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高強度を追求した、航空宇宙分野の精密板金加工
航空宇宙業界では、軽量化と高い強度が両立した部品が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、高い耐久性と信頼性が不可欠です。不適切な加工は、部品の強度不足や性能劣化につながる可能性があります。株式会社キンポーメルテックは、創業90年で培われた技術で、航空宇宙分野における高強度な精密板金加工を提供します。 【活用シーン】 ・航空機部品 ・宇宙探査機部品 ・ロケット部品 【導入の効果】 ・高強度部品の実現 ・軽量化による性能向上 ・設計から量産まで一貫対応
ロボットの可動性を支える、精密板金加工のトータルソリューション
ロボット業界では、可動部分の耐久性と軽量化が重要な課題です。ロボットの性能を最大限に引き出すためには、精密な板金加工技術が不可欠です。キンポーメルテックは、創業90年で培った技術で、ロボットの筐体や可動部分に必要な精密板金加工を提供し、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 * 可動部分の軽量化 * 耐久性の向上 * 筐体の設計・製造 【導入の効果】 * ロボットの動作性能向上 * 製品寿命の延長 * コスト削減
板金加工で得たノウハウと技術を機械の組立に生かし、お客様の要求に対しスピーディにお答えします。
主にステンレスの精密板金・溶接加工品やアルミ、チタンの板金・溶接加工品、各種製缶加工品などを製造。レーザー溶接、レーザー加工、ステンレス・アルミ・チタンの精密板金溶接を得意としており、レーザー切断から精密板金溶接、製缶、購入品の自社調達、機械組立までの一貫生産が可能です。特に、機械組立は専用のセミクリーン工場で行っています。
土木工事だけではなく、火薬類を取り扱う会社、行政、官庁関係にも採用！ 大阪、京阪神の方
当社で、火薬保管庫などで使われている自動警報装置の加工を行った事例を ご紹介いたします。 加工内容は、レーザー・曲げ・スポット、CO2溶接・仕上げ。 サイズは440×380×152mmです。 標準品はSECCですが、お客様のオーダーでSUS304に変更。塗装後当社で 組立・動作テストを行いお客様へ出荷いたしました。 【事例概要】 ■材質：SUS304 t1.2mm ■加工内容：レーザー・曲げ・スポット、CO2溶接・仕上げ ■サイズ：440×380×152mm 詳しくはPDFをダウンロードいただくか、下記連絡先までお気軽にお問い合わせください。 日機工業株式会社 〒557-0063 大阪府大阪市西成区南津守５丁目7-31 TEL：06-6657-0850 FAX：06-6657-0562 弊社HP http://www.nikkikogyo.jp ＭＡＩＬ：info@nikkikogyo.jp 担当：増本 一成
加工内容はプログラミング・レーザー・曲げ・CO2溶接・仕上げを実施！ 大阪、京阪神の方
当社で、産業機械部品として、縞鋼板t4.5の装置等の加工を行った 事例をご紹介いたします。 縞鋼板の曲げは専用の金型が必要で、縞で凹凸しているので曲げにくく、 時間もかかり、正確な寸法を出しにくい製品です。 サイズが910×250×200の縞鋼板をレーザー加工で切断し、曲げ、溶接を 行い製作しました。 【事例概要】 ■材質：縞鋼板 t4.5 ■加工内容：プログラミング・レーザー・曲げ・CO2溶接・仕上げ ■サイズ：910×250×200 詳しくはPDFをダウンロードいただくか、下記連絡先までお気軽にお問い合わせください。 日機工業株式会社 〒557-0063 大阪府大阪市西成区南津守５丁目7-31 TEL：06-6657-0850 FAX：06-6657-0562 弊社HP http://www.nikkikogyo.jp ＭＡＩＬ：info@nikkikogyo.jp 担当：増本 一成
1.0ｍｍ～6.0ｍｍの薄いものを得意としています。
