コーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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コーティング(基材) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

更新日: 集計期間:2026年09月16日~2026年10月13日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。

コーティングの製品一覧

571~600 件を表示 / 全 605 件

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焼き菓子の離型不良・焦げ付きを解決するセラミックコーティング

生地付着を抑制し、製品の欠け・変形を防止。歩留まり向上で廃棄ロスを削減。

【焼き菓子製造の歩留まりを左右する「生地付着」をセラミック技術で断つ】 ●現場の悩み:生地付着が招く外観不良と廃棄ロス 焼き菓子製造において、型や天板への生地付着は最大のボトルネックです。製品の欠けや変形を引き起こすだけでなく、頻繁な離型不良は歩留まりの低下と廃棄ロスの増加を招きます。 また、高温焼成と洗浄の繰り返しはコーティングの寿命を早め、メンテナンス工数を増大させる要因にもなります。 ●「Biceram」が現場にもたらす変化 当社のセラミックコーティング「Biceram(バイセラム)」は、過酷な焼成環境下でも安定した性能を発揮し、生地の離型をスムーズにします。 【優れた非粘着性による不良低減】 高い離型性能で生地が型離れしやすく、製品の欠けや形状崩れを防ぎます。 【長寿命によるメンテナンス削減】 高温や洗浄に強いセラミック被膜により、従来品と比較してコーティング性能が長持ちします。 安定した品質で生産効率を最大化します。離型トラブルにお困りの方は、ぜひ試作・評価検証をご相談ください。

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コーティング再処理を削減。長寿命セラミック技術でコストダウン

再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【コーティングの寿命が、工場の利益を変える。メンテナンス頻度を減らす長寿命化対策】 ●現場の課題:見えない「メンテナンスコスト」と「停止ロス」 食品製造において、コーティングの寿命は単なる部品代の問題ではありません。 非粘着性能が落ちるたびに発生する「再コーティング費用」「部品交換の手間」、そして何より深刻な「ライン停止による生産ロス」。これらが重なることで、工場の利益を圧迫しています。 ●「Biceram」によるコスト構造の変革 当社のセラミック系コーティング「Biceram」は、高耐久性によってこの悪循環を断ち切ります。 【交換・再処理サイクルを延長】 無機材料による高い摩耗・熱耐性で、従来品よりも長期間の使用が可能に。メンテナンス費用を大幅に抑制します。 【作業時間の短縮】 汚れが落ちやすく洗浄性も高いため、日常的な洗浄作業の負担を軽減。人件費ロスの削減にも貢献します。 「今のコーティングはすぐダメになる」とお悩みであれば、ぜひ一度当社の長寿命化技術をお試しください。試作から検証までサポートいたします。

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裁断面のバリ・毛羽立ちを防止!刃物向け超薄膜コーティング

【切断面の品質を長期間キープ】初期の鋭い切れ味が3ヶ月持続!ガラス繊維配合シートの加工不良を防ぎ、安定したカッティングを実現。

ドアトリムや天井材など、自動車の内装に使用される内張りは、高い意匠性と防音・断熱性能が求められます。しかし、強度を高めるための「ガラス繊維配合シート」を裁断する際、刃先が急速に摩耗して切れ味が落ちると、切断面にバリや毛羽立ちが発生し、製品品質の低下につながっていました。 当社の超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」は、カッターの鋭い切れ味を長期間キープし、切断品質の安定化に大きく貢献します。 【品質改善に貢献する理由】 ●初期の切れ味を3ヶ月持続 膜厚1µm以下の超薄膜ですべり性を付与。刃先の減りを抑え、鋭い切れ味を長期維持します。 ●加工不良(バリ・毛羽立ち)の防止 切れ味が劣化しないため、複合素材でも切断面を滑らかに裁断。製品の品質安定化を実現します。 ●非粘着効果による付着防止 樹脂成分や粘着物の刃先への付着を防ぎ、安定したカッティング動作をサポートします。 製品の歩留まり向上と品質クレームの防止に最適な表面処理です。

