コダマのニュース一覧

7年間の現場経験と社内教育の成果。次世代のめっき技術者育成へ 株式会社コダマでは、外国人材を単なる人員確保にとどめず、日本のものづくりを支える技術者として育成する取り組みを進めています。 このたび、当社で7年間めっき加工の現場経験を積んできたベトナム出身社員2名が、国家検定「1級めっき技能士」にそろって合格しました。 2名はそれぞれ、バレルめっきラインや複合めっきラインにおいて、銅・スズ・ニッケルめっき、無電解ニッケル、無電解ニッケルテフロンなどの実務を担当しています。 当社では、日々のOJTに加え、社内の「コダマめっき塾」での実技練習や、特級めっき技能士による指導を通じて、専門知識と技能の習得を支援しています。

株式会社コダマでは、金メッキの品質を維持しながらコストを抑えるため、膜厚・メッキ範囲・下地仕様・処理ロットの最適化をご提案しています。金メッキ価格は、表面積、膜厚、金相場、数量などによって大きく変動します。必要以上の膜厚を見直す、全面メッキから部分金メッキへ変更する、下地仕様や治具・マスキング方法を最適化することで、金使用量や加工費を抑えられる場合があります。 電子部品、端子、コネクタ、接点、半導体関連部品などに対応。純金メッキ、硬質金メッキ、部分金メッキ、厚付け金メッキ、SUSへの金メッキまで、試作1個から量産までご相談いただけます。

株式会社コダマでは、銀メッキ製品に発生する黄色変色や黒ずみについて、原因調査から変色防止処理まで対応しています。銀は空気中の硫化水素や硫黄化合物と反応しやすく、表面に黒色の硫化銀（Ag₂S）が形成されることで変色します。排気ガス、ゴム、段ボール、接着剤、汗や皮脂、高温・高湿度環境なども変色を促進する要因です。 対策として、変色防止剤（防硫処理）、クロメート処理、簡易防錆処理などをご提案。さらに、防硫袋の使用、段ボールやゴムとの直接接触回避、高温多湿を避けた保管など、梱包・保管方法も重要です。端子、コネクタ、ブスバー、接点、EV・車載部品、電力部品などに対応。無光沢銀、光沢銀、硬質銀、超硬質銀、部分銀メッキまで、試作1個から量産までご相談いただけます。

メッキが剥がれる、ふくれる、一部だけ密着しない――このような不具合は、メッキ液だけが原因とは限りません。 脱脂不足や酸化膜、サビ、下地処理の不適合、電流条件、素材表面の状態、厚メッキによる内部応力など、さまざまな原因が考えられます。 株式会社コダマでは、症状・素材・メッキ種類・使用環境などから原因を切り分け、改善方法を検討します。他社で加工されたメッキ品の剥離・密着不良についてもご相談いただけます。

メッキ表面に「ザラザラする」「粒状のブツが出る」「異物が付着する」といった不具合はありませんか？ 主な原因には、メッキ液中の異物やスラッジ、ろ過不足、前処理後の異物残り、素材表面のキズ・バリ、治具や設備からの異物混入、メッキ浴の管理状態などがあります。 株式会社コダマでは、素材・前処理・メッキ液・ろ過設備・治具などを確認し、原因を切り分けます。量産時の外観不良や他社加工品の不具合についてもご相談ください。

メッキ後に「白くくもる」「一部だけ光沢がない」「ロットによって光沢や色合いが違う」といった外観不良が発生することがあります。 原因として、脱脂・前処理不足、メッキ液の濃度や添加剤、電流密度、液温、攪拌、水洗・乾燥条件などが考えられます。 株式会社コダマでは、素材・前処理・メッキ液・電流条件・後処理を確認し、不具合原因を切り分けます。必要に応じてハルセル試験なども活用し、メッキ条件の改善につなげています。

メッキ後に「白いシミが出る」「水滴跡が残る」「時間が経つと変色する」といったトラブルが発生することがあります。 原因として、水洗不足や薬品残り、純水・水質管理、乾燥時の水分残り、穴や溶接部への液残り、保管時の湿気・結露、包装方法などが考えられます。 株式会社コダマでは、製品形状やメッキ種類に合わせ、水洗・純水洗浄・エアブロー・乾燥・保管方法などを検討。銀・錫・金・ニッケルなど各種メッキのシミ・変色対策をご相談いただけます。

