コーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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コーティング(基材) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

更新日: 集計期間:2026年06月10日~2026年07月07日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。

コーティングの製品一覧

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フッ素樹脂の特性とは?|フッ素樹脂コーティングの教科書

フッ素樹脂コーティングの特性について、基本的な内容から選定のコツまで、実務につながる内容が満載の教科書進呈中です

■フッ素樹脂の特性とは? フッ素樹脂樹脂は他の樹脂に比べて稀有な特性があります。 ・非粘着性   ものがくっつきにくい特性 ・低摩擦性(すべり)   摩擦抵抗が小さく滑りやすい特性 ・撥水性・撥油性   水や油が弾く特性 ・耐薬品性   薬品に侵されたり溶けない特性 ・耐熱性・耐寒性   高温や低温に耐える特性 ・電気絶縁性   電気を絶縁する特性 ・耐候性   紫外線の影響を受けにくい特性 ・純粋性   化学的に不活性な特性 「フッ素樹脂コーティングの教科書」では、 なぜこのような多彩な特性をそなえているのかそれぞれについて詳しく解説します。 【掲載内容(一部抜粋)】 ■フッ素樹脂とは ■フッ素樹脂の特性を解説 ■フッ素樹脂コーティングの加工方法 ■フッ素樹脂コーティングの選定のコツ ■フッ素樹脂コーティングに適した基材 ■フッ素樹脂コーティングの採用事例 興味を持たれた方は、下記リンクから資料をダウンロードしてご覧ください。

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医薬品製造ラインの効率向上!非粘着コーティングでトラブルを解消

製造ラインの効率向上!非粘着「MRSコーティング」で貼りつきトラブルを解消

このメーカー様は、鎮痛消炎効果のある貼付剤(湿布薬)の製造工程で、 製品が搬送設備に付着し、ライン停止や製品不良が発生するという問題に直面していました。 製品は基材となる支持体に、有効成分を含む膏体、そして剥離フィルムを積層した3層構造となっており、 この膏体が搬送用のガイドに触れて付着が発生、ラインが停止したり製品が折れ曲がるなどの不良につながっていました。 そこで、弊社では非粘着性に優れた「MRSコーティング」を提案しました。 このコーティングは、ガムテープのような粘着剤にも効果を発揮します。 実際の製品とサンプルで評価した結果、貼りつかないことが確認でき、実機に採用いただくことができました。 結果、貼りつきトラブルがなくなり、不良品の削減、良品率の向上、 ライン停止に伴うメンテナンス時間の低減を実現することができました。 皆様も同様の問題に直面していらっしゃいませんか? 「MRSコーティング」が、御社の製造ラインの効率向上に貢献できるかもしれません。 ぜひ一度、お問い合わせください。

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【解決事例】成形金型の脱型改善!アルミ金型への非粘着コーティング

はりつきやすいゴム製品を金型から脱型させるコーティングとは?成形金型の離型表面処理による解決事例をご紹介します。

■お悩み 違う材質のゴムを積層させて成型する場合、金型で成形した製品は金型で成形されたまま加硫工程に入ります。 製品は金型に、はりつきやすい材質で加硫後の脱型時に金型にはりついて剥がれない現象がおきていました。 ■背景 脱型時には強い力がかかるため、通常のフッ素樹脂コーティングを使用すると膜強度が足らず剥がれる恐れがありました。 離型性と耐摩耗性に優れたバイコートをお勧めすることになりましたが、ご相談いただいた金型はアルミ製で柔らかく、また、表面処理の硫黄加硫への対応が必要で、そのどちらにも適応したバイコート処理を選定する必要がありました。 ■採用されたコーティング スーパーバイコート NYY-11-F05 ■採用の経緯と効果 アルミ基材に適応し、硫黄加硫で使用できるバイコートでテストしました。最初は脱型もよく使用できましたが、短期間でゴムの張りつきが発生するようになりました。そこで、より離型性に優れる「スーパーバイコート NYY-11-F05」をご提案しテストしたところ、初期の脱型と離型性の持続を両立。ご採用に至りました。 ※製品資料PDFダウンロード頂けます。 

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射出成形金型の高耐久性コーティング「バイコートⓇ NYK-01」

表面処理の寿命を2倍に延長、金型交換頻度を大幅削減!

