16～30 件を表示 ／ 全 48 件
御社の限度見本の運用方法をご支援します。
3つの代表的な設定目的について、下記します。 1.定量的な検査が難しく、定性的な判断に頼らなくてはならない製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 2.定量的な判断は可能であるが、工数がかかる、高度な技術を要する（コストがかかる）等の理由で、目視全数検査とした製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 3.傷、打痕、欠け等、良否判定基準の設定自体が困難であるが、現実に発生しているものに対して何らかの制限を加える必要のある事象に対し、流動品の中から抽出しサンプルとして設定するもの 上記を踏まえ、御社の限度見本の運用方法をご支援します。
製造業における会議の在り方についてご支援します。
製造業における会議の在り方としては、常に課題解決の方向性を模索し、会議の事前準備（会議資料設定、報告準備依頼）を行い、効率の良い会議進行（メンバー設定、会議目的周知、時間管理、場所設定等）を行うとともに、会議議事録（会議内で周知、方向性の合意、宿題（アクションアイテム）の担当・期日合意等）作成、即日発行等 そのやり方の良しあしが、課題解決のスピードを左右するといっても過言ではないと考えます。 生産技術業務においても、関連部署（時には社外メーカ）との調整・合意が必要となる機会は多く、この能力は極めて重要となります。 上記を踏まえ、製造業における会議の在り方についてご支援します。
生産技術の工程設計計画作成レベルの向上を支援します！
生産技術関連の仕事の進め方を要領化し、実施すべき業務内容を明確にしておくことは重要です。工程設計計画書は新製品、合理化等の工程設計の開始時に全体計画を立案するためのフォーマットです。 新事業であれ、新製品であれ、又、合理化対応であれ、流動上の（一定以上の）変化点として計画されたものは、その計画を遂行するための目標設定が必要となります。 工程設計業務としての目標は、投資額、流動許容数（MT等）、加工コスト（工数）、レイアウト（必要面積、物流）、目標品質（目標不良率）等 を明確にし、それをいつまでに実行するかということになります。これらの目標設定内容を業務要領としてルール化することが「工程設計計画要領」設定の目的となります。 このような目標設定に関わる内容の支援がコンサルティング対象となります。
生産技術の仕事の内容について、その基本からご支援します。
生産技術とはどのような仕事を行うのかをあらためて理解してもらうために、生産技術の仕事（業務内容）について簡単に整理してみる。 1.製品開発、製品設計支援 2.生産技術開発 3.工程設計（ライン、工程） 4.設備投資 5.（各種）日程管理 6.調達支援 7.品質確保・品質向上 8.生産性確保・生産性向上 9.現場改善 10.その他 安全、環境、公害防止、省エネ、保全管理、減産時の対応（店じまい活動）等 上記のように、生産技術の仕事は、製造業におけるモノ作りに関連するほとんどの課題に関与するものであり、これらの仕事の進め方、方向性に対する支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
御社の加工条件設定の支援を実施します！！
自社の製造工場での加工工程は様々あると思われます。例えば、種々の組立加工や、切削加工、成形加工、プレス加工、ダイキャスト加工等々、加工種類ごとに、ある決められた加工条件を良しとして流動されています。 しかし、その加工条件が最適条件であるという根拠が明確になっており、その設定経緯等の記録がしっかり残されているかというと、それに答えられる工程は実際には少ないのではないでしょうか。 上記内容に答えられる、加工条件設定に対する考え方・進め方について支援いたします。
御社の自動化検討をお手伝いします！！
生産技術の業務の一つとして、自動化の検討があります。自動化の反対語に（人が主体で作業する）手動化という言葉がありますが、人の作業を（ロボットを含めて）機械がすべて実施する形に置き換えることが自動化です。お手本となる人の作業で完成したライン（つまり、良品率100％のライン）が存在すれば、その作業要素（ワーク投入、ワーク姿勢変更、加工、チェック、検査、移載等）ごとに機械へ置き換えることを検討すれば、まず第1段階までは容易に進みます。しかし、容易に置き換えることができない工程（人のカンコツや目視判断に頼っていた工程や、もともと不良率が高いが、自動化により同時に安定化を期待しているような工程）については、しっかりした、事前調査、試験、検討が必要になります。又、作業要素ごとに異なる作業工数を、効率の良い投資となるよう取り数やタクトを検討することも自動化検討の重要な要素です。（時には、自動化するために工法を大きく変更することもあり、その場合はさらに検討課題が多くなります。）
生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。！
生産技術の組織が持つべき要素としては、下記のような内容が必要となります。会社の規模、対象とする製造技術によってその必要性は様々ですが、これらの要素を含む形で適正な組み合わせや負荷バランスの調整等で最適な組織化をすることが肝要です。 ・工程研究要素；生技基礎研究、生技ロードマップ ・工程設計要素；製品図面検討、工程フロー・工程管理計画、設備仕様検討、設備手配 ・品質検討要素；新製品品質検討、流動品品質検討、調査・研究 ・コスト検討要素；コスト試算、コストテーブル検討 ・納期検討要素；生産準備日程管理 ・設備検討要素；設備設計、設備製作、保全性検討、安全性検討 ・工場検討要素；工場物流検討、面積検討 ・仕入先検討要素；仕入先支援 上記を踏まえ、生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。
御社の店じまい活動（休止ライン・設備等の処置）を支援いたします！！
