更新日： 集計期間:2026年01月14日～2026年02月10日
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外観部品への使用範囲が大幅にアップ！異物の混入や、破れなどの問題を解決！
当社は、金型に金属を固定し、その周りにゴムを包み込ませゴムと 一体にする「インサート成形」を承っております。 ゴムは成形時に熱を加える事によって軟化し、金型内を流れるため 金属を固定しなければなりません。必ず金属を支えるピンが必要なため、 製品にピンの穴が残ってしまいます。 しかし当社では、金属を支えるピンが無い状態で、インサート成形を する事に成功しました。 もちろん、インサートする金属の位置を一定を保つことができるため、 金属球体でもインサート成形を実現。 金属を支える穴が無い事によって、外観部品への使用範囲が大幅に アップします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂やゴムの部品を高級感のある金属調に加飾します。
金属調の意匠性を実現！カラーバリエーションの対応も可能 蒸着、スパッタリングはドライメッキと言われ、樹脂部品やゴム部品に金属調の意匠性を実現した技術です。 ゴム材料に対してメッキ調の加飾が可能で、折り曲げにも追従し 蒸着層に割れが発生しません。 要望により、電波透過性の金属調加飾も可能です。
金属粉末射出成形なら当社にお任せください
当社では、金属粉末冶金技術とプラスチック射出成形技術を融合させた、 新しい形の金属部品製造技術「金属粉末射出成形」を行っております。 金属粉末とバインダー（プラスチック樹脂など）を混ぜ合わせ、 金型内に射出成形を行った後、脱脂工程でバインダーを除去し、 高温焼結することで高密度の金属製品を作り出します。 ※ホームページにて絵を用いた製造法を公開中です。 当社では、三井金属グループの金属素材における豊富な知識と、 プラスチック射出成形技術とを融合させ、高品質・低コストの MIM製品をご提供していきます。 【MIMの特長】 ■複雑三次元形状に対応し、量産化も可能 ■より高い寸法精度を実現 ■高密度・高強度・高硬度・高耐食性 ■多種材、難加工材料にも対応 ■後工程を省力化し、コスト削減を提案 など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
耐熱性・耐薬品性に優れた「樹脂」で金属部品の軽量化とコストダウン！
府中プラでは金属部品の樹脂化を技術開発で推進しご提案しています。創業1967年以来、3000型以上の金属代替実績があります。機械的強度や耐久性が要求される金属部品およびダイキャスト品は多くの場合エンプラを駆使することで樹脂化することが可能です。金属部品を樹脂化することによって、軽量化や防錆化、コストダウンなどのメリットがあります。 【特長】 ■金属部品に対して軽量！ ■金属部品と比較してコストダウン！ ■耐衝撃性、耐摩耗性、耐薬品性に優れる！ ■多品種少量ロット対応！ ※詳しくはお問い合わせいただくか、カタログをダウンロードしてご覧下さい。
切削加工で困難な微細形状も量産対応が可能な新技術！銅特有の材料コスト高を解消
銅は導電性、熱伝導性に優れ、電子機器をはじめ様々な箇所で使われている金属のため、複雑・微細形状の銅製部品が多く存在します。 太盛工業では、「銅特有の材料単価が高い」「切削で作ると材料歩留まりが悪くなる」という現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品をMIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 材料も純銅から、真鍮、ニッケル白銅、洋白など、各種銅系材料まで対応が可能！ 太盛工業では、材料単価が高く、切削で作ると材料歩留まりが悪くなる現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品の、MIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 ※詳細はカタログをダウンロード頂くか直接お問い合わせください。
医療機器、精密機器に多数実績！小型金属部品の安定供給に適した「金属粉末射出成形」