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金型関連用語をご紹介します。

金型に関連する用語や、成形トラブルを解決できる表面処理や事例までご紹介します。

金型に関連する用語には以下のようなものがあります。 【金型関連用語】 ・ショット  射出成形において、射出口から溶融樹脂を注入する単位量のこと。 ・ゲート ・射出成形において、金型内に設けられた溶融樹脂が流入する部分。 ・エジェクターピン  成形品を金型から取り出すために、金型の動作で動くピンのこと。 ・積層板  金型を構成する一つの要素で、複数の板を重ね合わせた構造。 ・穴あけ加工  金型の製作工程の一つで、金属板などに穴を開ける工程。 ・熱処理  金型の耐久性や寿命を延ばすために、金属材料を加熱して急冷する処理。 ・ウエア  金型の使用によって摩耗が生じることを指し、金型の寿命に影響を与えます。 ・鋳型  鋳造に用いられる金型のこと。 ・設計図  金型の設計において、設計者が作成する図面のこと。 ・組み立て  金型の各部品を組み立てる工程。 ・金型表面処理  金型の表面に耐摩耗性を向上させたり、離形性を向上させることのできる技術。 これらは金型製作や金型の運用・メンテナンスに関わる人々が知っておくべき基本用語です。 以下表面処理をご紹介します。

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フッ素樹脂コーティングで撥水撥油性を付加する

撥水撥油性とは基材表面が水や油を弾く性質のことを指します 水が素材表面に濡れ広がることがなく、球体となってしまう状態が撥水です

繊維に撥水性コーティングを行った場合、薄膜でコーティングされており、生地の布目全てを覆うことが無いため、通気性に優れている点がメリットです。 ただし、水に高い圧力が加わった場合、生地の目から裏側に抜けてしまうことがあります。 撥水性と防水性の違いとは 撥水と防水の違いを簡単に説明すると、撥水性は上記で説明した通り水をはじくことで、防水性とは水を通さないことです。 つまり水を通さない状態が「防水」、表面上で水をはじいている状態が「撥水」です。 撥水加工のメリット・デメリット ・メリット 撥水加工の長所は、素材の隙間を埋めることがなく、通気性を保てることです。そのため、ダウンジャケットやコートなど、着心地を損なわずに少量の雨で濡れたくない場合に撥水加工がよく用いられます。 ・デメリット 撥水加工はあくまで表面的なものとなっているため、上記のように、大雨の時などでは水圧により素材内部に水がしみこむ場合があります。

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ゴム部品にすべり性を付与するフッ素系コーティング

ゴムの摩擦抵抗を抑えて引っかかりを低減。追従性に優れた皮膜で、ワークの搬送安定化とスムーズな摺動をサポート。

●高摩擦による搬送不良を抑制し、ラインの稼働安定化へアプローチ ゴム素材は材質の特性上、接触時の摩擦抵抗が大きく、ワークの引っかかりや搬送エラー(連れ回り・ジャム)を引き起こす原因となることがあります。 特に送りロールやガイド部品においては、すべり性の不足が設備の連続安定稼働を妨げる大きな要因となります。 当社の「FU-2015」は、ゴム表面の摩擦特性を適切に改善し、優れたすべり性を付与するフッ素系コーティングです。ワークとの接触抵抗の低減に努め、滑らかな搬送動作をサポートします。 ●優れた追従性と防汚性 【柔軟な変形に追従する塗膜】 ゴム本来の弾性を損なわない設計のため、回転や屈曲による皮膜の割れ・脱落を抑制。 【非粘着性による付着防止】 滑り性の向上に加え、摩耗粉や糊などの異物の堆積を抑え、長期的な性能維持に貢献。 具体的なワークや使用条件に合わせた最適な表面設計のご提案や、部品1点からの評価用試作(試作検証)にも柔軟に対応いたします。

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強粘着ラベルの糊付着を防止、シリコーン系超非粘着コーティング

従来コーティングの限界を超える。強粘着ラベルの付着を抑制し、搬送不良を解消する離型技術。

【「すぐに効果が切れる」お悩みに。糊付着を長期間抑制する持続型コーティング】 ●現場の悩み:強粘着ラベルによる性能劣化の悪循環 ラベル印刷工程での糊付着は、搬送不良や位置ズレ、ライン停止を招く最大の課題です。 多くの現場で採用されているフッ素樹脂コーティングは、導入初期は効果的でも、強粘着ラベルに対しては次第に性能が低下し、頻繁な清掃や再コーティングという悪循環に陥りがちです。 ●「NonStick Coating」が選ばれる理由 当社の「NonStick Coating」は、離型性に特化したシリコーン技術で、この課題を根本から解決します。 【持続する離型性能】 塗膜内部から離型成分が供給される特殊構造により、長期にわたって強力な非粘着性を維持します。 【強粘着物への適応力】 シリコーン離型技術の採用により、従来品では防げなかった強力な糊の蓄積を大幅に抑制します。 「今のコーティングでは持ちが悪い」とお感じであれば、ぜひ一度当社の技術をお試しください。安定稼働と清掃工数の削減を両立させます。