金型用高耐久性コーティング「バイコートⓇ NYK-01」は、 射出成形における樹脂付着や摩耗を抑え、生産性を向上させる高性能な表面処理です。 高温環境下での使用を想定した特殊被膜により、従来の表面処理と比較して約2倍の寿命を実現。 交換頻度を削減し、ランニングコストの低減に寄与します。 自動車用モーター部品メーカー様での採用実績があり、定期的なご依頼にもつながる信頼のコーティング技術です。 【特長】 ■驚異の耐久性 ■高硬度で傷がつきにくい ■優れた耐摩耗性 ■優れた非粘着・離型性 ■ミクロン単位の精度が求められる金型にも安心して採用 高温環境や高圧力条件下で耐摩耗性を発揮し、溶融樹脂による付着を防止します。 テスト結果では従来の表面処理と比較して約2倍の寿命を確認済み。 成形のスムーズな脱型を可能にし、生産性向上を目指すお客様に最適です。 交換頻度や材料コストの削減をお考えの企業様、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 

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射出成形における離型不良を解決する方法

フッ素樹脂コーティングを超越する驚異の耐久性「バイコート」は機械的な負荷のかかる用途に適した表面処理です。 ※製品・事例資料有り

【射出成形での離型不良の主な原因】 射出成形工程で頻発する離型不良。金型表面と樹脂の過度な密着が原因になることが多いトラブルです。 特に複雑形状や薄肉部品では、樹脂が金型表面に強固に付着することで発生します。 表面粗さや抜き勾配不足も離型性を悪化させる要因となります。 また、リリース時の樹脂の温度が高い場合も、離型不良の原因になります。 「バイコートⓇ NYK-01」は、 射出成形における樹脂付着や摩耗を抑え、生産性を向上させる高性能な表面処理です。 高温環境下での使用を想定した特殊被膜により、従来の表面処理と比較して約2倍の寿命を実現。 交換頻度を削減し、ランニングコストの低減に寄与します。 自動車用モーター部品メーカー様での採用実績があり、定期的なご依頼にもつながる信頼のコーティング技術です。 【特長】 ■驚異の耐久性 ■高硬度で傷がつきにくい ■優れた耐摩耗性 ■優れた非粘着・離型性 ■ミクロン単位の精度が求められる金型にも安心して採用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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パウダーコーティング(粉体塗装)のメリット -みのる産業株式会社

環境や人体への影響が小さく、環境保全や健康増進への取り組みが強化されている現在、注目が集まるコストパフォーマンスの高い塗装方法

一般的な塗装に用いられる有機溶剤を全く使用しないため、 環境や人体への影響が小さく、 環境保全や健康増進への取り組みが強化されている現在、 注目が集まっています。 また、省資源性にも優れるほか、 自動化しやすいという特徴もあります ◆粉体塗装(パウダーコーティング)のメリットまとめ◆ 【塗装皮膜について】 ・塗膜の強度が高い ・塗膜の耐久性が高い ・塗膜の性能が優れる ・厚い塗膜の形成が可能 ・錆が発生しにくい 【コーティング方法について】 ・一度の塗装で厚い塗膜を形成可能 ・塗料の回収・再利用が可能 ・塗装環境(温度・湿度など)の影響を受けにくい ・塗料の焼付処理が短時間で済む ・塗装の機械化・自動化が容易 【粉体塗料について】 ・塗料に有機溶剤(VOC:volatile organic compounds)を含有しない ・臭気がない 【経済性について】 ・塗料を無駄なく使用できる ・耐用年数が長い(15~20年) 【安全性について】 ・VOCによる大気汚染や健康被害については考慮不要 ・VOCによる火災の発生リスクがない

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金属部品・製品の摩耗・キズ防止と消音にウレタンコーティング

金属部品の搬送部品やパーツフィーダ等の騒音に対し効果を発揮、金属同士の打撃音の解消は現場のみならず周辺地域への配慮にも繋がります

ウレタンコーティングは常温で乾燥する事がコーティング樹脂です。 常温にて乾燥させる為、どの様な素材に対してもコーティングする事が可能です。 また、硬度も3種類選定可能であり用途により硬度を選定する事が可能です。 さらに、一度コーティングした物も剥離し再コーティングも可能、ワーク(母材)を保護し長く使用する事が可能です。 ◆ウレタンコーティングのメリット ・消音性(吸音性)による金属同士の打撃音を解消 ・ショックを吸収し製品をキズから守る耐衝撃性 ・高分子ポリエチレンやPEEKに近い耐摩耗性 ・優れた耐水性 ・常温硬化 ◆処理方法  脱脂(必要であれば空焼き)→ブラスト→プライマー→トップコート→常温硬化 ◆耐熱温度  60℃程度 ◆処理可能材質  金属全般、ゴム類、各種樹脂 ◆耐摩耗性比較 (炭素鋼を100とした摩耗テスト) 【素材】 ・ウレタン       減耗率8 ・超硬分子ポリエチレン 減耗率22 ・耐摩耗鋼       減耗率62 ・ステンレススチール  減耗率82 ・塩化ビニル      減耗率532