【MIMって何？ 】 意外と知られていませんが、 MIM（金属粉末射出成形）は、 小型・高精度部品に特化した金属成形法です。 写真の部品は、全長わずか25mm。 このクラスの部品では、 ・加工工程が増えやすい ・コストが読みづらい ・量産時の品質安定が課題 といった声もよく聞かれます。 MIM（金属粉末射出成形法）なら、 ✅ 工程集約によるコスト安定 ✅量産時の品質ばらつきを抑制 ✅小型部品の安定供給に適した工法 医療・精密機器分野を中心に多くの実績があります。 「この小型金属部品、どう作る？」 そう悩んだら、MIMという選択肢も。 小ロットから試せるお得な金型プラン「トライやる型」もございます。 下記からお気軽にお問い合わせください。↓ https://www.castem.co.jp/contact/
切削加工で困難な微細形状も量産対応が可能な新技術！銅特有の材料コスト高を解消
銅は導電性、熱伝導性に優れ、電子機器をはじめ様々な箇所で使われている金属のため、複雑・微細形状の銅製部品が多く存在します。 太盛工業では、「銅特有の材料単価が高い」「切削で作ると材料歩留まりが悪くなる」という現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品をMIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 材料も純銅から、真鍮、ニッケル白銅、洋白など、各種銅系材料まで対応が可能！ 太盛工業では、材料単価が高く、切削で作ると材料歩留まりが悪くなる現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品の、MIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 ※詳細はカタログをダウンロード頂くか直接お問い合わせください。
金属外装部品を軽量化！金属と樹脂の射出成形による一体成形
『NMT（ナノ・モールディング・テクノロジー）』は、金属と樹脂の 射出成形による一体成形化技術です。 金属への表面処理によりナノレベルのディンプルを金属表面に形成。 これら微細なディンプルに射出成形し、硬質樹脂を入れ込むことで、 金属と樹脂を一体化します。 また、マグネシウム合金成形技術のように表面の化成処理などが不要のため、 コスト削減、工程短縮にも貢献。リサイクル時には、発火の危険性が低く、 安全性の高い作業が可能になるため、環境負荷の低減も図れます。 【接合可能な樹脂と金属】 ■樹脂 ・PPS、PBT、PA6、PA66、PPA ■金属 ・アルミニウム、マグネシウム、銅/黄銅 ・ステンレス/チタン/鉄/アルミメッキ鋼板 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
異材質と樹脂の一体化！！
金属のみならず、樹脂メッシュ・フィルター・ゴム等もインサート成形可能。 アクリル透明製品の中央にコイン等を浮かして成形する事も可能です。 フィルターのプリーツ加工から対応します！
ラミネート成形やエナメル被覆成形など多数の表面処理技術をご紹介します
表面処理技術をご紹介します。 整列した金属線をフィルム、箔に連続的に貼りあわせ積層する技術「ラミネート 成形」をはじめ、「押出成形」や「テープ巻き成形」など、多数の技術を保有。 当社は、進取の精神で技術の向上を追究し、社会・お客様のお役にたてる製品・ サービスを提供し続けていきます。 【保有技術（抜粋）】 ■ラミネート成形 ・整列した金属線をフィルム、箔に連続的に貼りあわせ積層する技術 ■押出成形 ・金属線の周囲をさまざまな断面形状で樹脂を連続的に被覆形成する技術 ■テープ巻き成形 ・金属線の周囲に帯状テープをらせん状に巻きつけ、連続的に被覆形成する技術 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
MEX法では普及が進んでいるフィラメント式３Dプリンタ用材料を開発しました
