更新日： 集計期間:2026年08月19日～2026年09月15日
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長大なフレームに表面処理(ブラスト)から無機ジンク塗装まで丁寧に施工します。
今回は、長さ10ｍ × 幅2ｍのフレームに対して、ブラスト処理と無機ジンク塗装を施します。無機ジンクには正式には「無機ジンクリッチペイント」と「無機ジンクリッチプライマー」という2つの名称があります。これらの違いは、厚膜タイプと薄膜タイプの違いによるものですが、少しややこしいですね。 今回は厚膜タイプの無機ジンクリッチペイントを使用しました。この塗料は、大量の亜鉛末を含んでおり、下塗り専用の塗料です。亜鉛は鉄よりもイオン化傾向が大きく、錆びやすい性質があります。そのため、塗料が代わりに錆びることで鉄を腐食から守る役割を果たします。腐食に強い性質を持っているため、大型の船舶や橋梁、プラントなど、厳しい環境条件下でよく使用されています。 [製品情報] 2000×10000 [素地調整] グリットブラスト SSPC SP-10 [塗装仕様] 無機ジンクリッチペイント 75μｍ 原田鉄工 広島 公式リンク
密着性の良いプロセスを実現！難素材へめっき塗装いたします
当社では、純チタン及びチタン合金（64チタン）への めっき塗装を承っております。 ニッケル、スズ、亜鉛、金、銀などの各種めっきが可能。 また、純チタンにおきましては、めっきせずに素材表面の黒化処理が 可能ですので、ご要望の際はお気軽にご相談ください。 【関連サービス】 ■異種金属接合材（マグネシウム合金+アルミニウム合金接合材）へのめっき ■マンガン基合金へのめっき など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問合せください。
乾燥のムラが少なく、非常に強固な塗膜が形成できます
当社では、鉄・アルミ・ステンレス・真鍮・亜鉛・アルミなどの金属に 施すことによって優れた硬度や耐薬品性を実現する“焼付塗装”を行っております。 強制乾燥塗装ともいい、各種塗装の後に熱を加え、 塗料を硬化させることで、高耐久、高強度に仕上げます。 さまざまな大物・小物焼付樹脂塗装製品を少量生産から大量生産まで お受けしておりますので、ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【焼付塗装種類】 ■メラミン樹脂焼付塗装 ■アクリル樹脂焼付塗装 ■粉体塗装 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
独自の前処理技術により、油・サビ・ボンデ・スケール等の汚れをしっかりと除去して塗装を行います
当社では、カチオン電着塗装を行っております。 めっきのノウハウを生かした当社独自の前処理技術により、 一般的なカチオン電着塗装では得られにくい、袋構造内面や溶接部の 密着性や耐食性を飛躍的に向上します。 また、亜鉛めっき＋カチオン電着塗装 複合被膜も可能です。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【概要】 ■SST：960Hr後、スクラッチマークからの錆幅片側3mm以下 ■色味：黒色 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
1個からの部品製作
【野方電機工業株式会社の加工技術】 ・切削加工(旋盤加工・フライス加工・ガンドリル・キー溝加工・歯切り加工) ・放電加工(ワイヤーカット・型彫放電・細穴放電) ・研磨(平面研磨・円筒研磨・バフ研磨・エアロラップ) ・レーザー加工(レーザーカット) ・ウォータージェット加工 ・板金加工 ・プレス加工 ・アルゴン溶接、ロウ付け ・機械彫刻、レーザーマーキング ・メッキ、アルマイト、黒染め、レイデント等表面処理 ・バフ研磨、サンドブラスト、ヘアライン等表面仕上げ ・3D CADによるデータ作成、加工図面の作成
アルミ製品の経験値が多い！塗装の密着不良に多い下地処理の問題対応事例です
アルミダイキャスト品で塗装の剥がれ起きるお困りごとへ、専用 の化成処理をご提案した事例をご紹介します。 脱脂処理が上手できていないのか、クロスカット試験で剥がれて しまいます。 当社では、アルミ鋳物・グラビティ・アルミダイキャスト・亜鉛 ダイキャストでの実績が多数あり、アルミ製品の経験値が多く、好適な 下地処理を行い密着不良のない製品を提供しております。 【事例概要】 ■課題 ・クロスカット試験で剥がれてしまう ■提案 ・好適な下地処理を行い密着不良のない製品を提供 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