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なぜ粉体が配管やホッパーで詰まるのか?付着やブリッジのメカニズム

「粉体がホッパーから出てこない」「配管で詰まる」その原因は一つではありません。詰まりが起きる代表的なメカニズムと対策を解説。

■粉体が詰まる3つの主なメカニズム (1)壁面への付着 粉体粒子がホッパーや配管の内壁に付着することで、流路が狭くなり流れが悪化します。 静電気による付着、水分による付着、粘着性のある粉体の物理的な付着など、原因はさまざまです。 (2)粒子同士の凝集 湿度や温度の影響で粒子同士がくっつき合い、塊になることがあります。 凝集した粉体は流動性が大幅に低下し、配管やバルブを閉塞させます。 (3)ブリッジング ホッパーの排出口付近で粉体がアーチ状の構造(ブリッジ)を形成し、自重では崩れなくなる現象です。 粉体の粒度分布や形状、壁面との摩擦力が影響します。 ■対策の考え方 粉体の詰まりを防ぐためには、粉体が接触する壁面の摩擦を下げ、付着力を低減することが有効な手段の一つです。 特に、静電気が付着の原因になっている場合は、帯電防止機能を備えたコーティングが効果的です。 粉体の付着やつまりを防止する帯電防止フッ素樹脂コーティングの詳細はPDFをダウンロードしてご確認ください。

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静電塗装とは パウダーコーティングなら【みのる産業株式会社】

静電塗装とはその名前の通り静電気の力を利用して塗装を行うコーティング方法です。

◆静電塗装の特徴 静電気の力によって塗料が引き寄せられるため、対象に効率よく付着させることができること(高い塗着効率)、また、塗料が電気力線に沿って移動するため、噴霧器の正面だけではなく回り込んだ部分や、圧縮空気の逃げ場がない隅などにも塗装を行なうことができることが特徴です。 欠点としては、電場の集中する凸部へ塗料が集中しやすいことや、想定外に離れたところまで付着する場合があることなどがあります。 また、高電圧を利用するため、感電事故や火災の発生に注意を払う必要もあります。 ◆静電塗装のメリット 1、均一な塗膜が得やすい 静電気の力で塗料が引き寄せられるため塗料を広く噴射することで比較的に均一に塗料を付着させることが出来ます。ノズル開度の調整により噴霧のムラが起こり辛く均一な塗膜を得やすいという特徴があります。 2、塗料のロスが少ない 通常の塗装ガンによる塗装では塗装物から外れて噴霧した塗料や到達しなかった塗料に関しては無駄になってしまいます。静電塗装ではそれらのムダになる塗料が吸着作用により引き寄せられる割合があがるため塗料のロスを減らす効果が期待できます。

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フィルム搬送の張り付きを防止:帯電防止フッ素樹脂コーティング

「フィルムがガイドに付着する」悩みを解決。帯電防止×低摩擦で、蛇行や停止のない安定搬送へ。

【フィルム・シートの搬送不良を撃退。帯電防止機能でラインを止めない安定稼働を】 ■現場の課題:静電気が招く「張り付き」と「搬送不良」 フィルムやシートの搬送ラインにおいて、ガイド部品への付着は蛇行や蛇行、位置ズレといった搬送トラブルを誘発します。 その主因は、樹脂同士の摩擦による静電気の蓄積です。従来のフッ素樹脂コーティングは絶縁性が高く、逆に静電気を溜め込みやすいという弱点がありました。 ■「Pass-e Coat」が実現するスムーズな送り機構 当社の「Pass-e Coat」は、フッ素樹脂の非粘着性に「帯電防止機能」を統合。フィルムの搬送工程を劇的に改善します。 【静電気の蓄積を抑制】 表面電荷を効率的に逃がすため、フィルムやシートがガイドにまとわりつきません。 【低摩擦で安定した送り】 帯電防止に加え、優れた低摩擦性能により搬送抵抗を低減。蛇行のないスムーズなライン運転を支援します。 既存のガイド部品をそのまま活用できるため、設備改造なしで機能のアップデートが可能です。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。