MEX法では普及が進んでいるフィラメント式3Dプリンターで使用できる 金属やセラミックスの３Dプリンタ用フィラメント材料を開発しました。 フィラメント式は、棒状のフィラメント材料をギアで材料を送り出し、加熱したノズルから吐出した材料を積層する方式です。 金属・セラミックスを混合しつつ、「フィラメント形状として巻き取るための柔軟性」、「ギアでの押出しによる３D造形を行うための強度」などのバランスをとり、 フィラメント式３Dプリンタで金属・セラミックスの造形が可能なフィラメント材料ができました。 造形後は、脱脂・焼結を行うことで、形状を維持して３D造形で作成した金属・セラミックスの焼結体を得ることが出来ます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （以下公式HPにて詳細説明中↓）
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）。 複雑形状の量産品に適した製法です。
金属粉末射出成形（ＭＩＭ）のご紹介です。 製品重量10ｇ～20ｇ程度の大きさで複雑形状の量産品に向いている製法です。 （30ｇを超えてくると精密鋳造品への追加工の方が安価になる傾向があります。） 形状の自由度が高く、シャープエッジ・異形穴や三次元形状を作ることが出来ます。 数量は1ロット数百個からご対応可能です。 少量多品種を得意としています。 是非一度ご相談ください。 【金属射出成形（ＭＩＭ）の特長】 ■高い寸法精度が得られます。 ■表面あらさはＲmax8μｍ程度で、光沢バレルなどでサブミクロンの表面あらさを出すことが可能。 ■溶製材と同等の熱処理、表面処理が可能。 【金属射出成形（ＭＩＭ）ってどんな製法？】 プラスチック射出成形と金属粉末冶金の技術を組み合わせた製法です。 圧粉焼結では得られない溶製材に近い機械強度を得られます。 金属粉を樹脂と一緒に射出し、成形します。 その後、溶剤脱脂して真空焼結を行います。 ここで製品寸法が収縮するため、そこに技術や経験が必要になります。
金属などとゴムとの加硫接着なら当社にお任せください！
当社では、さまざまな金属などと色々なゴム材質との加硫接着を 行っております。 金属表面にプライマーを被膜してプライマー表面にゴム用接着剤を 塗布後に生ゴムと同時に金属を金型内部へ充填。 加熱する事で化学反応を起し分子どうしが架橋し強い衝撃にも 耐えうる強度が得られます。 【架橋例】 ■アクリロニトリル・ブタジエンゴム ■シリコーンゴム ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
金属部品の樹脂化には、有限な金属資源の代替という環境への配慮のメリットがあります！
多田プラスチック工業では『硬質ウレタン成形の薄肉化や射出成形の 金属代替 樹脂化』などを行っております。 金属部品の樹脂化には、耐水性、絶縁性、耐薬品性、有限な金属資源の 代替という環境への配慮のメリットがあるほか、自動車の軽量化に貢献し、 結果として走行距離をのばし、CO2を削減。 金属代替の市場は、毎年10％近く成長しており、さらに、世界の主要 自動車市場では、CO2排出量の規制を受けて2025年までに平均約200kgの 軽量化が求められています。 【金属代替(樹脂化)によるメリット】 ■軽量化 ■コストDOWN ■設計自由度UP ■CO2削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車部品・医療用製品などに！手動熱圧入機や、エアシリンダーを使用した半自動熱圧入機まで幅広く生産対応。
『インサート成形技術』は、金型内に金属部品を挿入して樹脂を流し込み 金属と樹脂を一体化する成形方法です。 金属製ナット・端子など様々なインサート品にも対応可能であり、 自動車部品・医療用製品などに広く採用されています。 竪型成形機だけでなく、横型成形機でのインサート成形も可能です。 【特長】 ■金型内に金属部品を挿入して樹脂を流し込み金属と樹脂を一体化 ■金属製ナット、端子など様々なインサート品にも対応可能 ■自動車部品・医療用製品などに広く採用 ■竪型・横型を取り揃え、様々な大きさのインサート成形に対応 ■高精度なプラスチック成形、塗装、蒸着、ASSYまで幅広く対応 ※カタログは、下記の「PDFダウンロード」ボタンよりご覧いただけます。 ※御見積依頼やご質問などもお気軽にどうぞ。
脱脂と焼結を一体化した製造工程の採用！低コスト・高品質の精密金属部品を提供
