理システムの補完として部材の入庫から製品完成 までの作業進捗一元管理を目的として『Asprova』導入。 現在は顧客からの部材支給予定、納品指示に変化がある都度、再計画と生産 実績での洗替を実施し、部門長、担当者の査閲による基準情報等の調整を経て、 作業進捗と負荷の把握作業に反映しています。 【導入目的】 ■部材の入庫から社内完成までの作業進捗一元管理の実現 ■管理システムの最適化と意思決定のスピードアップ実現 ■全社員共通認識を図るための情報見える化の実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社日本色材工業研究所 様は、基幹システムとしてあるERPパッケージを 利用しており、生産工程のスケジューリングとMRPについても、そのパッケージの 機能を使って行なおうとしていました。しかし各々の処理に時間がかかりすぎて しまい、実際には使い物になりませんでした。 そこで『Asprova』を導入。MRPとスケジューリングを同時に実現しました。 「私たちは受注生産なので、お客様の都合によって予定の変更が頻繁に発生します。 随時リスケジューリングをかけるのですが、1回あたりの計算時間が6分程度なので ストレスもほとんどありません。」とのお声を頂きました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

日本電産エレシス株式会社様は、生産ライン数の増加、機種数の増加により 生産計画作成および確認に多大な時間がかかるようになってきていました。 他システムとの連携実績が豊富な点も考慮して『Asprova』を導入。 結果、作りすぎを防ぎ製品在庫保有日数を削減することができました。 【導入目的】 ■生産計画と加工順位計画を生産管理で一元管理・立案 ■生産管理の要員1名分工数削減 ■部品発注精度アップ ■人的ミスの撲滅 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

日本特殊陶業株式会社 自動車関連事業本部 センサー事業部製造部では、 Excelベースでの生産計画でした。当時は計画サイクルが月次計画、計画 メッシュが日単位であり、多品種変量生産の時代に、日単位の計画では 現実的ではありませんでした。 そこで計画精度を高めるために『Asprova』を導入。同一メッシュによる マスタ管理と、システム連携（Asprova、SAP ECC、FlexNet）を実現しました。 月次計画から週次計画へ計画サイクルを短縮でき、お客さまの変更にも 柔軟に対応できるようになりました。 【導入の主たる効果】 ■計画サイクル短縮 ■在庫削減 ■リードタイム短縮 ■計画作成効率化、計画精度向上 ■迅速な計画変更対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

兵庫工場では、用紙に手書きして計画立案を行っていたほか、一部の工程に 旧スケジューラを利用していましたが、いまひとつ効果が出ませんでした。 そこで『Asprova』を導入。それまで手書きでは対応できない時間単位の 工程計画を立案できるようになりました。 また、時間単位で作業指示がだせるようになったことで、生産リードタイムは 2weekから1weekに短縮することもできました。 【課題点】 ■用紙に手書きして計画立案を行っていたため、製造現場に 　2名の専任者を配置してローテーションを組んでいた ■旧スケジューラを利用していたが、いまひとつ効果がでなかった ■週に2回行っている計画見直しでは、修正のたびに工程計画を 　一から書き直していたため、それだけでも負担が大きかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

『Asprova』導入の決め手の一つとしては、高速でリスケジュールできる という点も大きく、当初は計画時間短縮のみでなく日単位の計画を時間 単位に変更することも目的の一つでした。 SAP導入とともに使い方をシンプルにしたことで運用が定着。 1回半日位かかっていたリスケジュール時間が数秒となり、計画時間は 調整も含め日に1～2時間となったほか、業務、営業と他部門にもいつ 製品ができるかが共有できるようになりました。 【導入目的】 ■計画立案時間の削減、立案作業の負荷軽減 ■各部門間での現場の製造状況の共有 ■半製品と製品オーダ紐付け自動化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造計画は月3回、ほぼ10日間に1回の割合で立てられており、現場では その間に入ってくる受注分も見越した見込み生産の形を取っていたため、 仕掛かり在庫も抱えることになっていました。 中国での導入経験を活かし、一部の工程を対象に『Asprova』を再導入。 スケジューリングの効率化が実現し、これまでは月に3回、1回当たり 48時間をかけて行なっていたものが、今では1回12時間でそれを毎日 回すことができるようになりました。 【課題点】 ■製造計画は月3回、ほぼ10日間に1回の割合で立てられていた ■見込み生産の形を取っており、仕掛かり在庫を抱えることになっていた ■受注情報が入っても次の計画時まで溜めておき、古い情報を元に 　生産計画を立てるやり方になっていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