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フッ素樹脂で防げない糊付着を解決。超非粘着コーティング

「フッ素でもすぐ糊がつく」とお悩みの方へ。強粘着ラベルにも対応した超離型技術でトラブルを解消。

【「コーティングしたのに張り付く」を打破。強粘着物特化の超離型ソリューション】 ■現場の悩み:フッ素樹脂コーティングの限界 ラベル印刷や粘着テープ加工の現場において、一般的なフッ素樹脂コーティングは粘着トラブル対策の定番です。 しかし、強力な粘着力を持つラベル糊に対しては「塗った直後は良いが、すぐに糊が蓄積して貼り付く」「性能の低下が早すぎる」といった課題を抱える現場が少なくありません。 ■「NonStick Coating」がフッ素の限界を超える理由 当社の「NonStick Coating」は、一般的なフッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで粘着トラブルを解消します。 【シリコーン離型技術による超非粘着性】 シリコーンの優れた非相溶性を活用。フッ素樹脂では防ぎきれなかった強力な糊付着を物理的に抑制します。 【微細構造による離型強化】 表面の特殊な微細凹凸が接触面積を極限まで低減。糊が絡みつく隙を与えません。 「今の対策では効果が薄い」と感じているなら、ぜひ当社のコーティングをご検討ください。試作検証を通じて、貴社の課題解決をサポートします。

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溶融した樹脂の付着を防止するセラミックコーティング

病院関係者の方必見!シャインのセラミックコーティングの万能コーティングで歩留まり上昇といった製造効率の向上を可能に!

セラミックコーティングの『セラアーマーコーティング』は、多種多様な製品に適用できる21世紀次世代コーティングです。 高純度に精製した天然無機鉱物質(セラミック)を用いて、ゾル-ゲル法にて 精製する事で得られる液体形の無機質セラミックコーティング材料です。 多くの特性を兼ね備えた環境に優しいコーティング材料です。 【課題】 問題の部分:点滴パック製造の際に、溶融した樹脂の付着し生産性が落ちていた   お客様:医療機器メーカー      【解決】 ◆点滴パックの成型金型に、セラミックコーティングを施した            ↓ ↓ ↓ ◆溶融した樹脂の付着を防止し、清掃性アップと歩留まり上昇といった製造効率を向上できた   ◆お問い合わせについて◆ お問い合わせを頂く際は、下記情報をご教示頂けますとスムーズです。 1. コーティング対象基材の性質(材質・形状・サイズなど) 2. コーティング目的(ex.非粘着性・耐薬品性・滑り性など) 3. 使用条件(ex.温度・薬品・摩耗状態など) ※可能であれば図面を開示頂けると、お見積試算などに役立ちます。

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化粧品製造の製造効率の向上に、セラミックコーティング

化粧品関係の方必見!シャインのセラミックコーティングの万能コーティングで歩留まり上昇といった製造効率の向上を可能に!

セラミックコーティングの『セラアーマーコーティング』は、多種多様な製品に適用できるコーティングです。 高純度に精製した天然無機鉱物質(セラミック)を用いて、ゾル-ゲル法にて精製する事で得られる液体形の無機質セラミックコーティング材料です。多くの特性を兼ね備えた環境に優しい材料です。 【課題】 問題の部分:化粧品製造ラインに投入されるゲル状原料の付着が付着し、製造効率が低下していた   お客様:化粧品製造メーカー      【解決】 ◆化粧品製造ラインのホッパーに、セラミックコーティングを施した                ↓ ↓ ↓ ◆投入するゲル状原料の付着を防止することができ、清掃性アップ・歩留まり上昇といった製造効率が向上した! ◆お問い合わせについて◆ お問い合わせを頂く際は、下記情報をご教示頂けますとスムーズです。 1. コーティング対象基材の性質(材質・形状・サイズなど) 2. コーティング目的(ex.非粘着性・耐薬品性・滑り性など) 3. 使用条件(ex.温度・薬品・摩耗状態など) ※可能であれば図面を開示頂けると、お見積試算などに役立ちます。