『LIMIM』は、金属微粉末と樹脂系バインダーを混練した材料から 射出成形技術を用いて成形体を作製。次に成形体からバインダー成分 のみを除去し、残った金属微粉末成分を焼結することで、 精密金属部品(シルバー体)を製造する技術です。 切削・鍛造・ダイカスト・鋳造・プレス焼結では製造が難しい 三次元複雑形状部品の量産化を可能にします。 穴加工を始めとする二次加工問題や複合部品の一体化などを解決し、 ユーザーが求める最終形状で提供します。
耐摩耗性に優れた蒸着による金属調加飾を実現しました
プラスチック部品に金属調の加飾を行う方法として蒸着があります。 見栄えは高級感のある金属のような仕上がりになりますが、 大きな弱点として、保護コートの摩耗があります。 金属調の加飾を長く使用する商品に採用しても使用している間に 劣化して剥げてしまうものでした。 工程を変更して剥がれない蒸着を実現しました！ 従来の保護コートの代わりに、樹脂成形により厚い保護層を設けることで 耐摩耗性を飛躍的に向上しました。 ・筐体部品 ・エンブレムマーク ・企業ロゴ など
エッチング加工+成形にて金属+樹脂の複合部品をお届け！
社内一貫生産のフォトエッチング加工+射出成形（インサート・アウトサート）にて金属+樹脂製品を生産します。 製品事例：拍車部品、樹脂ハブ付エンコーダディスク等。
インサート成形
インサート成形とは、金型内にあらかじめ金属や布地、異種・同種の樹脂成形品等を挿入し、すべて一体化した製品を作る技術です。 後工程で挿入・接着する場合に比べ、はるかに高い強度・耐久性が得られます。 インサート成形により、金属の剛性とプラスチックの柔軟性を組み合わせる、布地の柔らかな感触とプラスチックの耐久性を融合させるなど、素材個々の長所を生かした幅広い製品開発が可能となります。 □■インサート成形の特徴■□ ・あらかじめインサートして成形するため、強固で、信頼性の高い製品が得られる。 ・金属、布、セラミック、ガラス、木材など多種多様なインサート素材が可能、あらゆる業界の成形ニーズに応えられる ・金型構造によっては、インサート部品を完全に誦しないに封じ込めることもできる。 ※詳細は資料請求またはダウンロードからお問い合わせください。
コスト20％低減で設計自由度が飛躍的に向上！切削加工が難しいような複雑形状でも金属の成型が可能
当社では、「MIM成形」を取り扱っております。 MIM成形は2つの部品を成型して接合していたものを 金型1つで成型するもので、これにより、接合部のPL段差や接合圧力による 中空部変形がなく、一体化によるコストの削減ができます。 また、微細・複雑形状・大量生産に適しており、切削加工が難しいような 複雑形状でも金属の成型が可能となります。 金型を作成するため、大量生産も可能で、金属の素材によって、柔軟に対応できます。 【特長】 ■接合部のPL段差なし ■接合圧力による中空部変形なし ■一体化によるコストの削減 ■切削加工が難しいような複雑形状でも金属の成型が可能 ■金型を作成するため、大量生産が可能 ■金属の素材によって、柔軟に対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属粉末射出成形の製造技術をマイクロ部品へ展開し、高密度・高精度・複雑形状の焼結体「μーMIM」製品を開発しました！
太盛工業では、金属粉末射出成形により、高密度・高精度・複雑形状の「μーMIM」製品を試作から量産まで承っております。 金属粉末射出成形（Metal Injection Molding：MIM）は、金属粉末と樹脂およびワックスなどからなるバインダーを混合・混練して、金型内に射出成形し、バインダーを脱脂したあと焼結して金属製品を製造する技術です。これらMIM技術をマイクロ部品へ展開し、「μ-MIM」として当社独自の技術を発展させ、更なる技術の向上を目指しています。 「μーMIM」は材質選択の自由が高く、難削材料、高融点材料の製造が可能です。複雑形状の精密な金属部品の量産が可能であり、異種材の接合による複合材料の製造も可能です。 アンダーカットを有する複雑形状の部品の製作を実現するインサートMIM成形や、組立、圧入などの工数の低減・品質の安定性・コストの低減に貢献する一体化をはじめ、ネジ形状や転写に対応いたします。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
極小ロットでも小物部品をMIM化！！