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ガイド部品の寿命が4倍に!包装機の摩耗対策PEEKコーティング

【耐久性3〜4倍】フッ素樹脂コーティングの摩耗による頻繁な部品交換を削減。圧倒的な耐摩耗性と滑り性で、メンテナンスコストを低減。

自動包装機のガイド部品は、フィルムや搬送物と常時高速で擦れるため摩耗が激しく、「短期間での部品交換」や「交換に伴うメンテナンス工数・コストの増大」が大きな課題となります。 今回、ご相談いただいたお客様では、ガイド部品へフッ素樹脂コーティングを加工されておりましたが、一般的なフッ素樹脂コーティングでは塗膜が柔らかく、過酷な環境下ですぐに寿命を迎えてしまうという問題が発生しておりました。 ●PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の提案 そこで当社は、抜群の耐摩耗性と機械的強度を持つPEEKCOAT G10をご提案いたしました。 ・強靭なPEEK樹脂の被膜に、フッ素樹脂を均一に複合化させた高耐久摺動コーティング。 ・フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがなく、過酷な高速摺動環境下でも長期間にわたって「滑らかでよく滑る表面」を維持。 ●導入効果:従来仕様と比較して【耐久性は3〜4倍】に向上。 部品の交換サイクルを大幅に延長することで、予備部品コストの削減とメンテナンスに伴う設備停止時間の短縮(稼働率向上)を同時に実現し、トータルでのコストパフォーマンスを劇的に引き上げます。

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傷つきにくい非粘着コート!高硬度セラミックコーティング

フッ素樹脂の弱点「傷つき」を克服。高粘度ワニス・接着剤の付着を防ぐ高硬度セラミックコーティング「Biceram 100」

一般的に非粘着・離型目的では「ふっ素樹脂コーティング」が多用されますが、塗膜が柔らかいため清掃時にスクレーパーやヘラを使用すると皮膜が傷つき、摩耗や剥離を引き起こす弱点がありました。 ●Biceram 100(バイセラム100)の特長 セラミック成分をベースとした緻密で硬質な被膜を形成する高機能表面処理技術であり、フッ素樹脂を凌駕する優れた非粘着性能と高い被膜硬度を両立させています。 ●セラミック特有の高硬度表面で傷つきを防止 高粘度な樹脂ワニスや接着剤がタンク内壁・受けパンに強く付着するのを物理的に軽減するだけでなく、道具を用いた清掃時の擦れに対しても塗膜が傷つきにくいため、初期の優れた離型効果が長期間持続します。 また、洗浄用溶剤等に対する耐薬品性・耐熱性にも優れており、過酷な産業現場での設備長寿命化・メンテナンスフリー化を強力にバックアップします。

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フッ素樹脂コーティング 「導入に必要なポイント」 ※資料進呈

フッ素樹脂コーティング(テフロン(TM)コーティング)を生産設備に加工する際のポイントとは?大切な3つのチェックポイントを解説!

フッ素樹脂コーティングの導入を検討する際、こういったお悩みはございませんか。 ・何からはじめればいいかよくわからない… ・フッ素樹脂コーティングにそもそも詳しくない… フッ素樹脂コーティングの導入に関する情報が知りたい方に 『導入の解説資料』をご用意いたしました。 【資料概要】 1. コーティングを導入する目的について 2. コーティング対象の材質について 3. コーティングの使用環境や条件について 実際に、フッ素樹脂コーティングを生産設備に導入することで、 「塗料の治具への付着が減った」 「清掃時間が短縮できた」 「不良品が減り生産性が向上した」 など、様々なお声をいただいております。 詳細はPDFをダウンロードいただくか、弊社HPをご覧ください。 テフロン(TM)はケマーズ社の登録商標です