UNIX上で自社開発した表計算ソフトを使ってスケジューリングをしていましたが、 現場からの細かい要望に対応していくと計算速度が遅くなってしまうという 問題がありました。 生産計画立案の自動化を目指して『Asprova』を導入。その後、ERP導入の際に 「Asprova」との連携を図ることで、納期の遵守に大きな効果を得ています。 未出荷分がそれまでの1/4～1/2に激減し、販売部門から97％を超えると問題が 収まると報告されている納期遵守率も97～98％にまで達しました。 【導入の主たる効果】 ■納期遵守 ■在庫削減 ■計画作成効率化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

旧基幹システムが導入されてから13年が経過したため、各種の問題点もあり それを改善するために"生産システム研究会"が発足されました。 6種のスケジューリングソフト、生産管理ソフトの比較検討、デモ、他社の 見学会を実施し、最終的に『ASPROVA』の導入を決定。 以前は、各製造現場の管理者が組立計画をもとに加工日程を作成していましたが、 導入することで製造現場の工数が削減したほか、BS型キャブレターの製造リード タイムは11日から8日に短縮しました。 【導入の決定理由】 ■スケジュールの優先順位付けができる ■ガントチャート上で作業（ジョブ）の移動が簡単にできる ■人間が移動した作業を固定してリスケジュールできる ■多段階工程のスケジュールを一気にできる ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

松下能源(無錫)有限公司様では、ERPなどを活用し生産計画を立てていましたが、 ERP主体の生産管理では短期の生産計画を立てるのが困難でした。 短期間で大きく変動するオーダーにタイムリーに対応するため、生産 スケジューラ『Asprova APS』を導入。 自動的に素早く生産計画を立てられるようなったほか、短期でのきめ細かい 管理の実現で、毎月の在庫日数を平均28日から22日にまで短縮させることに 成功しました。 【課題点】 ■ERP主体の生産管理では短期の生産計画を立てるのが困難だった ■月単位の生産計画では毎月月末に担当者が3日ほど掛けて 　生産管理システムにスケジュールを入力していた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

岡本製機(張家港)有限公司様では、仕掛品や完成品在庫が多く、所要量 計算をしていないため、単品の原価計算ができない等の問題がありました。 『Asprova』導入後は、リードタイムを40日から30日に短縮。ガントチャートが 信用できるため、現場に行かなくても現場の状況を把握できるようになりました。 また、副次効果として、工場内の滞留在庫は減り、縦90メートル・横50メール との工場の必要スペースは半分になりました。 【導入以前の問題点】 ■リードタイムが40日と長かった ■仕掛品、完成品在庫が多かった ■3所要量計算をしていないため、単品の原価計算ができなかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

最終製品の生産計画を立案するシステムはシステム化されていましたが、 部品の生産計画はExcelによって立てられていました。 益々厳しくなるグローバル要求に応えるためにはExcelでは対応困難になり、 『Asprova』の導入を決定。 導入後、仕掛在庫・原料在庫を20％削減。月次の製造指示の立案時間を 3日から1.5日に短縮し、計画情報のデータベース化と見える化を実現しました。 【課題点】 ■部品の生産計画はExcelによって立てられていた ■計画の種類が幾つも存在していた ■タイムリーに製品を市場に供給するためには、計画精度の向上と 　変化に追従するために計画見直しの短サイクル化が必要だった 　 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

日本人スタッフと現地スタッフの間には、言語以上に「思考」に違いがあり、 スケジュールを後ろから押さえて、現在何をしなければならないかを知る、 この思考が必要であることは分かっていながら実践することが難しい場合が 多いです。 バックワードの「思考」を現地スタッフに浸透させるため『Asprova』を導入。 3つの視点(後ろ押さえの視点・工程の不具合を指摘する視点・外からの視点) を獲得し、社内コミュニケーションを活性化することができました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画精度向上 ■コミュニケーションの活性化 ■工程情報の共有化 　 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