焼き付けるため塗膜が硬く、密着も良く、耐光性、耐磨耗性にも優れます。ISO9001、ISO14001認証取得
焼付塗装とは、塗料に熱をかけて硬化させる塗装方法です。予備乾燥から本焼きまで1時間程度で終了するので納期に余裕が持てます。常温乾燥型の2液性ポリウレタン樹脂塗料は指触乾燥するのに5～6時間以上、完全硬化に4～5日かかります。焼付塗装は10～30ミクロン程度の厚みでも抜群の耐食性があります。弊社では熟練工が全てスプレーガンで均一な膜厚になるように塗装しています。弊社はISO9001（品質）、ISO14001（環境）を取得し 各種メッキ処理、リン酸亜鉛・クロメート処理などの化成処理から電着塗装、焼付塗装、樹脂塗装まで社内で一貫生産できるため トータルな品質管理と納期の一元管理が可能です。表面処理の事なら何でも安心してお任せ下さい。 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。
錆・腐食などから素材および製品を保護する金属塗装を実施！
当社では、様々な塗装方法に対応し、お客様のご要望に則って 高品質な塗装を提供しております。 金属塗装を行うことで色彩を与え、光沢の有無、模様を付与し、 製品の美観を向上します。 様々な形状や様々な数量に、より素早く・より柔軟に対応するため 手作業による塗装を中心に行っています。 【対応可能な塗装】 ■焼付塗装 ■静電塗装 ■溶剤塗装 ■耐熱塗装 ■ボンデ処理ほか表面処理 他 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
錆止め、溶剤焼付、粉体焼付、耐久性と美観の両立！複雑な形状物塗装も対応可能
当社では、要件に合わせた膜厚指定、グロス指定が可能な 「鉄部品の高品質塗装」を行っております。 錆止め塗装や上塗り塗装(自然乾燥)、焼付塗装、粉体塗装など、 多種多様な塗装方法に対応。 また、信号機アーム(鉄製パイプ)についても、JIS認定工場との 協力により、溶融亜鉛鍍金などの表面処理も行います。 【特長】 ■膜厚指定やグロス指定など、お客様の要件に合わせた カスタマイズが可能 ■高品質な塗装サービスを提供 ■耐久性と美観を両立 ■対応可能サイズ：幅1m×高さ2.4m×長さ12m 重量5t ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ハイプラコートは高耐食性カチオン電着コーティングです。
従来のカチオン電着塗装は 耐食性・耐衝撃性・安価・膜が均一・高付きまわり性などの長所があった反面、膜が柔らかく、引っ掻き傷で剥がれ母材が腐食してしまう事がございました。 ハイプラコートはこれを大幅に改善しています。 通常のカチオン電着塗装では、下地前処理にリン酸亜鉛皮膜処理を施すのが一般的でありますが、ハイプラコートでは、下地前処理にニッケルメッキを施す事により、非常に強固な密着性の高い塗膜を形成する事が可能となりました。
埋込式が難しい場所に適したアンカーで固定するタイプの支柱です♪
通常の静電粉体塗装の支柱にベースプレートを溶接した支柱です。コンクリート基礎が入れられない場合、道路のコンクリート面にオールアンカーで設置ができます。 ※アンカーは別途ご用意ください
時代の変化とニーズを的確にとらえたメッキ(ベーキング処理)・カチオン電着塗装技術でお応えします
当社では、自動車部品と農機具部品を中心とした、 メッキ(ベーキング処理)・カチオン電着塗装を行っております。 メッキ処理する品物ごとに合わせた適切な環境づくりを行っており、 中でもメッキ品質を向上させるため、ICP発光分光分析装置(ICP-AES)を 導入してのメッキ液の管理を行っています。 これにより液中の不純物の有無や、有害物質が混ざっていないかなどを 細かに分析しております。 【強み】 ■高品質 ■低価格 ■短納期 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
電気設備の維持管理にお役立ち！防錆塗装のポイントなどご紹介しています！