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耐薬品環境に強い厚膜PEEKコーティング|最大3000μmの膜厚

薬品・腐食・高摩耗環境を克服!最大3、000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。

●従来の膜厚限界を超える厚膜PEEKコーティング 薬品環境や高負荷環境で使用される金属部品は、腐食や劣化による短寿命化が大きな課題です。 スーパーエンプラであるPEEK樹脂は優れた耐薬品性を持ちますが、薬品の種類や温度・濃度によっては、従来の薄膜コーティングでは長期的な保護膜として不十分な場合がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、最大3、000μm(3mm)の厚膜化を実現。腐食性雰囲気や薬液接触、激しい摩耗が伴う過酷な環境下でも、強固な保護層を維持し設備トラブルを未然に防ぎます。 ●当社のソリューション 【優れた耐久性】 耐薬品性と高硬度・耐摩耗性をハイレベルで両立 【個別仕様に対応】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計 【技術相談・試作】 「まずは効果を試したい」という試作評価から対応 過酷な環境下での「部品交換コスト削減」や「メンテナンス周期の延長」に、当社の厚膜PEEKコーティングが貢献します。

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精密部品向け低温焼成フッ素系コーティング

熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。

●わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合(かんごう)精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ●精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良(噛み込み等)を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。

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フッ素樹脂コーティング選定で失敗しないためのアプローチ

「経験則」に頼らない材料選定。環境負荷とコストを見極め、コーティングの早期劣化やトラブルを未然に回避。

【安易な材料決定が招く劣化リスクを回避し、現場環境に即した適正仕様へ最適化】 ●なぜ「慣習的な選定」はトラブルを生むのか コーティングの選定において「以前と同じ樹脂で」「非粘着といえばPTFE」という経験則だけで判断してしまうと、現場の要求スペックとのミスマッチが避けられません。 耐薬品が必要な現場で耐摩耗性しか考慮しなかった結果、皮膜の微細な穴から薬液が浸透し、短期間で下地が腐食する事例は後を絶ちません。 逆に、必要以上のスペックを求める過剰品質は、製品コストを押し上げる要因となります。 ●失敗を防ぐための3つの判断基準 当社のコーティング設計では、以下の要素を包括的に分析し、貴社の用途に最も適合する樹脂を提案します。 【物理的負荷の見極め】 擦れや衝突の激しい環境か、それとも薬品接触が主かを見極め、ETFEやPFA等を適材適所に選定。 【膜厚・下地処理の最適設計】 樹脂の特性を活かすため、用途に最適な膜厚と密着性を高める下地処理を設計し、剥がれを抑制。 現場トラブルを未然に防ぐ仕様提案をいたします。試作検証も丁寧に対応いたします。

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熱カシメ治具の寿命を10倍に改善。樹脂付着トラブルを解決した事例

「2、000回で交換」から「20、000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【「治具の短寿命」というボトルネックを技術力で解消。劇的な生産効率化を実現した実績】 ●現場の切実な課題:頻繁な治具交換によるライン停止 熱カシメ工程において、コーティングの剥離や樹脂付着による寿命低下は、生産効率を左右する重大なボトルネックです。 あるレンズ部品の固定工程では、従来品では約2、000ショットで非粘着性能が低下し、頻繁な治具交換とライン停止によるメンテナンス負荷の増加が大きな課題となっていました。 ●「Thermo Pro Release」による改善実績 当社は、単なる材料交換ではなく、高温環境に特化した高耐久コーティングを提案し、以下の成果を達成しました。 【ショット数10倍の長寿命化】 高温下でも剥離しない強力な密着被膜により、耐久性を約10倍の20、000ショットまで飛躍的に向上。 【品質と生産効率の両立】 樹脂付着や糸ひき不良が激減し、製品品質の安定化とともに、ライン停止時間を大幅に削減。 既存設備に即座に適用可能です。「ショット数を増やしたい」「メンテナンス頻度を下げたい」というご相談を心よりお待ちしております。

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ラベル巻き込み・糊転写を防ぐ!搬送部品用「超」非粘着コーティング