小ロット対応のMIM（メタルインジェクション）型のトライやる型の登場！ １００個以下の限定品にもＭＩＭで対応可能です！ 金型費１９万円～ で極小ロットも実現！ 詳しくは、お問い合わせください。 【MIM（メタルインジェクションモールディング）とは】 金属粉末射出成形法とも言われ、金属の粉末を射出成形する製法です。 高精度・複雑形状・機械加工の難しい三次元形状で極小金属部品を得意としています。弊社は、国内唯一のMIMで使用する原料を自社で開発しています。
金属粉末射出成形の製造技術をマイクロ部品へ展開し、高密度・高精度・複雑形状の焼結体「μーMIM」製品を開発しました！
太盛工業では、金属粉末射出成形により、高密度・高精度・複雑形状の「μーMIM」製品を試作から量産まで承っております。 金属粉末射出成形（Metal Injection Molding：MIM）は、金属粉末と樹脂およびワックスなどからなるバインダーを混合・混練して、金型内に射出成形し、バインダーを脱脂したあと焼結して金属製品を製造する技術です。これらMIM技術をマイクロ部品へ展開し、「μ-MIM」として当社独自の技術を発展させ、更なる技術の向上を目指しています。 「μーMIM」は材質選択の自由が高く、難削材料、高融点材料の製造が可能です。複雑形状の精密な金属部品の量産が可能であり、異種材の接合による複合材料の製造も可能です。 アンダーカットを有する複雑形状の部品の製作を実現するインサートMIM成形や、組立、圧入などの工数の低減・品質の安定性・コストの低減に貢献する一体化をはじめ、ネジ形状や転写に対応いたします。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
耐久性の高い精密性のある部品の制作が可能！内蔵アンテナをインサート成型で製作
「インサート成型」とは、金型内に挿入した金属部品のまわりに樹脂を注入し、 金属と樹脂を一体化した複合部品を作る工法です。 松山テクニカルワークスは、インサート成型で仕上げた高品質な携帯・モバイル端末の 内蔵アンテナを開発・製造し、お客様にご提供しています。 【強い耐久性】 インサート成型で製作された内蔵アンテナは、成型後に金属部品などのインサート品を 挿し込んで仕上げたものと比べて、強度が高いのが大きな魅力です。 樹脂ならではの柔軟性と金属の剛性というそれぞれの特長が合わさって、 耐久性の高い精密性のある部品を作ることができます。 ※詳細はPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
【イプロス限定 先着10名様にサンプル無料プレゼント】瞬時のバインダーレス成形による「熱による素材変質抑制」と「高密度化」を両立
旭化成株式会社では爆薬の爆発エネルギーを使い、異種金属の圧着や成型、金属部材の製作を行なっております。 爆薬の爆発エネルギーで発生する超高圧を用いて、金属や合金、セラミックス粉末の圧搾成型をバインダーレスにて実現できます。 これにより、高密度化が図れ、高性能化できます。 また、本技術による圧搾は瞬時に行われるため、素材が長時間高温に晒されることがなく、高温で変質するような素材に対しては、特に有効な圧搾方法です。 【特長】 ■バインダー、インサート剤を使用しないため、素材の真密度に近い高密度化を達成 ■瞬時の圧搾のため、長時間の熱負荷がなく、熱による素材の変質がない ※以上の2点により、素材そのものの特性を成形体として発現することになります。 ■圧搾前の粉体の形状は基本問わない （圧搾可否が不明な形状については、試作にて確認することになります。） ★【先着10名様】 金属粉末の圧搾成形サンプルをプレゼントいたします。 ご希望の方は「お問い合わせ」よりお申し込みください。 ★また、どのような粉末の圧搾が可能なのかなど、詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。
旋盤加工、機械加工で量産が困難な金属多面加工製品の生産をすることができます！