当カタログは、塗装工事の請負、塗料などの製造及び販売等を行う中電工業の 防錆塗装を掲載しています。 鋼材の製造(人工的な操作)をはじめ、送電鉄塔塗装のポイントや災害防止対策 などをご紹介しています。 設備を保守し、ライフサイクルコストを下げるには、 早めの防錆塗装がお勧めです。 【掲載内容】 ■鉄は錆びるもの ■送電鉄塔塗装工事 ■受変電設備塗装工事 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
好適な条件で塗装！高い生産性と蓄積された技術で様々なニーズや素材に対応します
二葉特殊電着株式会社の電着塗装加工『防錆』についてご紹介します。 大型のカチオン電着塗装装置により、大物・重量物の製品や小型製品の大量生産も対応可能。 高い生産性と蓄積された技術で様々なニーズや素材に対応し、好適な条件で 塗装することができます。 【特長】 ■SPCC標準板にて（前処理リン酸亜鉛処理（ディッピング）） ■色：7分艶黒色 ■耐食性（SST）：840h ■硬度：2H以上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【塗装事例集を進呈中！】多種多様な塗装方法に対応！高品質な塗装サービスを提供します
当社では、シャッター関連部品(メッキ鋼板材)に対する高品質な 塗装サービスを提供しております。 錆止め塗装や上塗り塗装(自然乾燥)、焼付塗装、粉体塗装など、 多種多様な塗装方法に対応。 信号機アーム(鉄製パイプ)についても、JIS認定工場との協力により、 溶融亜鉛鍍金などの表面処理を行います。 【特長】 ■県内でも数少ない大型塗装ブース ■全自動式コンベアーラインにより生産性の効率アップを図っている ■主に長尺のパイプや、重量物の塗装に適している ★当社の塗装実績資料を、下記の「PDFダウンロード」よりご覧いただけます。
密着性と塗膜設計が耐久性を左右します
塗膜が衝撃で欠けるチッピングに悩んでいませんか？耐久性に直結する重要な不良です。 原因は密着不足や塗膜強度の不足です。 下地処理や塗料選定が大きく影響します。 対策としては用途に応じた塗膜設計が重要です。 塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。 原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。 当社では、チッピング対策の実例をまとめた資料を公開しています。 同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
最高レベルの表面処理技術でトータルサポート！
当社で行っているカチオン電着塗装は、全長約300mで長い直線を生かした 設備能力の高いフルディップラインです。 高品質な塗装を実現する為に、2段階の湯洗工程や超音波洗浄装置で 能力を高めた脱脂工程など贅沢な処理工程を完備した電着塗装ラインです。 ご要望の際は、お気軽にお問い合わせ下さい。 【特徴】 ■塗料：神東塗料(株) サクセード#80V （黒色） ■前処理剤：日本パーカライジング(株)製 ■駆動搬送：オーバーヘッド式トロリーコンベアー ■通過断面：800mm×900mm×1,300mm（W×L×H） ■最大ワーク重量：50kg/ハンガー ■塗料槽：30ｔ ■ライン長：約300m ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高塩害地など、過酷な環境下で抜群の耐久性を発揮します！
『タフコーティッド製品』は、メッキと変性飽和ポリエステル樹脂塗装を 合わせた重防食処理により高い耐食性を実現した変性飽和ポリエステル樹脂塗装です。 高塩害地では65年、通常地では塩害地の2倍以上の耐久性を発揮。 新たな重防食環境を実現しています。 【特長】 ■優れた基本物性 ■耐久性は亜鉛めっきの4倍 ■高い塗膜強度・定着力 ■自由な着色が可能 ダークブラウン・グレーベージュ・ダークグレー・オフグレー ■NETIS登録番号：KT-050045-VE（掲載期間終了） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業環境の見直しが品質改善のカギ
塗装面にブツが発生していませんか？小さな異物でも外観品質に大きな影響を与えます。 原因の多くは空気中の粉塵や作業環境の汚れです。 塗装ブースの管理不足やエアの質も影響します。 対策としては、環境の清浄度を保つことが重要です。 塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。 原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。 当社では、異物混入対策の実例をまとめた資料を公開しています。 同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