当社では、CO2溶接加工機などを用いて「溶接加工」を行っております。 綺麗な波紋の溶接肉に仕上げる！種々の溶接方法にて部材の組み立て加工に対応 【保有設備】 ■CO2溶接加工機 ■TIG溶接加工機 ■スポット溶接加工機 ■スタッド溶接 詳しくはPDFをダウンロードいただくか、下記連絡先までお気軽にお問い合わせください。 日機工業株式会社 〒557-0063 大阪府大阪市西成区南津守５丁目7-31 TEL：06-6657-0850 FAX：06-6657-0562 弊社HP http://www.nikkikogyo.jp ＭＡＩＬ：info@nikkikogyo.jp 担当：増本 一成
【村田機械のプレスブレーキ・複合機を導入】金型交換もデータ入力も高速化！一貫加工体制で高品質、高精度加工、コストダウンを実現。
当社では、レーザー加工・タレパン加工・曲げ加工・ボール盤加工・溶接加工を社内で行い、 協力会社と連携し、塗装・めっき・研磨・シルク印刷などの表面処理加工にも対応しております。 ▼複合機 MURATEC M2048HL ※2024年〜導入 従来は各加工工程を別々の機械や作業で行っていたため時間と手間がかかっていたところが これらを1つのラインまたは複合機で一貫加工することで、 お客様へより早く、より精度の高い製品を提供することが可能に！ ▼プレスブレーキ MURATEC BH1350 ※2025年1月25日〜 導入 スピード・寸法・角度精度が各段に向上し、金型交換、データ入力の高速化により、 1点ものから中ロットまでスピーディーに対応可能！ ※詳細はカタログをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金物製作だけでは無く、各種塗装などの表面処理も承ります。ワンストップでお客様の要望にお応え
金物製作だけでは無く、各種塗装などの表面処理も承ります。 土木工事だけではなく、火薬類を取り扱う会社、行政、官庁関係（防衛省、警察）に採用されています。 火薬類取締法令 JIS規格 盗難防止設備の要求事項（JIS K 4832）採用 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
板金素材は大きく2つに分けられます。 1.鉄鋼・・・鉄、ステンレス、亜鉛鉄板、等 2.非鉄金属・・・銅、銅合金板、アルミニウム、アルミ合金板等 ここでは非鉄金属材料について紹介します。 2.非鉄金属・非金属 非鉄金属材料の中で板金材料として最も使われているのが銅、銅合金類、アルミニウムとアルミニウム合金です。その理由として、銅は機械的性質、耐食性に優れ、アルミニウムは非常に加工性のよい材料であることが挙げられます。 ちなみに、アルミニウム合金の材料記号は次の通りです。 例：A5052P A・・材質／アルミニウム 5052・・合金番号 P・・形状／板
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
「溶接加工」とは、2つ以上の金属部品を接合する加工です。 このページでは ツボタテクニカで実施している溶接法のうち「アーク溶接」について紹介しています。 ○アーク溶接 加工する品（母材と呼びます）に電極を取り付けて大電流を流し、 片手に持ったもう一方の電極との間にアーク（放電）を発生させます。 このアークの熱で金属を溶かして接合します（同種の金属しか接合できません）。 接合する母材どうしの間に、溶加材という金属を足します。 これは母材と同種の材質でできた、棒状またはワイヤー状のものです。 この溶加材は溶接機の仕様により、作業者が手に持って順に繰り出す場合と、機械が自動で供給してくれる場合があります。 後者を半自動溶接といいます。 箱体の角部など板金の端面どうしを溶接するときを始め、筐体組立の溶接箇所の多くにアーク溶接を用います。 ツボタテクニカではアーク溶接に分類される溶接方法の中では主に「CO2溶接」と「TIG溶接」を用いています。 『板金加工の基礎知識 ～ 溶接加工（３）』ではこれらの特徴について紹介します。
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