電気ニッケルメッキでは、要求された膜厚を確保するだけでなく、製品全体でどの程度の膜厚分布が生じているかを確認することが重要です。株式会社コダマでは、実際の加工条件におけるニッケルメッキの膜厚分布を確認するため、銅板（200×200×t2mm）を使用し、目標膜厚2μm、規格1～3μmの条件で膜厚測定を行いました。 サンプルA～Fの6枚について、1枚あたり表面9点・裏面9点の合計18点、合計108点を測定しています。その結果、今回の108点では膜厚は1.01～1.84μm、平均1.374μm、標準偏差0.186μmとなり、108点すべてが規格1～3μmの範囲内でした。　 コダマ関連ページでは、平均値だけではなく、最大値・最小値・標準偏差・Cp・Cpkまで公開しています。

銀メッキでは、要求された膜厚を確保するだけでなく、製品全体の膜厚ばらつきを抑え、安定した品質で加工することが重要です。株式会社コダマでは、実際の加工条件における銀メッキの膜厚分布を確認するため、銅板（200×200×t2mm）6枚に目標膜厚2.0μmで銀メッキ加工を行い、表面・裏面の合計108点を測定しました。 その結果、膜厚は1.26～2.36μm、平均1.79μmとなり、設定した規格範囲1.0～3.0μmの全108測定点が規格内となりました。コダマ関連ページでは、平均値だけではなく、最大値・最小値・標準偏差・Cp・Cpkまで公開しています。

金メッキでは、用途や要求性能に応じて0.05μm程度の薄膜から1μm以上の厚付けまで、さまざまな膜厚仕様が採用されます。株式会社コダマでは、実際の硬質金メッキ加工における膜厚のばらつきを確認するため、銅素材のサンプルについて、0.05μm以上、0.5～0.8μm、1.0μm以上の3種類の仕様で膜厚測定を行いました。各仕様24個、合計72点を測定し、最小値・最大値・平均値・標準偏差を算出しました。 膜厚仕様 　　測定数　 最小膜厚 　最大膜厚 　　平均膜厚 　　　　標準偏差 0.05μm以上 24点 　　　0.06μm 　0.09μm　　　0.0683μm　　　　0.0094μm 0.5～0.8μm 24点　　　0.55μm 　0.66μm 　　0.6175μm 　　　0.0341μm 1.0μm以上 　　　24点 　　　1.17μm 　1.26μm 　　1.2121μm 　　　0.0253μm

株式会社コダマでは、硬質クロムメッキの品質を具体的な数値で確認するため、実加工品の膜厚測定（厚膜の場合は、マイクロメータにて寸法測定）を行っています。今回は、鉄素材φ15×L200の製品24個について硬質クロムメッキを施工し、膜厚のばらつきを測定しました。膜厚規格は30μm以上です。測定結果は、最小35μm、最大46μm、平均38.92μmとなり、測定した24点すべてで30μm以上を確認しました。

無電解ニッケルメッキは、複雑な形状の製品にも比較的均一な皮膜を形成できることが特長です。今回は、膜厚12μmを狙って無電解ニッケルメッキを施工したパイプ製品12個について、外径3ポイント・内径3ポイントの膜厚を測定しました。外径だけでなく、パイプを半割にして内径部の膜厚も実測し、外径と内径でどの程度の膜厚差・どの程度の膜厚均一性か・バラツキが生じているのかを確認しました。 【12個×6ポイント、合計72点の膜厚を測定しました】 外径部　外径36点の平均：12.71μm 内径部　内径36点の平均：11.80μm

株式会社コダマでは、銀メッキ皮膜の品質確認の一環として、マイクロビッカース硬度計による皮膜硬度測定を行っています。JIS Z 2244（ビッカース硬度測定試験）今回は、硬質銀メッキと光沢銀メッキについて、10日間にわたり硬度を測定しました。銀メッキは、用途や要求特性によって必要とされる硬度が異なります。特に摺動部品や接点部品などでは、硬度は耐摩耗性や耐久性を評価するうえで重要な品質項目の一つです。 【銀メッキ皮膜の硬度測定　マイクロビッカース硬度計による10日間の実測】 硬質銀メッキ：平均硬度：Hv184.0　最低値：Hv177　最高値：Hv193 光沢銀メッキ：平均硬度：Hv120.5　最低値：Hv118　最高値：Hv125