製造業であれば、どんな業種においても存在する休止設備、休止ライン、休止金型等の処置のあり方、方向づけについてご支援するものです。 人間に一生があるのと同様に、ライン（設備）にも一生があります。 ライン誕生から、初期流動活動、全盛期、安定期、減産対応、極少量生産対応、そして一生を終えるとき、つまりそのラインの終活期をスムーズに迎えることがラインや設備の「店じまい活動」です。 工場としては、極少量生産期のラインはどうしても活気のない、暗いイメージのものとなっています。（場所的にも、面積的にも工場として重荷になっているイメージ） このイメージを脱却し、次のステップに前向きに進めることが、店じまい活動の主目的であり、一方では、企業として新しい活動をしていくための資産(設備、型、治具等)や場所（面積）を効率よく残していくための活動とも言えます。
御社のなぜなぜ分析に関する支援を行います。
品質不具合に対する対策の手法としてなぜなぜ分析（5何故分析）を実施している企業をよくお見掛けします。ここではこのなぜなぜ分析について説明します。 なぜなぜ分析は、早まった解決策をストップさせ、より確実性の高い解決策を導き出す方法でもあります。この5回という回数は、明確に決まっているわけではなく、状況に応じて増減はありますが、5回ほど繰り返し深堀することで、大抵は見えていなかった原因が見えてくるということからきています。また、普段業務をしていれば、無尽蔵に問題は増えていくので、1回1回の思考回数を増やしてしまうと、それだけで時間が取られてしまいます。そのため、最低限の適度な思考回数が5回になっています。毎日手軽に使うための思考のフレームワークとして5回程度が最適というわけです。 このような、なぜなぜ分析の実施上の注意ポイント等に関する指導・支援がコンサルティング対象となります。
御社の不良低減活動の支援を行います！！
製造業においては、各加工工程で、条件管理値、出来映え管理値が設定され、100％良品を目標に日々生産活動が行われていると思いますが、様々な事情により、意図しない不良品が発生することがあります。もともと規格値に対する工程能力不足で発生するもの、工程能力はあるはずが、（よくわからない状況の中）突発的に発生するもの等、様々です。 不良品は、廃却不良となるものはもちろん廃却費用としてコストに影響し、手直しして良品となるものも、手直し工数としてコスト影響が出てきます。 これらの不具合内容を解決するための様々な取り組みを推進していくための支援を行います。
御社の初期流動管理の支援を行います！！
一般的に（新規・類似を含めた）新製品のQCD目標達成に向けた活動として、「初期流動管理」が行われていますが、しっかりと定着した形で初期流動管理が行われている例は少ないように思われます。初期流動管理は関連するすべての部署（設計、品保、生管、生産、生技等）が取り組むものですが、モノづくりを基本とする会社の生産活動対応として、ここでは生産技術の側面から見た活動を中心として支援します。
QC工程表の管理点設定をご支援します。
管理点としては、大きく条件設定（INPUT）項目と出映え確認（OUTPUT）項目に分けられます。つまり対象工程においてどんな条件で加工するかを決めることと、その加工した結果をどんな形で確認評価するかを決める必要があります。 例えば事例として、対象工程が抵抗（プロジェクション）溶接の場合、条件管理項目は、電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力等があり、出来映え管理項目は、溶接状態（スパッター、溶け状態）、ナゲット径、溶接強度（基本は母材破断）等となります。 これらには必ず、管理インターバル（全数・始終等の抜き取り間隔）、管理者（記録者、確認者）、管理確認する道具（目視、触感、計測器、設備表示値等）、管理方法（チェック、管理図）等を設定します。 これら以外にも、設備保全に関する内容、安全・環境確認に関する内容も 対象設備ごと、工程ごとに記述する必要があります。 上記を踏まえ、QC工程表の管理点設定をご支援します。
御社のQC工程表のあり方をご支援します。
QC工程表は工程設計の品質の抑えとして行われるPFMEAの内容と連動させることが重要です。PFMEAの内容は工程上発生しうるあらゆる不良モードに対処するため絶えず改善・改良がおこなわれる必要があり、QC工程表は、その内容が逐次反映される生きた帳票となるものです。 一方、加工条件等の管理内容については、生産技術部署があらかじめ条件設定のために行う実験計画や調査研究計画の結果をすべてを集約したものであり、工程能力調査結果等（Cp,Cpk等）も付記した形で表記するのが一般的です。 これらのほか、QC工程表は、のちに現場作業者が作成・管理する作業標準書（作業要領書）の基本になるものであり、生産技術（工程設計者）が意図した工程設計情報をすべて織り込むことが必要です。 例えば、設備・治具仕様検討時に仕様項目として織り込んだ内容（加工基準、作業方法、保全内容、安全内容等）や、実作業を行う上での注意点なども含めてもれなく織り込むことが重要です。 上記を踏まえ、御社のQC工程表のあり方をご支援します。
御社の生産技術ベンチマーキングの推進を支援します！
ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking
本来のマスターピース導入をご支援いたします。
マスターピースによる確認の目的としては、加工や検査の対象となる設備が正常に作動すること、寸法や性能が正しく判定できることであり、主に始業時、終業時等の抜き取り確認が一般的です。 以下に、位置や寸法の基準となる物、性能や特性の基準となる物について、順にその管理方法等をコメントします。 1.位置や寸法の基準となる物 加工工程のF.P（フールプルーフ）作動確認や、検査工程の寸法判定精度確認として、位置や寸法の基準となる物が必要になる場合が多々ありますが、対象品としては比較的剛性の高いものが多いですが、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な寸法、位置の計測による確認（数値確認）が必要です。 2.性能や特性の基準となる物 様々な工程内性能検査、最終出荷検査等、半完成品、完成品等、製品の性能や特性の基準となる物が必要になる場合がありますが、こちらにおいても、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な性能や特性の計測による確認（数値確認）が必要です。 上記のようにマスターピース導入をご支援いたします。