「溶接加工」とは、2つ以上の金属部品を接合する加工です。 このページでは ツボタテクニカで実施している溶接法のうち「アーク溶接」の「CO2溶接」と「TIG溶接」について紹介します。 ・CO2溶接 アーク溶接では、接合部の品質を保つと同時にアークを安定させるために ガス（シールドガス）を用います。このシールドガスにCO2を用いるのがCO2溶接です。 溶け込みが深く、母材同士の融合が強い溶接です。半自動溶接です。 スパッタという溶接くず（溶接時に飛び散った金属の飛沫が固まったもの）が出やすく、溶接後の見た目は汚くなりがちです。スパッタは削ってきれいにする必要があります。 ・TIG溶接 溶接用電極にタングステン合金を用い、シールドガスにアルゴンを用いるアーク溶接です。 溶接跡（ビードといいます）が美しく、CO2溶接ではできないアルミの溶接も可能です。アルミ以外の非鉄金属の溶接にも向いています。 半自動溶接ではないため溶接時に両手を使わねばならず、作業にはある程度の熟練が必要です。 ガスが比較的高価で、CO2溶接よりもコストがかかります。 他の溶接については（４）以降で紹介します。
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
「溶接加工」とは、2つ以上の金属部品を接合する加工です。 このページでは ツボタテクニカで実施している溶接法のうち「レーザービーム溶接」の「YAGレーザー溶接」について紹介しています。 ○レーザービーム溶接 レーザー光線を母材に照射し、そのエネルギーで母材を溶接します。 レーザー光を作る（発振する）方法の違いなどによって、いくつかの種類に分かれます。 ・YAGレーザー溶接 イットリウム・アルミニウム・ガーネット（この頭文字がYAGです）というイットリウムとアルミニウムの合金を用いてレーザーを発振し、溶接します。 熱でゆがみやすいステンレスの場合でも影響少なく溶接できるうえ、 溶け込みが深いので強固に接合できます。 溶加材は用いず、溶かした母材同士を直接接合します（とも付けといいます）。 溶接跡の太さにむらが出ません。 ステンレスや電気めっき鋼板の溶接に用いることが多いです。 『板金加工の基礎知識 ～ 溶接加工（５）』ではファイバーレーザー溶接の特徴について紹介します。
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
「溶接加工」とは、2つ以上の金属部品を接合する加工です。 このページでは ツボタテクニカで実施している溶接法のうち「レーザービーム溶接」の「ファイバーレーザー溶接」について紹介しています。 ○レーザービーム溶接 レーザー光線を母材に照射し、そのエネルギーで母材を溶融させて溶接します。 レーザー光を作る（発振する）方法の違いなどによって、いくつかの種類に分かれます。 ・ファイバーレーザー溶接 ビーム径をごく細く収束させることが可能なレーザーです。狭い範囲に集中してエネルギーを当てることができ、アルミや真鍮などの溶けやすく溶接が難しい材料の溶接が可能です。 また、安定した細いビードを形成できることと、加工速度が速く溶接後のひずみが小さいことから、完成品は溶接後の仕上げ加工が必要ありません。 ツボタテクニカではファイバーレーザー溶接機を搭載したロボットを3台運用し、加工品のサイズや形状によって使い分けしています。 『板金加工の基礎知識 ～ 溶接加工（６）』ではスポット溶接について紹介します。
板金加工の基礎的な知識をご紹介します
「溶接加工」とは、2つ以上の金属部品を接合する加工です。 このページでは ツボタテクニカで実施している溶接法のうち「スポット溶接」について紹介しています。 ○スポット溶接 スポット溶接の加工では専用のスポット溶接機を使用します。 接合したい二枚の板の面と面をくっつけて電極で挟み込み、大電流を流します。 その際の抵抗で熱が発生して母材が溶け、電流を流すと同時に圧力を加えて挟み込むことで、母材どうしの接触面を接合します。 実際の加工に必要な時間が短いので、とても生産性がよいです。 ただ、板金の端面どうしを接合したい場合（たとえば箱体の四隅など）には使えません。 カバーの裏に小さな部品を付けたい場合など、二枚の板を面と面で張り合わせる場合によく用います。 『板金加工の基礎知識 ～ 溶接加工（７）』ではスタッド溶接などについて紹介します。