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搬送工程の傷つき防止コーティング|PEEKコーティング

金属板との接触ダメージを低減して印刷品質を安定化!高硬度・平滑なPEEKコーティングで傷を防止し、歩留まりを改善します。

■金属印刷・搬送工程の傷つき不良を解決する表面処理 金属印刷工程では、搬送中や乾燥工程における治具との接触による微細な傷が、外観不良や製品の歩留まり低下を招く大きな課題です。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、高硬度かつ極めて平滑なコーティング層を形成。ワーク接触時の摩擦や引っかかりを低減し、金属板への傷の発生を強力に抑制します。 ■従来の対策と比較したメリット 【メンテナンス削減】 定期的な塗り替えが必要なニス塗布に比べ、圧倒的な長寿命 【印刷不良リスクの回避】 フッ素樹脂チューブの巻き替えや劣化によるトラブルを解消 【高い耐摩耗性】 繰り返し接触が起こる過酷な乾燥・搬送環境でも優れた効果が持続 搬送設備や治具の形状、使用温度に応じた最適な仕様をご提案します。まずは効果を確認できる試作評価からお気軽にご相談ください。

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焼き菓子の離型不良・焦げ付きを解決するセラミックコーティング

生地付着を抑制し、製品の欠け・変形を防止。歩留まり向上で廃棄ロスを削減。

【焼き菓子製造の歩留まりを左右する「生地付着」をセラミック技術で断つ】 ■現場の悩み:生地付着が招く外観不良と廃棄ロス 焼き菓子製造において、型や天板への生地付着は最大のボトルネックです。製品の欠けや変形を引き起こすだけでなく、頻繁な離型不良は歩留まりの低下と廃棄ロスの増加を招きます。 また、高温焼成と洗浄の繰り返しはコーティングの寿命を早め、メンテナンス工数を増大させる要因にもなります。 ■「Biceram」が現場にもたらす変化 当社のセラミックコーティング「Biceram(バイセラム)」は、過酷な焼成環境下でも安定した性能を発揮し、生地の離型をスムーズにします。 【優れた非粘着性による不良低減】 高い離型性能で生地が型離れしやすく、製品の欠けや形状崩れを防ぎます。 【長寿命によるメンテナンス削減】 高温や洗浄に強いセラミック被膜により、従来品と比較してコーティング性能が長持ちします。 安定した品質で生産効率を最大化します。離型トラブルにお困りの方は、ぜひ試作・評価検証をご相談ください。

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コーティング再処理を削減。長寿命セラミック技術でコストダウン

再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【コーティングの寿命が、工場の利益を変える。メンテナンス頻度を減らす長寿命化対策】 ■現場の課題:見えない「メンテナンスコスト」と「停止ロス」 食品製造において、コーティングの寿命は単なる部品代の問題ではありません。 非粘着性能が落ちるたびに発生する「再コーティング費用」「部品交換の手間」、そして何より深刻な「ライン停止による生産ロス」。これらが重なることで、工場の利益を圧迫しています。 ■「Biceram」によるコスト構造の変革 当社のセラミック系コーティング「Biceram」は、高耐久性によってこの悪循環を断ち切ります。 【交換・再処理サイクルを延長】 無機材料による高い摩耗・熱耐性で、従来品よりも長期間の使用が可能に。メンテナンス費用を大幅に抑制します。 【作業時間の短縮】 汚れが落ちやすく洗浄性も高いため、日常的な洗浄作業の負担を軽減。人件費ロスの削減にも貢献します。 「今のコーティングはすぐダメになる」とお悩みであれば、ぜひ一度当社の長寿命化技術をお試しください。試作から検証までサポートいたします。

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金型関連用語をご紹介します。

金型に関連する用語や、成形トラブルを解決できる表面処理や事例までご紹介します。

金型に関連する用語には以下のようなものがあります。 【金型関連用語】 ・ショット  射出成形において、射出口から溶融樹脂を注入する単位量のこと。 ・ゲート ・射出成形において、金型内に設けられた溶融樹脂が流入する部分。 ・エジェクターピン  成形品を金型から取り出すために、金型の動作で動くピンのこと。 ・積層板  金型を構成する一つの要素で、複数の板を重ね合わせた構造。 ・穴あけ加工  金型の製作工程の一つで、金属板などに穴を開ける工程。 ・熱処理  金型の耐久性や寿命を延ばすために、金属材料を加熱して急冷する処理。 ・ウエア  金型の使用によって摩耗が生じることを指し、金型の寿命に影響を与えます。 ・鋳型  鋳造に用いられる金型のこと。 ・設計図  金型の設計において、設計者が作成する図面のこと。 ・組み立て  金型の各部品を組み立てる工程。 ・金型表面処理  金型の表面に耐摩耗性を向上させたり、離形性を向上させることのできる技術。 これらは金型製作や金型の運用・メンテナンスに関わる人々が知っておくべき基本用語です。 以下表面処理をご紹介します。