株式会社菊池製作所で行う『MIM（メタルインジェクションモールディング）』を ご紹介いたします。 当技術は、金属粉末と特殊な合成樹脂を混ぜたものを射出成形、脱脂・焼結炉し、 樹脂のみを気化させ、金属部品とする加工法です（96～97％）。 旋盤加工、機械加工で量産が困難な金属多面加工製品の生産が可能。 MIM専用横型射出成形機12台、MIM専用真空脱脂焼結炉7台を保有しております。 【特長】 ■当社は焼結工程に独自の技術を有している ■切削加工から試作金型、量産金型までの一貫した受注体制が可能 ■試作金型事業において培われたお客様の研究開発部門との関係をもとに、 よりスムースな量産の開始を可能にする ■製品市場投入のスピードアップに貢献 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
樹脂・金属のめっき加工から塗装、成形、組付まで一貫対応。 充実した設備と徹底した品質管理で、多品種・量産ニーズに安定供給！
＜ ワンストップでの表面処理体制 － 白金鍍金工業株式会社 ＞ ◎ 樹脂めっき：キャリア式・エレベーター式自動めっき装置を用い、多品種・高精度加工に対応 ◎ 金属めっき：ニッケルクロム、亜鉛クロメートなど多様な金属めっきを安定供給 ◎ 塗装：大型自動塗装装置、6軸多関節塗装ロボットで均一な仕上がり ◎ 成形・組付：大型成形機、組付の誤欠品検出の画像検査装置など、様々な納入形態に対応 これら設備を組み合わせ、材料手配から加工、表面処理、組付け、納品までワンストップで対応可能です。 樹脂・金属問わず、多彩な形状や仕様に柔軟に対応。航空・自動車・電子機器など、幅広い業界での実績があります。 ＜ だから選ばれる！白金鍍金工業の強み ＞ ■社内に生産管理・品質管理部門を設置し、徹底した管理体制 ■最新クラスの検査・分析設備で不良率を抑制、高精度を維持 ■多品種少量から量産まで、安定した納期とコスト管理 お客様のニーズに応じて、小物から大物まで幅広く対応。 詳細は「カタログをダウンロード」からPDFをご覧いただくか、お気軽にお問合せください。
MIM=金属粉末射出成形法について簡単にご紹介します!
資料種類：MIMプレゼンテーション資料 鉄・チタン・難加工部品に特化したものづくりでお客様の製造コスト削減のご提案をいたします。 製品・部品による摩擦・摩耗を抑える技術のご提案で、お客様の部品耐久度・寿命向上と不具合ゼロによる製造コストの削減に寄与いたします。 当資料では、金属の射出成形で、小型複雑部品を大量生産できる『MIM製法』を掲載しています。 主な他工法との比較等記載しており、導入検討の際に参考にしやすい一冊となっています。 【掲載内容(一部)】 ■MIMについて ■MIM(メタモールド)の特長 ■MIMの製造工程 ■主な他工法との比較 ■具体的な製品情報 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属の強度とプラスチックの自由度を兼ね備えた製品設計に対応！事務機や自動車関連部品などで実績多数！
当社は射出成形加工の中でも「インサート成形」を得意としております。 金属プレスとプラスチック射出成形の金型はどちらも自社内で設計から製作まで行い、さらに生産まですべてを社内で行うため、徹底した品質管理が可能です。 また、プレスとプラスチックの調達窓口一元化というメリットもあります。 【特長】 ■金属プレスの強度と樹脂の形状自由度を兼ね備えた製品設計に対応 ■金属プレス加工もプラスチック射出成形加工もすべて社内で対応 ■調達窓口の一元化による納期短縮などのメリット ■金型は安心のメイドインジャパン品質 ■家電・事務機・自動車などで実績多数 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接作業を行わず、金属の曲面成形が可能。工数・コスト・材料ロス・CO2排出量の削減に貢献
当社では、燃料を使わず冷間加工で曲線加工等が可能な 「クラフトフォーマー（シートメタル逐次成形機）」を用いた金属の曲面成形を行っています。 溶接作業や専用の金型が不要のため工数・コストの削減が可能。 試作や小ロット生産にも対応でき、短納期を実現します。 燃料を使用しないため二酸化炭素の排出量も抑えられ、 環境負荷低減にも貢献します。 【特長】 ■切削工程がないため、材料のロスも抑制可能 ■滑らかな曲線を強調した建築資材やオブジェを金属で再現可能 ■新幹線の「顔」となる先頭構体や運転室内部品等の製作で50年以上の実績 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
