PEEKコーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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PEEKコーティング(基板) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

PEEKコーティングの製品一覧

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半導体搬送の静電気・ゴミ対策に!帯電防止PEEKコーティング

【歩留まり向上】PEEKコーティングの耐摩耗性と優れた帯電防止機能を両立。搬送ハンドの静電気を抑え、パーティクル付着を低減。

高度なクリーン環境が求められる半導体・電子部品の製造工程において、シリコンウエハやガラス基板を移送する搬送ハンド(ロボットハンド、エンドエフェクタ)の静電気・パーティクル対策は、歩留まりを左右する重要課題です。 従来の「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、連続稼働による摩耗粉(パーティクル)の発生に加え、樹脂特有の帯電性によって摩耗粉や周囲のゴミを吸着し、回路パターンの不良を招く原因となっていました。 ●帯電防止機能付きPEEKコーティング「PEEKCOAT N04blk」 ・PEEK樹脂が持つ本来の優れた機械特性や耐薬品性を維持しつつ、塗膜に帯電防止機能を付与。 ・摩擦静電気の発生を極小化し、周囲の微細なパーティクルを寄せ付けない表面環境を実現します。 ・部品表面に滑らかで平滑な塗膜を形成するため、デリケートなワークに接触してもキズをつけず、クリーンルーム内の発塵を抑制。

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コスト30%削減!成形品貼り付けを全廃!厚膜PEEKコーティング

【工数&リードタイム激減】手貼り・ネジ止め・穴あけ不要!1mm以上のダイレクト塗膜+切削仕上げで装置部品のコストを大幅削減

精密検査装置などの金属ステージ(アルミニウム等)では、搬送時のワーク(ガラス基板・ウエハ等)へのキズ防止のため、「PEEK樹脂成形品の貼り付け」が行われていました。 しかし、1〜2mの大型ステージへの貼り付け作業は「高精度な位置決め」「固定用穴あけ」「ネジ留め」「ミクロン単位の精度調整」など膨大な工数とコストがかかり、大きな課題となっていました。 ●PEEKコーティングの適用による貼りつけ作業の全廃 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT N」は、金属基材へダイレクトに1mm以上の被膜を形成し、表面を高精度に機械切削仕上げするソリューションです。 【導入による主なメリット】 ● 作業工数の全廃 貼り付け・穴あけ・ネジ止め・位置決め等の手作業が不要に。 ● リードタイム短縮 組立・調整プロセスが簡素化し、製作期間を劇的に短縮。 ● コスト30%以上削減 成形品材料費・加工費・人件費を大幅カット。 成形品の貼り付けによる製造コスト・工数にお悩みの装置メーカー様へ、圧倒的な合理化をご提案します。

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半導体・液晶検査装置へ!大型部品対応の厚膜PEEKコーティング

【半導体・FPD業界実績多数】ステージ・ハンド・タンクのキズ・歪み・コスト課題を解決。1〜2mの大型ワーク試作施工も受付中!

高度なクリーン度とミクロン単位の精度が求められる半導体・液晶(FPD)製造・検査装置において、ワークと直に接触するステージや搬送部品の表面処理は、装置の信頼性を大きく左右します。 当社では、高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」を用いた大型精密部品向け受託加工ソリューションを提供しています。 【当社の強みと提供価値】 ● 大型設備完備 1〜2mサイズの大型ステージや長尺アームの一括施工が可能。 ● 「厚膜+後加工」技術 1mm以上のPEEK塗膜を焼き付けた後、精密機械加工で仕上げることで、厳しい寸法精度と滑らかな表面保護性能を両立。 ● 高度な歪み制御 約400℃の焼成熱による基材の変形・収縮応力を抑える専用治具技術を保有。 【水平展開・豊富な加工実績】 検査ステージはもちろん、搬送ハンド、CMP周辺部品、洗浄・エッチング用タンク・配管・チャンバーなど、半導体・液晶装置における各種部品の表面処理実績が多数ございます。課題に応じたテスト施工(試作)からお気軽にご相談ください。

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部品廃棄を削減!再塗装でコストを抑えるPEEKコーティング

【リコート対応】摩耗したら皮膜を剥離して再塗装が可能。高価な搬送ハンドを廃棄せず再利用し、ランニングコストを大幅削減。

半導体や電子部品の搬送工程で使用される「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、材料費・加工費ともに高価であるにもかかわらず、先端が摩耗・破損した際には「部品ごと廃棄」せざるを得ないというコスト面の弱点がありました。 ●成形品から「金属+PEEKコーティング」へ切り替え このような課題に対し、当社は構造を「高剛性な金属(SUS等)基材+帯電防止PEEKコーティング『PEEKCOAT N04blk』」へ変更することで調達・コスト課題を改善した事例があります。 【コーティング膜が劣化しても再塗装(リコート)】 高価な金属ハンド本体を廃棄することなく、新品同様の性能に再生して何度も再利用(リユース)が可能です。これにより、長期的なランニングコストを劇的に削減できます。 帯電防止PEEKコーティングならではの「静電気抑制」「パーティクル付着低減」「高平滑によるワークのキズ防止」といったクリーン環境に必要な機能も網羅。 サステナビリティ(環境負荷低減)とトータルコスト削減を同時に達成します。

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厚さ1mm厚膜施工!大型ステージ向け高精度PEEKコーティング

【熱歪みを抑える独自技術】大型(1〜2m)金属基材に施工。継ぎ目・ネジ穴のない完全フラット表面でワークのキズを防止!

液晶パネルやシリコンウエハ等の精密測定を行うレーザー検査装置では、ワークを保持する金属ステージの「表面平滑性」と「高い寸法精度」が測定精度をダイレクトに左右します。 従来の手貼りPEEK成形品では、継ぎ目やネジ留め部の存在がワークの引っかかりやキズの原因となるリスクがありました。また、一般的なコーティングでは「約400℃の焼成熱」による基材の反り・歪みが課題となっていました。 当社の厚膜PEEKコーティング技術は、高精度と表面品質を両立する設計者向けソリューションです。 【技術的アプローチ】 ● 歪みレス施工 自社開発の「変形防止用専用固定治具」で、熱収縮応力による基材の反りをシャットアウト。大型(1〜2m)基材でも高精度を維持。 ● 継ぎ目のない一体フラット面 1mm以上の厚膜塗装後に切削加工を実施可能。ネジ穴や継ぎ目のない滑らかな平面が形成されます。 ● ワークのキズ防止 金属露出や凹凸をなくし、デリケートな製品の損傷リスクを低減。 高い寸法精度とクリーンな表面品質が求められる大型精密部品に最適です。

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