【ジャムゼロ&歩留まり向上】受けブロックやローラーへの糊付着・固着を根本防止!搬送トラブルを解消し、ラベル貼り付け精度を安定化。

自動ラベラーやラベルプリンターの現場において、部品への粘着剤付着は「搬送トラブル」と「品質不良」に直結する深刻な課題です。 搬送部品(受けブロック、保持プレート、ローラー等)の表面に露出した糊が付着・堆積すると、ラベルの引っ掛かりによる蛇行・巻き込み・ジャム(詰まり)が頻発し、チョコ停が多発します。さらに、固着・層状化した糊が製品ラベルへ転写し、印字汚れや外観不良による歩留まり低下を引き起こしていました。 当社の「NonStick Coating」は、強粘着糊の固着を物理的・化学的に防ぐ高機能コーティングです。 【本製品が実現する品質・搬送改善】 ●搬送トラブルゼロを達成 粘着剤の固着を抑制し、ラベルの引っ掛かりやジャムを完全に防止。 ●糊転写による不良防止 部品表面をクリーンに保ち、印字汚れ・外観不良を解消して歩留まりを大幅向上。 ●安定的連続稼働 トラブル停止を極減し、ライン全体の生産品質を安定化。 製品品質の安定と工程の自動化をサポートします。

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連続切断工程において高耐久性を示す非粘着コーティング

強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。

●長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ●20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。

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低温処理で選択肢を広げるフッ素系コーティング

熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。

●熱の壁によって制限されていた設計を見直し、製品の付加価値を向上 一般的なフッ素樹脂コーティングの成膜プロセスでは、高温での焼き付け処理が必須となるため、熱影響による反りや材料本来の特性変化(硬度低下など)が懸念される部品への適用は極めて困難とされてきました。 そのため、表面処理の恩恵を受けられるワークは限定的でした。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成を前提に設計されたフッ素系コーティングです。基材への不要な熱負荷を穏やかに抑え、各種樹脂部品、薄肉金属、小型精密パーツなど、幅広いワークへ施工。 ●制約の緩和と工程改善へのアプローチ 【加工設計の自由度を確保】 熱収縮や歪みのリスクを低減し、これまで表面処理による対策が難しかった箇所への機能追加。 【バランスの良い表面特性】 低温成膜でありながら、フッ素樹脂のような非粘着性や滑り性を実用レベルで安定的に付与。 既存プロセスの見直しや、新たな製品開発における仕様展開の選択肢を広げます。実際のワークを用いた評価用の試作検証から、詳細な技術相談まで丁寧に対応いたします。

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耐薬品性に優れるフッ素樹脂PFAコーティング

強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。

●過酷なケミカル環境から金属母材を守り、設備の長寿命化をバックアップ 化学プラント設備や薬液を取り扱う製造装置では、強烈な薬液や腐食性ガスによる金属の劣化・腐食が、装置の信頼性低下や突発的なメンテナンスコストを増大させる深刻な課題となっています。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダといった強酸・強アルカリに対して優れた相互耐性を持ち、金属母材の長期保護をサポートする表面処理技術です。 ●緻密な塗膜構造と防食へのメリット 【薬液の浸透を抑える流動特性】 溶融時の高い流動性により、ボイド(空隙)の少ない平滑で緻密な皮膜を形成。ガスや液体の透過低減を支援。 【ピンホールリスクを抑える厚膜対応】 用途や腐食環境の厳しさに応じ、複数回重ねて塗工を施す厚膜化(ピンホール対策)にも柔軟に対応。 具体的な薬品条件や実温度といった運用環境に応じた最適仕様の検討から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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高耐久・耐摩耗PEEKコーティング:過酷な摺動環境の長寿命化に

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ●現場の悩み:フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ●PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機フッ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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メンテナンス周期を長期化!ふっ素配合の高耐久PEEKコーティング

頻繁な塗り替えにお悩みの方へ。フッ素の滑りとPEEKの長寿命を両立した「PEEKCOAT G」で摺動部の摩耗対策を。

設備部品や搬送治具の表面処理として一般的なフッ素樹脂コーティングは、優れたすべり性を持つ反面、塗膜が柔らかいために「摩耗が早く、頻繁に再施工(塗り替え)が必要になる」というコスト・手間の課題を抱えています。 塗り替えに伴うライン停止や予備部品の管理は、工場の生産性を圧迫する要因となります。 ●高耐久・摺動コーティング PEEKCOAT Gグレード 耐摩耗性・耐熱性に優れるスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」の骨格内に、フッ素樹脂(固体潤滑剤)を均一に複合化。 この構造により、高い荷重や連続的な高速摺動がかかる過酷な環境でも、フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがありません。 PEEKのタフさで被膜の寿命を圧倒的に伸ばしながら、フッ素の働きで滑らかなすべり性を維持し続けます。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」 「耐久性を高めて装置のメンテナンスサイクルを長期化したい」 こうした課題に最適なソリューションです。