大型ロール加工などの大型板金や、少量多品種で寸法精度の高い製品に対応する精密板金などを取り扱っております！量産前の試作加工にも！
当社はプレス加工、板金加工を中心とした金属製品製造業です。 日本国内2ヶ所、海外2ヶ所に拠点を置き、OA機器部品から自動車部品まで幅広い実績があります。 プレス、板金、金型のことなら当社にご相談ください。 当社の『板金』は、大型ロール加工および列車冷房筐体加工に合った 大型板金や少量多品種で寸法精度の高い製品に対応する精密板金などを 取り扱っております。 【概要】 ■大型板金 ・大型ロール加工および列車冷房筐体加工 ■精密板金 ・鉄、その他のステンレス、アルミ等の溶接・バリ取り・仕上げ ・ヘアライン仕上げ ・少量多品種 ・寸法精度の高い製品、量産前の試作加工 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【短納期】組立まで自社完結。24時間以内にお届けします。
株式会社タシロは、レーザー加工、マシニングセンター及びワイヤー加工 などの複合加工を得意とし、幅広い事業分野でサービスを展開している 会社です。 精密板金・切削・溶接・表面処理・組立を社内一貫生産にすることで、 高品質・短納期・低コストを実現。 パワフルな生産設備があり、大型製品も得意にしています。 ＜当社製造実績＞ ・浮桟橋のフレーム ・航空部品 ・船舶用熱交換器の部品 ・新幹線の床板 など ※詳しくは資料ダウンロードをいただくか、お気軽にお問い合わせください。
外観品質と機能性を両立。医療機器筐体向け精密板金加工
医療機器業界では、筐体の外観品質と機能性が製品の信頼性と安全性を左右します。特に、患者や医療従事者が直接触れる筐体においては、溶接跡や表面の粗さが許容されず、高度な外観品質が求められます。当社パートナーの精密板金加工は、溶接跡を極限まで消し込み、滑らかな表面仕上げを実現することで、医療機器の安全性と高級感を両立します。 【活用シーン】 ・医療用モニター筐体 ・手術用ロボット筐体 ・画像診断装置筐体 【導入の効果】 ・製品の信頼性向上 ・ブランドイメージ向上 ・安全性の確保
溶接跡ゼロレベル！通信機器の外装部品を美しく。
通信機器業界では、製品の外観品質がブランドイメージを大きく左右します。特に、屋外で使用される通信機器の外装部品は、過酷な環境下での耐久性と同時に、美しい外観が求められます。溶接跡や表面の粗さは、製品の信頼性を損なうだけでなく、顧客満足度を低下させる要因にもなり得ます。当社パートナーの精密板金加工とバフ研磨技術は、外観品質を極限まで高め、お客様の製品価値向上に貢献します。 【活用シーン】 ・通信基地局 ・屋外用通信機器 ・各種アンテナ 【導入の効果】 ・製品の外観品質向上 ・ブランドイメージ向上 ・顧客満足度向上
出来る限り外注を少なくして自社にて対応！当社の板金製作への基本姿勢をご紹介します
熔接や切断など荒っぽいイメージの板金製作ですが、 実際の内容は料理を作るのと同じように細かく 繊細な作業の繰り返しから生まれます。 "出来る限り外注を少なくして自社にて対応" "先端設備を駆使した技術と長年培われた職人の技の融合" この二つが当社の製作への基本姿勢です。 板金にはいろんな工作機械の技術と熟練の職人さんの技が必要です。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【基本姿勢】 ■出来る限り外注を少なくして自社にて対応 ■先端設備を駆使した技術と長年培われた職人の技の融合 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ご要望いただけましたら提案・設計・積算段階から参加させていただきます！