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金型のかじりとは?かじりを防止する方法までご紹介

【コーティング資料進呈】成形品の外観品質や寸法精度が低下、製品の品質が悪化をまねく「かじり」についてご紹介します。

「金型 かじり」とは、 金型に樹脂がくっついたり引っかかったりして、成形品に傷や欠陥が生じる現象のことを指します。 金型のゲートやフラッシュ面などに樹脂がくっついたり、成形品の表面に金型の模様が付かなかったりすることが原因となります。 金型にかじりが起きると、成形品の外観品質や寸法精度が低下するため、製品の品質が悪化する可能性があります。 また、金型の修理やメンテナンスが必要になるため、生産性にも悪影響を及ぼすことがあります。 【金型のかじりを防止する方法】 表面処理:金型表面を適切に処理することで、樹脂が金型にくっつきにくくなります。 ゲート設計の改善:樹脂の流動性や引き抜き時の力のバランスを考慮したゲート設計を行うことで、金型のかじりを防止することができます。 成形条件の最適化:成形条件を最適化することで、樹脂が金型にくっつきにくくなります。例えば、成形温度や射出速度、射出圧力、保持圧力などの成形条件を適切に設定することが大切です。 金型のメンテナンス:適切なメンテナンスはかじりの発生を防止することができます。表面の清掃や、ゲートやフラッシュ面の修正、エアブローなどが効果的です。

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フッ素樹脂コーティングで撥水撥油性を付加する

撥水撥油性とは基材表面が水や油を弾く性質のことを指します 水が素材表面に濡れ広がることがなく、球体となってしまう状態が撥水です

繊維に撥水性コーティングを行った場合、薄膜でコーティングされており、生地の布目全てを覆うことが無いため、通気性に優れている点がメリットです。 ただし、水に高い圧力が加わった場合、生地の目から裏側に抜けてしまうことがあります。 撥水性と防水性の違いとは 撥水と防水の違いを簡単に説明すると、撥水性は上記で説明した通り水をはじくことで、防水性とは水を通さないことです。 つまり水を通さない状態が「防水」、表面上で水をはじいている状態が「撥水」です。 撥水加工のメリット・デメリット ・メリット 撥水加工の長所は、素材の隙間を埋めることがなく、通気性を保てることです。そのため、ダウンジャケットやコートなど、着心地を損なわずに少量の雨で濡れたくない場合に撥水加工がよく用いられます。 ・デメリット 撥水加工はあくまで表面的なものとなっているため、上記のように、大雨の時などでは水圧により素材内部に水がしみこむ場合があります。

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ゴム部品にすべり性を付与するフッ素系コーティング

ゴムの摩擦抵抗を抑えて引っかかりを低減。追従性に優れた皮膜で、ワークの搬送安定化とスムーズな摺動をサポート。

■高摩擦による搬送不良を抑制し、ラインの稼働安定化へアプローチ ゴム素材は材質の特性上、接触時の摩擦抵抗が大きく、ワークの引っかかりや搬送エラー(連れ回り・ジャム)を引き起こす原因となることがあります。 特に送りロールやガイド部品においては、すべり性の不足が設備の連続安定稼働を妨げる大きな要因となります。 当社の「FU-2015」は、ゴム表面の摩擦特性を適切に改善し、優れたすべり性を付与するフッ素系コーティングです。ワークとの接触抵抗の低減に努め、滑らかな搬送動作をサポートします。 ■優れた追従性と防汚性 【柔軟な変形に追従する塗膜】 ゴム本来の弾性を損なわない設計のため、回転や屈曲による皮膜の割れ・脱落を抑制。 【非粘着性による付着防止】 滑り性の向上に加え、摩耗粉や糊などの異物の堆積を抑え、長期的な性能維持に貢献。 具体的なワークや使用条件に合わせた最適な表面設計のご提案や、部品1点からの評価用試作(試作検証)にも柔軟に対応いたします。

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強粘着ラベルの糊付着を防止、シリコーン系超非粘着コーティング