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接着剤の転写・切れ味低下を防ぐ!刃物用薄膜コーティング

【切れ味を維持したまま非粘着化】膜厚1µm未満で刃先の鋭利さをキープ!製品への粘着物付着・外観不良を防ぎ歩留まりを大幅向上。

樹脂シートやフィルムを接着剤で重ね合わせた複合材料(積層ボード)のカッティング工程では、刃先への接着剤付着が製品品質を直撃します。 強粘着性の糊成分が刃先に付着・堆積すると、切れ味が著しく低下するだけでなく、溜まった接着剤が製品の切断面へ転写・付着し、外観不良や寸法不良による歩留まり悪化を引き起こします。従来のフッ素樹脂コーティングは膜厚が数十µmと厚く、刃先が丸まってしまい切断精度が落ちるため採用できませんでした。 当社の「NonStick STC」は、膜厚1µm未満の「超薄膜」非粘着コーティングです。 【本製品が実現する品質改善】 ●鋭利な切れ味の維持 極薄膜のため刃先形状を変化させず、鋭い切れ味をキープ。 ●接着剤の転写・付着防止 フッ素樹脂を上回る離型性で、強粘着物も物理的に弾きます。 ●歩留まりの飛躍的向上 切断面の粘着物転写による不良率を大きく低減。 カッティング品質の安定と不良率低減に貢献します。

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自動車モーター部品製造における金型表面処理の耐久性を2倍に向上

耐久性を約2倍に向上!射出成形金型の生産性を飛躍的に改善

■課題 射出成形用の部材において、金型表面処理の持ちが悪く、頻繁な交換が必要で生産性が上がらない。 ■解決方法 溶融樹脂による摩耗に強く、効果が持続する表面処理を段階的に調整し、最適な被膜を採用。 ■お客様の課題 自動車部品メーカー様では、モーター部品を射出成形する工程で以下の問題に直面していました: ■課題内容 金型表面処理を施してもエポキシ樹脂が付着し、約2、000ショットで交換が必要。 頻繁な金型交換により、生産性が低下しコストが増加。 ■表面処理選定の条件 高温(150℃)・高圧の環境下で溶融エポキシ樹脂に接触。 摩耗耐性の向上が最重要課題。 ■解決手法 表面処理の耐久性を改善するために、複数の被膜仕様でテストを実施し、最適な処理を検討。以下の表面処理を試験しました ・バイコート NYK-11-S  従来品と同程度の耐久性 ・バイコート TYS-03K  数百ショットで寿命 ・バイコート NYK-01(採用)  耐久性が従来の2倍に向上 樹脂の付着防止や耐摩耗コーティングの課題をお持ちの方におすすめです。 ぜひお問い合わせください!

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吐出不良を防ぐノズル向けフッ素系コーティング

液だれや着液の位置ズレを抑制。液剤の付着を防ぎ、精密塗布プロセスの安定化をサポート。

●ノズル外面への液残りを防ぎ、微細塗布の飛行曲がりや分量ばらつきを低減 液剤吐出工程における各種の吐出不良は、ノズル外面へのわずかな液付着が引き金となるケースが少なくありません。 先端に液が残ることで、次に押し出される液滴が引っ張られて「飛行曲がり」による位置ズレを起こしたり、「液だれ」や「糸ひき」を招いて製品を汚染する原因となります。 これにより、製品品質のばらつきや不良率の増加に繋がることがあります。 当社の「NonStick STC」は、ノズル表面にきわめて低い表面エネルギー層を形成し、液剤のしがみつきを抑えるフッ素系薄膜コーティング技術です。吐出後の液切れを滑らかに改善することで、吐出量や着液位置の安定化に大きく貢献します。 1μm以下の極薄膜であるため、ノズルの微細な内径や先端形状への影響を最小限に抑えられます。 工程条件の調整だけでは解決が難しい場合の確実な不具合対策としてご検討いただけます。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。