部材の納入遅れなど外的要因含めトラブルは日常茶飯事という海外事情も 重なり、製造プロセスはより複雑化し、結果として生産リードタイムが 長期化するほか、仕掛在庫も増えてしまう傾向がありました。 そこで、生産リードタイム短縮と生産計画の簡素化を狙い『Asprova』には ラインの選択と投入順序を決定する役割を置き、シンプルを追求。 結果、生産リードタイムは2日から2時間に、生産計画立案時間は3日から1日に 短縮することができました。 【課題点】 ■製造現場に目を向けると、多品種に対応するためにラインを 　細分化しており、製造プロセスは複雑になっていた ■生産リードタイムが長期化し、仕掛在庫も増えてしまう傾向があった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

顧客の多様化に伴い、多品種化・オーダ変更が進む中、人手による生産 計画では、計画立案・変更・実績反映に非常に時間がかかり、実際の ライン進捗と計画が同期化できていませんでした。 『Asprova』と製造実績管理システムとの接続を行い、前工程：2時間＋ 後工程：24時間＝生産計画策定時間26時間が、現在は4時間に短縮。 10万作業が90秒で計画可能になり、特急オーダに対する即時納期回答が できるようになりました。 【導入目的】 ■頻発する顧客オーダ変更に対応 ■工程内仕掛の削減 ■製造ラインの見える化を実現 ■生産計画の属人性の排除 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

特殊業種である思源電気有限公司様は、一品一様で工程が複雑なうえ、 制約条件が多く、手組で生産計画を立てるには全部の制約を考慮できず 会社のニーズに応えられないなどの問題がありました。 そこで2009年に当社の『Asprova』の導入を決定。 導入後、計画立案者は6～8人から3人に減少。さらに生産計画を改善 したことで、月間平均在庫は約400万元削減することができました。 【課題】 ■生産管理者または生産計画担当は経験により、オーダーと資源、購買納期を見て 　大体の納期を回答するが、スピートが遅くて正確ではない ■臨時変更が発生した場合、タイムリーに計画調整や結果予測できない ■生産計画の精度が低く、製造ラインの負荷変動が激しい為残業が頻繁に発生 ■計画の作成効率が低く、 6～8人が生産計画に参与する ■計画は柔軟性がなく過量な資源を投入し、ムダが発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

順徳蜆華多媒体製品有限公司様では、業務が拡大し、生産品目や生産量が 増え、既存のERPのMRPシステムと手作業の計画調整では、多品種少量生産に 対応できなくなったという問題がありました。 そこで顧客満足度を向上しつつ効率アップを狙い、当社の『Asprova』を導入。 導入後は生産計画が高速に作成でき、同時に材料手配までも計画可能になりました。 また当製品と周辺の連携で、帳票が統一化し、全体の業務標準化にも役立ちました。 【事例概要】 ■課題 　・既存のERPでは業務拡大に伴う多品種少量生産に対応できなくなった 　・得意先の大手メーカーから更なる厳密な生産計画とその遵守の要請があった ■導入効果 　・生産計画作成の高速化 　・材料手配計画作成は数時間から数分に短縮 　・材料、仕掛品、製品在庫の回転率向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

新南利電線有限公司様では、多品種・小ロット化が進み計画のデータ量が 膨大になり、Excelで計画するのは困難になってきていました。 そこで当社の『Asprova』導入を決断。 導入後は、約2時間かかっていた計画作成が約15分～30分で可能になり、 1/4以下に短縮できました。また、Excelでの工程定義を当製品ではさらに 細分化し、銅巻きや押出などの詳細工程の計画もできるようになりました。 【課題】 ■業務拡大、多品種・小ロット化が進み、計画のデータ量が膨大になり、 　Excelで計画するのは困難になった ■オーダの納期が短く、特急オーダや不良品があった場合、計画担当者の 　経験に頼らなければならず、計画調整に時間がかかってしまう ■共通部品がどのオーダに使われるか分からず、納期遅れになるかも 　分からない状態 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

煙台荏原空調設備有限公司様では、手作業でExcelを使い、通常6時間かけて 計画を行っていました。また計画変更や飛込オーダに対して、計画調整には 時間がかかり、変化に追いつけないなどの課題がありました。 そこで当社の生産スケジューラ『Asprova』を導入。 導入後、計画調整は5～10分でできるようになりました。 さらに生産計画の見える化・標準化も実現しました。 【課題】 ■手作業でExcelを使い通常6時間かけて計画を行っていた ■計画変更や飛込オーダに対して、計画調整には時間がかかり 　変化に追いつかなかった ■工程が多いため、前後工程間に途切れが発生し、暇な設備が出たり 　生産リードタイムが長かったりした ■ガントチャートや負荷グラフなど、見える化を実現できなかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。