乾燥条件のわずかなズレが品質を左右します
仕上がりの艶にばらつきが出ることはありませんか？艶ムラは見た目の品質に大きく影響します。 原因は乾燥条件の不均一や膜厚のばらつきです。 特に焼付温度や時間の違いが影響します。 対策としては乾燥工程の管理と塗布条件の統一が重要です。 塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。 原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。 当社では、艶ムラ改善の事例資料を公開しています。 同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
乾燥条件と塗料管理が品質を左右します
塗装後にベタつきが残ることはありませんか？硬化不良は機能性にも影響します。 原因は乾燥不足や塗料の配合ミスです。 温度や時間が適正でないと硬化が進みません。 対策としては乾燥工程の見直しと塗料管理の徹底が重要です。 塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。 原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。 当社では、硬化不良の改善事例をまとめた資料を公開しています。 同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
前ロットや隣接部品と色が合わない。原因は膜厚と焼付温度です。目視をやめ数値で管理する方法を解説します。
同じ色番号なのに、前回のロットと並べると違って見える。 塗料ではなく、膜厚と焼付条件が色を動かしています。 膜厚が10ミクロン変われば色差は目視で分かるレベルになります。 ────────────── ■発生原因 隠蔽性の低い色は膜厚が薄いと下地が透け、明度が変わります。 焼付温度が高いほど樹脂が黄変し、白系ほど差が目立ちます。 ■真相 目視だけの色合わせが、判定者ごとのばらつきを生んでいます。 照明の種類が変わると、同じ塗板でも色が違って見えます。 ■改善策 色差計で測定し、合否の許容値を数値で決めます。 膜厚を規定範囲に収め、焼付温度と時間を色ごとに固定します。 色管理と膜厚基準をまとめた資料をご活用ください。
電源機器、防災機器などの塗装のことなら当社にお任せください！
当社では、電源機器をはじめ防災機器、制御盤・分電盤、半導体製造機器などの 塗装を承っております。 塗装前処理として、化成皮膜(リン酸塩亜鉛被膜)処理を施す"パーカー ライジング"を行うことで金属製品を錆から守ります。 また、シルク印刷はもちろんのこと、アッセンブリング、板金加工・ プレス加工まで受注いたします。 【営業取扱品目】 ■電源機器 ■防災機器 ■制御盤・分電盤 ■半導体製造機器 ■印刷機器 など ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
塗布と乾燥のバランスが仕上がりを左右します
塗装後に色ムラが出てしまうことはありませんか？外観品質に大きく影響するため、クレームにつながりやすい不良です。 原因は塗布量のばらつきや膜厚の不均一、乾燥条件の違いなどが挙げられます。 特に作業環境や設備状態によって結果が変わる点も見逃せません。 対策としては、作業条件の統一と設備管理の見直しが重要です。 塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。 原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。 当社では、色ムラ改善の具体事例をまとめた資料を公開しています。 同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
平面は問題なくても角部だけ発錆。エッジの膜厚は平面の半分以下に落ちます。面取り依頼と測定点追加で改善します。