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焼き菓子金型の離型改善事例|コスト50%削減・寿命2倍を実現

フッ素樹脂の限界を突破。高糖度・高温環境での付着を解決し、メンテナンスコストを半減させた導入実績。

【高糖度生地の付着と、再コーティング費用の増大を解決したBiceramの導入事例】 ●背景:約3カ月で限界を迎えていたフッ素樹脂コーティング ある食品メーカー様では、焼き菓子金型に一般的なフッ素樹脂コーティングを使用していました。しかし、高糖度の生地を高温で焼成する過酷な条件により、使用開始からわずか3カ月で離型性が低下。生地の付着による歩留まりの悪化と、頻繁な再コーティング費用の発生が大きな経営課題となっていました。 ●解決策:セラミック系「Biceram」による表面改質 当社は、高温下でも化学的に安定し、極めて高い離型性能を維持できる無機系セラミックコーティング「Biceram」を提案しました。 ●導入効果 【寿命が2倍に延長】  従来の3カ月から「6カ月以上」へ寿命が伸び、安定稼働を実現。 【コストを50%削減】  再施工の頻度が半減したことで、年間メンテナンスコストの大幅な圧縮に成功。 【品質の安定】  生地の欠けや焦げ付きをゼロに抑え、製品の歩留まりが劇的に向上。 同様の離型不良でお悩みの方は、ぜひ当社の試作検証にてその効果を実感してください。

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厚さ1µm未満!精密刃物・金型用「超薄膜」非粘着コーティング

【フッ素樹脂の課題を解決】膜厚の変化・寸法狂いを許さない精密パーツへ。圧倒的な非粘着性で強力接着剤の固着・付着トラブルを防止!

「粘着物の付着を防ぎたいが、フッ素樹脂コーティングでは膜厚が厚すぎて(数十µm)寸法精度が出ない」 「クリアランスが狭く、施工すると引っかかってしまう」 精密加工・刃物設計においてこのような課題はありませんか? 当社の「NonStick STC」は、そうした設計者・技術者のお悩みを解決する“超”薄膜・非粘着コーティング技術です。 膜厚が1µm未満と非常に薄いため、刃物の刃先角や精密部品の厳密な寸法公差をほとんど崩すことなく施工できます。さらに、フッ素樹脂を凌駕する表面エネルギーの低さと非粘着性能を備えており、強粘着性の接着剤、糊、粘着テープの固着を物理的に遮断します。 【主な採用メリット】 ●高い寸法精度 クリアランスがシビアな可動部や精密金型・刃物に最適 ●強力な粘着防止 エポキシやポリエステル等の強粘着樹脂もスムーズに剥離 ●性能の持続性 付着を根本から抑え、初期の非粘着性能を長期間維持 フッ素樹脂の代替技術として、精密なものづくり現場をサポートします。

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テフロンコーティング 「導入を検討する方への解説」 

テフロンコーティングを生産設備に加工する際のポイントとは?大切な3つのチェックポイントがわかる解説資料を進呈中!

テフロンコーティングの自社設備への導入、 お客様からテフロンコーティングの相談をされた時、 このようなお悩みはございませんか。 ・何からはじめればいいかよくわからない… ・テフロンコーティングにそもそも詳しくない… テフロンコーティングの導入に関する情報が知りたい方に 『導入の解説資料』 をご用意いたしました。 資料は3つのチェックポイントで実際にあった事例を元に構成されています。 コーティングの導入をスムーズに進めるために、事前に確認しておきたいこ とや、把握しておくべきことを分かりやすく解説しています。 【資料概要】 1. コーティングを導入する目的について 2. コーティング対象の材質について 3. コーティングの使用環境や条件について 実際に、テフロンコーティングを生産設備に導入することで、 「塗料の治具への付着が減った」 「清掃時間が短縮できた」 「不良品が減り生産性が向上した」 などのお声をお客様よりいただいております。 ※詳しくは資料をダウンロードいただくか、お問い合わせください。