株式会社丸五商会では、ステンレスの加工をメインに様々な厨房機器の カスタマイズを行っております。 今まで別注として各メーカー様にお願いしていました作業台やサーバー台、 ステンレス平棚や吊戸棚など、お店に合わせて製作させていただき、 「別注」を当社で設計・製作し、納品することが出来るようになりました。 長年の経験と実績から厨房で使用しやすく、動線も確保し、清掃もしやすい ステンレス製品を制作いたします。 【主要設備】 ■AMADA RG-80 ■AMADA M-3060 ■AMADA SPH-30C ■AMADA HD-1703LNT ■AMADA AE-2510NT ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
薄板の歪みを克服。医療機器製造で磨かれた繊細な熱管理技術を、鉄製薄板パーツの製缶加工に展開。
鉄(スチール)の薄板加工において、精工理化医療電機が最も重視するのは 「素材のポテンシャルを引き出すこと」です。 0.8mmや1.0mmといった薄板の鉄材を用い、軽量かつ高剛性なパーツを 板金・製缶加工で形にします。 薄板は溶接時の熱による変形が顕著ですが、当社はパルス溶接や専用の 冷却治具を駆使し、歪みを極限まで抑え込みます。 製作された部品は、精密機器のカバーや内部ブラケットとして、 多くの産業現場で採用されてきました。 また、鉄素材ならではの加工性を活かし、複雑な曲げやプレス加工を 組み合わせることで、部品点数の削減やコストダウンの提案も行います。 80年の歴史が裏付ける、安心の薄板加工を提供します。 【特長】 ■薄板に特化した熱歪み制御溶接 ■ファイバーレーザーによる微細切断加工 ■小部品から中型部品まで柔軟に制作 ■表面処理を見据えた高品質な素地仕上げ 詳細は「カタログをダウンロード」よりご確認下さい
鉄の可能性を広げる。精密な鉄製板金加工に、適切な表面仕上げを組み合わせて最高級のパフォーマンスを提供。
鉄(スチール)素材を用いた板金・製缶加工において、その後の「仕上げ」は 品質を決定づける重要な要素です。 精工理化医療電機では、ステンレス(SUS)で多用される電解研磨のノウハウを 活かし、鉄製品に対しても適切な表面処理のトータルコーディネートを行います。 鉄素材には、電解研磨に代わる耐食性向上策として、無電解ニッケルメッキや 各種メッキ、さらには高度なバフ研磨後の塗装仕上げなどを提案。 加工段階でバリや溶接スパッタを徹底的に除去することで、表面処理後の 美しさと機能性を最大化します。 素材の特性を熟知したプロフェッショナルが、製作から最終仕上げまでを 一貫管理し、お客様の手元に完璧な状態でお届けします。 【特長】 ■表面処理を見据えたクリーンな溶接加工 ■バリ・スパッタを徹底除去する仕上げ技術 ■メッキ・塗装等の協力ネットワーク管理 ■素材の耐食性を引き出す最適な処理提案 詳細は「カタログをダウンロード」よりご確認下さい
アルミの難加工もお任せ。熱管理の難しいアルミ素材を、創業80年の溶接技術で精密な複雑形状へ。
アルミニウムは軽量で耐食性に優れる一方、熱伝導率が高く、溶接時の歪みや 酸化が発生しやすい繊細な素材です。 精工理化医療電機では、ステンレス(SUS)で培った精密な熱管理技術を アルミ加工にも応用しています。 複雑なカーブを持つカバーや、多面体のハウジング、内部に複雑なリブを 持つ構造物など、アルミ特有の難課題に板金・製缶加工で応えます。 3次元CADを活用した展開設計と、先進のファイバーレーザー加工、そして 熟練のTIG溶接により、アルミならではの軽快さを損なわず、高い強度と 寸法精度を実現。 試作開発から量産まで、アルミの「複雑形状」に関するお悩みは、 当社が解決します。 【特長】 ■アルミ特有の酸化・歪みを抑える溶接技術 ■複雑な展開図も正確に形にする板金設計 ■医療機器分野で培った高い外観品質 ■試作・一品モノの難形状加工に柔軟対応 詳細は「カタログをダウンロード」よりご確認下さい
IATF認証取得の高品質プロセスで、微細形状も安定再現。
当社は、金属プレス加工を専門とする超精密金属プレス会社です。 微細寸法が要求される精密機器用部品にも対応。 長年のノウハウと精密プレス金型技術で、安定した品質とコストバランスを両立します。 【特長】 ■微細形状に対応する高精度プレス加工 ■金型設計・製作を内製化 ■IATF認証に基づく品質管理体制 ■海外量産にも対応可能 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