従来コーティングの限界を超える。強粘着ラベルの付着を抑制し、搬送不良を解消する離型技術。

【「すぐに効果が切れる」お悩みに。糊付着を長期間抑制する持続型コーティング】 ■現場の悩み:強粘着ラベルによる性能劣化の悪循環 ラベル印刷工程での糊付着は、搬送不良や位置ズレ、ライン停止を招く最大の課題です。 多くの現場で採用されているフッ素樹脂コーティングは、導入初期は効果的でも、強粘着ラベルに対しては次第に性能が低下し、頻繁な清掃や再コーティングという悪循環に陥りがちです。 ■「NonStick Coating」が選ばれる理由 当社の「NonStick Coating」は、離型性に特化したシリコーン技術で、この課題を根本から解決します。 【持続する離型性能】 塗膜内部から離型成分が供給される特殊構造により、長期にわたって強力な非粘着性を維持します。 【強粘着物への適応力】 シリコーン離型技術の採用により、従来品では防げなかった強力な糊の蓄積を大幅に抑制します。 「今のコーティングでは持ちが悪い」とお感じであれば、ぜひ一度当社の技術をお試しください。安定稼働と清掃工数の削減を両立させます。

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ガイド部品の寿命が4倍に!包装機の摩耗対策PEEKコーティング

【耐久性3〜4倍】フッ素樹脂コーティングの摩耗による頻繁な部品交換を削減。圧倒的な耐摩耗性と滑り性で、メンテナンスコストを低減。

自動包装機のガイド部品は、フィルムや搬送物と常時高速で擦れるため摩耗が激しく、「短期間での部品交換」や「交換に伴うメンテナンス工数・コストの増大」が大きな課題となります。 今回、ご相談いただいたお客様では、ガイド部品へフッ素樹脂コーティングを加工されておりましたが、一般的なフッ素樹脂コーティングでは塗膜が柔らかく、過酷な環境下ですぐに寿命を迎えてしまうという問題が発生しておりました。 ■PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の提案 そこで当社は、抜群の耐摩耗性と機械的強度を持つPEEKCOAT G10をご提案いたしました。 ・強靭なPEEK樹脂の被膜に、ふっ素樹脂を均一に複合化させた高耐久摺動コーティング。 ・フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがなく、過酷な高速摺動環境下でも長期間にわたって「滑らかでよく滑る表面」を維持。 ■導入効果:従来仕様と比較して【耐久性は3〜4倍】に向上。 部品の交換サイクルを大幅に延長することで、予備部品コストの削減とメンテナンスに伴う設備停止時間の短縮(稼働率向上)を同時に実現し、トータルでのコストパフォーマンスを劇的に引き上げます。

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フッ素樹脂コーティング 「導入に必要なポイント」 ※資料進呈

フッ素樹脂コーティング(テフロンコーティング)を生産設備に加工する際のポイントとは?大切な3つのチェックポイントを解説!

フッ素樹脂コーティングの導入を検討する際、こういったお悩みはございませんか。 ・何からはじめればいいかよくわからない… ・フッ素樹脂コーティングにそもそも詳しくない… フッ素樹脂コーティングの導入に関する情報が知りたい方に 『導入の解説資料』をご用意いたしました。 【資料概要】 1. コーティングを導入する目的について 2. コーティング対象の材質について 3. コーティングの使用環境や条件について 実際に、フッ素樹脂コーティングを生産設備に導入することで、 「塗料の治具への付着が減った」 「清掃時間が短縮できた」 「不良品が減り生産性が向上した」 など、様々なお声をいただいております。 詳細はPDFをダウンロードいただくか、弊社HPをご覧ください。

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精密部品向け低温焼成フッ素系コーティング

熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。

■わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合(かんごう)精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ■精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良(噛み込み等)を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。