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ノズル汚れを防ぐフッ素系非粘着コーティング

液剤の固着を抑えて清掃頻度を低減。設備停止を減らし、メンテナンス負担の軽減をサポート。

●ノズル外面への汚れ蓄積が招く現場の課題 ディスペンサーノズルの外面に付着した液剤は、時間の経過とともに乾燥や硬化を起こして周囲に堆積していきます。これが吐出不良の引き金となるだけでなく、こまめな拭き取り作業による「設備停止時間の増加」や「現場の作業負担の増大」を招くケースが少なくありません。 ●NonStick STCによる汚れ防止アプローチ 当社の「NonStick STC」は、ノズル表面に優れた非粘着性を付与し、液剤のしがみつきを抑えるフッ素系薄膜コーティング技術です。 乾燥・硬化による液剤の堆積を防ぎ、ノズル清掃に伴うライン停止時間の短縮を実現します。 【汚れの固着を和らげる表面特性】 液剤がノズル外面に張り付くのを防ぎ、カサブタ状の汚れ蓄積を穏やかに抑制。 【摩耗に強く効果が長持ちする密着性】 フッ素系高分子が基材と化学結合しているため、擦れによる性能低下が起きにくく、安定した効果を長期維持。 清掃頻度の低減を通じて、設備の稼働率向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

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日建塗装工業の強み:現場課題を解決するコーティング開発力

「既存技術」の枠を超え、貴社の課題起点で最適仕様を設計。構想段階から並走する開発型コーティング

【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ●「塗り」の先にある、解決策の提案 当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。 摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ●設計から評価まで並走する開発プロセス 当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。 【性能要件の徹底的な整理】 耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。 【オリジナル仕様の共同開発】 既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。 実用性と製造性(コスト・量産性)を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。

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静電粉体塗装時のファラデーケージ効果による膜厚不良とは

フッ素樹脂・PEEKコーティングの静電粉体塗装における凹部の膜厚不足・ピンホールを解消!複雑形状への均一な表面処理を実現します。

●複雑形状の塗装不良を解決!静電粉体塗装の最適化技術 静電粉体塗装を用いたフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、「ファラデーケージ効果」によって凹部や奥まった箇所に粉体塗料が付きにくくなる現象が起こります。 その結果、凹部での膜厚不足やピンホール(微細な穴)が発生し、耐食性や耐久性が著しく低下するリスクがあります。逆に凸部には塗料が集中しやすく、局所的な厚膜化による割れや剥離の原因にもなります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、製品形状に応じた塗装条件の最適化や膜厚設計を行い、これらの膜厚不良リスクを低減します。 ●当社のソリューション 【膜厚の均一化】 複雑な凹凸形状でも、静電気力を制御して安定した保護層を形成 【品質の安定化】 凹部のピンホールと凸部の応力集中(割れ)を同時に防止 「奥まった部分が錆びる」「角の塗膜が割れる」といった複雑形状部品への表面処理は、当社へお気軽にご相談ください。

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デッドプレートの寿命が4倍に!再塗装のコストを劇的削減

【耐久性3〜4倍】重量物の激しい摩擦に耐えるPEEKコーティング。頻繁な部品交換やリコートの手間を減らし、保全費を大幅カット!

自動搬送ラインのデッドプレートは、製品をスムーズに移送させる重要部品ですが、重量物による激しい摩擦で表面処理が早期に摩耗しやすく、その都度「ラインを止めて部品を回収し、再塗装(リコート)を行う」という多大な手間とコストが発生しがちです。 ●PEEKコーティング 摺動グレード「PEEKCOAT G10」 当社の摺動特化型コーティング「PEEKCOAT G10」は、このメンテナンスコストと保全工数の劇的な削減に直結する高耐久ソリューションです。 ●技術的特長 ベースとなるスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の持つ卓越した機械的強度が、重量物(2Lペットボトル入りの段ボール等)の連続的な擦れに対して高い物理的耐性を発揮。被膜そのものが削れにくいため、一般的なフッ素樹脂コーティングの限界を大きく超え、最大3〜4倍という驚異的なロングライフ化を達成します。 ●導入効果 部品の交換頻度やメンテナンスサイクルが飛躍的に延長されることで、予備部品の管理費や解体・リコートにかかる外注費、保全要員の人件費といったトータルランニングコストを劇的に圧縮。コスト構造の改善と工場の持続的な利益確保に貢献します。

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