平面はきれいなのに、角と穴のフチだけ先に錆びる。 塗料の防食性能ではなく、そこだけ膜厚が足りていません。 エッジ部の膜厚は平面の30-50パーセントまで落ちます。 ────────────── ■発生原因 塗料は表面張力で角から逃げ、平面側に引っ張られます。 粉体塗装では静電気が角に集中し、付着量が不安定になります。 ■真相 膜厚測定を平面だけで行っていることが見落としの原因です。 規格を満たしていても、角部は防食限界を割っています。 ■改善策 設計段階でR0.5以上の面取りを依頼し、鋭利なエッジを減らします。 角部を先行して塗ってから全体を塗り、膜厚測定点に角部を追加します。 部位別の膜厚管理基準をまとめた資料をご活用ください。
梅雨や夏場に多発する白化。溶剤の蒸発で塗面が冷え結露する現象です。シンナー選定と湿度管理で防止できます。
黒やクリアーだけ、なぜか白くかすんで仕上がる。 塗料ロットを疑う前に、その日の湿度を確認してください。 湿度70パーセントを超えると白化リスクが急上昇します。 ────────────── ■発生原因 溶剤が蒸発するとき塗面の温度が下がり、空気中の水分が結露します。 取り込まれた微細な水滴が光を乱反射し、白くにごって見えます。 ■真相 速乾シンナーほど蒸発時に温度が下がり、白化を招きます。 気温よりも湿度と素材温度の管理が効きます。 ■改善策 湿度が高い日は遅乾シンナーやリターダーを5-10パーセント併用します。 塗装ブースの湿度を60パーセント以下に保ち、素材を室温になじませます。 季節別のシンナー選定基準をまとめた資料をご活用ください。
図面を送ったのに見積が返ってこない。塗装会社が判断できない不足情報を6つに整理します。
図面を送ったのに、見積が返ってこない。 足りないのは価格交渉ではなく、情報です。 ────────────── ■発生原因 機械図面には塗装条件がほとんど書かれていません。 素材と寸法だけでは、前処理も膜厚も色も決められません。 ■真相 塗装会社は判断できない条件を推測で埋めるか、問い合わせるかになります。 確認が往復するほど回答は遅れ、条件の異なる見積が並びます。 安い見積は前処理を省いた前提であることが少なくありません。 ■改善策 素材、数量、色番、膜厚、非塗装部、要求試験の6項目を明記します。 この6項目がそろえば、同じ土俵で複数社を比較できます。 見積依頼時のチェックシートをご活用ください。
小さな穴に見えるピンホールは、油分・水分・素材状態が重なる塗装不良です。
■発生原因 ピンホールは塗膜表面に小さな穴が残る不良です。外観検査では1か所でも選別対象になります。主因は3つ。素材表面の油分、乾燥不足による水分、素材の巣穴や凹凸です。これらが塗装時に空気やガスを逃がし穴を作ります。 ■真相 穴の部分は塗膜が途切れ、防錆性や密着性の弱点になります。アルミダイキャストや鋳物では素材内部の空洞やガス抜けも関係します。表面だけ再塗装しても前処理や素材状態を確認しなければ再発します。 ■改善策 塗装前に脱脂で油分を落とす、乾燥で水分を残さない、巣穴や粗さを確認するの3点を記録し、不良ロットと照合すると原因を絞り込めます。ピンホールはブリスターや錆再発にもつながるため、前処理・乾燥・素材状態を整理できる資料をご活用ください。
曲げや温度変化でひび割れる塗膜。厚膜化と過焼付が柔軟性を奪います。膜厚と焼付条件の適正化で防止できます。
組付けの曲げや冬場の温度変化で、塗膜に細かいひびが走る。 塗料の柔軟性ではなく、塗り方と焼き方の問題です。 膜厚が60ミクロンを超えるとクラック発生率が跳ね上がります。 ────────────── ■発生原因 厚い塗膜は素材の伸縮に追従できず、内部応力でひび割れます。 焼付が過剰だと樹脂の架橋が進みすぎ、硬く脆くなります。 ■真相 不良を止めようとした厚塗りが、次の不良を生んでいます。 防錆のために膜厚を上げた結果、クラックが多発する例が多くあります。 ■改善策 膜厚を素材と用途に応じて30-50ミクロンに設計します。 焼付温度と時間を塗料規定内に収め、炉内の温度差を10度以内に管理します。 膜厚設計と焼付条件の管理基準をまとめた資料をご活用ください。
ワーク寸法最大H1500まで対応。小物～大型までの粉体連続塗装が可能です！
～粉体塗装(パウダーコーティング)とは～ 粉体塗装(パウダーコーティング)とは、有機溶剤や水などの溶媒を用いない100%固形分の粉末状(固体)の粉体塗料を使用して、主に静電粉体塗装法(吹き付け塗装)もしくは流動浸漬塗装法(浸漬塗装)の2方法にて行われる工業塗装法です。被塗装物の素材は金属類が主体であり、工業塗装方法として多用途に利用されています。 【設備特徴】 ・シャワー式前処理装置(リン酸亜鉛被膜処理) ・熱風式前処理乾燥装置 ・回収再利用式色替えブース ・多色対応型ブース ・静電粉体塗装装置(自動・手動) ・焼付乾燥炉