レーザー精密板金なども素早く対応！創業よりお客様と共に進化してきた町工場です
当社は、1971年の創業よりプラズマ（ツイスター）切断・シャーリング切断・ 折り曲げ加工・一般鋼材販売加工などの業務を行ってまいりました。 切断加工、曲げ加工の他、レーザー精密板金なども素早く対応。新しい超高圧 ウォータージェット加工機により、複合材、難削材、非金属など、様々な材質や 板厚の素材が切断可能です。 鉄鋼のプロとして長年培ってきた豊富な経験と技術を新しいの設備と掛け合わせ、 お客様からの様々なご要望に柔軟に対応することができる技術を有する町工場として サービス提供を行っています。 【事業内容】 ■一般鋼材販売加工・プラズマ（ツイスター）切断・ シャーリング切断・折り曲げ加工・レーザー精密板金 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
最大風量14800㎥/minの大風量HVLSファン！一日フル稼働しても電気代は缶コーヒー一本程度です！
低騒音・省エネタイプの大型ファン！ 最大風量14800㎥/min・騒音値43db 特長 ■軽量 ■省エネ ■メンテナンスフリー ■低騒音 ■防塵・防滴 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
短納期・高精度な板金試作で、通信機器の小型化を実現
通信業界では、製品の小型化が常に求められています。限られたスペースに多くの機能を詰め込むためには、部品の精密な設計と製造が不可欠です。板金試作においては、部品の軽量化と高精度な形状が、製品の性能と信頼性を左右します。当社の試作板金サービスは、多様な材料と工法を駆使し、通信機器の小型化ニーズに応えます。 【活用シーン】 ・小型基地局 ・モバイルデバイス ・通信モジュール 【導入の効果】 ・製品の軽量化 ・スペース効率の向上 ・設計検証の迅速化
"時代のニーズに応える"が我が社の合い言葉！少量多品種、短納期には絶対の自信が有ります
当社では、お客様のニーズ・時代の変化に対応すべく先端のシステム、 作業の効率化をはかり、より良い製品をより早く提供できるよう 最善を尽くしております。 また、創業当初から受け継がれてきた職人気質は先端のテクノロジーと 相まって当社への期待と信用に繋がっています。 ものづくりのプロとして、さらにクリエイティブにオリジナリティを 追求した製品やサービスを提供し続ける会社にしたいと願っています。 【営業内容】 ■精密板金加工、切削機械加工(旋盤、フライス) ■溶接加工、薄物プレス加工、設計製作 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【サノヤス精密工業(株)】旋盤加工で内径、外形形状加工に加え、フライス加工で複合加工、MCで高精度加工
当社は、試作から量産に至る材料手配から、加工・表面処理・組立までの 一貫生産で、お客様のご要望に沿ったコスト・品質・納期対応、更には 提案力のある製品づくりを目指しています。 MCを使った高精度複合を強みとし、大径φ300まで承ります。 鍛造素材、鋳造素材はじめ幅広い素材の金属加工に対応し、長年培ってきた 独自の技術やノウハウを駆使して、様々なお客様のニーズにお応えします。 【強み】 ■大径φ300まで対応可能 ■鍛造可能 ■MCを使った高精度複合可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高品質かつ短納期を実現する精密板金加工
自動車業界の品質管理においては、部品の精度と耐久性が重要です。特に、振動や温度変化にさらされる部品においては、板金加工の品質が製品の信頼性を左右します。高品質な板金加工は、製品の性能維持に不可欠です。CrestPrecision株式会社の精密板金加工は、高品質と短納期を実現し、自動車部品の品質管理をサポートします。 【活用シーン】 ・自動車部品の試作 ・品質検査用治具の製作 ・少量多品種生産 【導入の効果】 ・高品質な部品供給による品質向上 ・短納期対応による開発期間の短縮 ・コスト削減