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フッ素樹脂コーティング選定で失敗しないためのアプローチ

「経験則」に頼らない材料選定。環境負荷とコストを見極め、コーティングの早期劣化やトラブルを未然に回避。

【安易な材料決定が招く劣化リスクを回避し、現場環境に即した適正仕様へ最適化】 ■なぜ「慣習的な選定」はトラブルを生むのか コーティングの選定において「以前と同じ樹脂で」「非粘着といえばPTFE」という経験則だけで判断してしまうと、現場の要求スペックとのミスマッチが避けられません。 耐薬品が必要な現場で耐摩耗性しか考慮しなかった結果、皮膜の微細な穴から薬液が浸透し、短期間で下地が腐食する事例は後を絶ちません。 逆に、必要以上のスペックを求める過剰品質は、製品コストを押し上げる要因となります。 ■失敗を防ぐための3つの判断基準 当社のコーティング設計では、以下の要素を包括的に分析し、貴社の用途に最も適合する樹脂を提案します。 【物理的負荷の見極め】 擦れや衝突の激しい環境か、それとも薬品接触が主かを見極め、ETFEやPFA等を適材適所に選定。 【膜厚・下地処理の最適設計】 樹脂の特性を活かすため、用途に最適な膜厚と密着性を高める下地処理を設計し、剥がれを抑制。 現場トラブルを未然に防ぐ仕様提案をいたします。試作検証も丁寧に対応いたします。

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熱カシメ治具の寿命を10倍に改善。樹脂付着トラブルを解決した事例

「2,000回で交換」から「20,000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【「治具の短寿命」というボトルネックを技術力で解消。劇的な生産効率化を実現した実績】 ■現場の切実な課題:頻繁な治具交換によるライン停止 熱カシメ工程において、コーティングの剥離や樹脂付着による寿命低下は、生産効率を左右する重大なボトルネックです。 あるレンズ部品の固定工程では、従来品では約2,000ショットで非粘着性能が低下し、頻繁な治具交換とライン停止によるメンテナンス負荷の増加が大きな課題となっていました。 ■「Thermo Pro Release」による改善実績 当社は、単なる材料交換ではなく、高温環境に特化した高耐久コーティングを提案し、以下の成果を達成しました。 【ショット数10倍の長寿命化】 高温下でも剥離しない強力な密着被膜により、耐久性を約10倍の20,000ショットまで飛躍的に向上。 【品質と生産効率の両立】 樹脂付着や糸ひき不良が激減し、製品品質の安定化とともに、ライン停止時間を大幅に削減。 既存設備に即座に適用可能です。「ショット数を増やしたい」「メンテナンス頻度を下げたい」というご相談を心よりお待ちしております。

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連続切断工程において高耐久性を示す非粘着コーティング

強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。

■長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ■20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。

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低温処理で選択肢を広げるフッ素系コーティング

熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。

■熱の壁によって制限されていた設計を見直し、製品の付加価値を向上 一般的なフッ素樹脂コーティングの成膜プロセスでは、高温での焼き付け処理が必須となるため、熱影響による反りや材料本来の特性変化(硬度低下など)が懸念される部品への適用は極めて困難とされてきました。 そのため、表面処理の恩恵を受けられるワークは限定的でした。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成を前提に設計されたフッ素系コーティングです。基材への不要な熱負荷を穏やかに抑え、各種樹脂部品、薄肉金属、小型精密パーツなど、幅広いワークへ施工。 ■制約の緩和と工程改善へのアプローチ 【加工設計の自由度を確保】 熱収縮や歪みのリスクを低減し、これまで表面処理による対策が難しかった箇所への機能追加。 【バランスの良い表面特性】 低温成膜でありながら、フッ素樹脂のような非粘着性や滑り性を実用レベルで安定的に付与。 既存プロセスの見直しや、新たな製品開発における仕様展開の選択肢を広げます。実際のワークを用いた評価用の試作検証から、詳細な技術相談まで丁寧に対応いたします。

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耐薬品性に優れるフッ素樹脂PFAコーティング

強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。

■過酷なケミカル環境から金属母材を守り、設備の長寿命化をバックアップ 化学プラント設備や薬液を取り扱う製造装置では、強烈な薬液や腐食性ガスによる金属の劣化・腐食が、装置の信頼性低下や突発的なメンテナンスコストを増大させる深刻な課題となっています。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダといった強酸・強アルカリに対して優れた相互耐性を持ち、金属母材の長期保護をサポートする表面処理技術です。 ■緻密な塗膜構造と防食へのメリット 【薬液の浸透を抑える流動特性】 溶融時の高い流動性により、ボイド(空隙)の少ない平滑で緻密な皮膜を形成。ガスや液体の透過低減を支援。 【ピンホールリスクを抑える厚膜対応】 用途や腐食環境の厳しさに応じ、複数回重ねて塗工を施す厚膜化(ピンホール対策)にも柔軟に対応。 具体的な薬品条件や実温度といった運用環境に応じた最適仕様の検討から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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高耐久・耐摩耗PEEKコーティング:過酷な摺動環境の長寿命化に

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ■現場の悩み:フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ■PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機ふっ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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