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パネルベンダーは、リスク回避のニーズにより導入されることも増えています
2016年に日本政府が取り組みを提唱した「働き方改革」が本格化し、 1億総活躍社会を目指す一方で、ものづくりの現場では新たな施策に対応する 改革の必要性に迫られているシーンが多くみられます。 主だったところでは働き方改革の3つの柱の一つ「長時間労働の解消」による 労務管理の厳格化が挙げられます。それにより従来の人員･シフトでの生産が 厳しくなっているという話をよく聞きます。 当社のコラムでは、なぜ今パネルベンダーなのか ～パネルベンダーによる リスク回避～についてご紹介しております。 【掲載内容】 ■労働災害の回避 ■熟練者依存の回避 ■長時間労働の回避 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
追従作業、材料反転作業不要！ 1名での重量、長尺加工を可能にした高性能パネルベンダー
『TruBend Center』は、高剛性のフレーム構造とバリエーション豊かな金型により 軟鋼で板厚3.2mm、ステンレスで板厚2.0mm、アルミで板厚4.0mmまで曲げ加工が行える高性能パネルベンダーです。 角度曲げ、R曲げ、ヘミング、2重曲げは、金型交換不要で、標準金型で加工可能。 標準装備の金型自動交換装置により、段取り時間を大幅に削減 高精度、高生産性を実現します。 【特長】 ■軟鋼板厚3.2mm、ステンレス板厚2.0mm、アルミ板厚4.0mmまで加工可能 ■金型自動交換装置『ToolMaster Bend』により、段取り時間を削減 ■標準型で多彩な形状の加工を実現 ■角度測定システム『ACBレーザ』を使用することで試し曲げ不要で、1枚目から製品完成 ■優れた自動プログラミングシステム ※詳しくはカタログをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
無人化により製造工程をシンプル化！段取り工数とコスト削減を両立！
高い生産性と高品質を兼ね備えたハイブリッドパネルベンダー「P4lean」は工程改善のガイドラインとして開発され自動でフレキシブルかつムダのない生産能力を発揮する優れたツールです。 システムは完全に自立した状態で、オペレーターのコストとハンドリング時間を最小限に抑制。さまざまな曲げ加工に合わせて自動的に大きさを調整、ベンディングブレードは汎用仕様のため段取り替えの必要がありません。 あらゆる製造ニーズに対応し、生産・運転コストの大幅な削減を可能にする柔軟性の高いシステムを提供します。 【特長】 ■サイクルタイムに影響を与えない効率の高い位置決め ■シングルツールとセットアップタイムゼロで最高の生産性を実現 ■迅速、簡単でスリムな作業モード ■曲げとパネルの概念を超えたブレードと金型 ■環境へ最大配慮したムダゼロの真のスリム生産 ※詳しくはお問い合わせいただくか、カタログをダウンロードしてご覧下さい。
エコノミー&エコロジー！省スペースな電動パネルベンダーです。
ウルトラコンパクト電動パネルベンダー P1は、安全操作&熟練工不要で多彩な曲げが可能です。 エコノミー&エコロジー、消費電力は６kWで低騒音。 設置スペースは2m×4mの省スペースなウルトラコンパクトサイズ。 また、パネルベンダーCAMソフトウェアは展開DXFデータを読み込み、曲げ加工プログラムを作成します。 材質データベースより最適な補正値を自動入力。 グラフィックシミュレーションで緩衝チェック後、各データはネットワークを通じて機械へ転送可能です。 プログラム作成時間を大幅短縮し、ヒューマンエラーを削減します。 【特徴】 [電動パネルベンダー] ○安全操作&熟練工不要 ○多彩な曲げが可能 ○エコノミー&エコロジー [パネルベンダーCAMソフトウェア] ○展開DXFデータを読み込み、曲げ加工プログラムを作成 ○材質データベースより最適な補正値を自動入力 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください
金型交換なしで様々な形状の曲げ加工ができるハイブリッドコンパクトパネルベンダーです！【省人化・段取りレスによる工数削減を実現】
ハイブリッドコンパクトパネルベンダー P2leanは、金型交換なしで様々な形状の曲げ加工ができ、量産だけでなく小ロット生産にも対応、特型不用で試作にも大活躍します。 機械設置面積は約5×4mとコンパクト。1台で全ての加工を行なうため、従来プレスブレーキ加工で必要だった仕掛品置場が不要です。 また、ヨーロッパCE安全規格に準拠。熟練技が必要で危険を伴うプレスブレーキ作業に対し、安全でかつ簡単操作が可能です。 【特徴】 ○多彩な形状もこれ1台 ○段取り時間最小 ○省スペース＆低騒音 ○エコノミー&エコロジー ○安全操作&熟練工不要 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
高速加工・高精度・安定生産が可能！ACサーボモータ駆動式パネル折曲げ機
サーボドライブパネルベンダー(サーボベンダー)は、使いやすさと高速加工・高精度・安定生産を可能にしたACサーボモータ駆動式パネル折曲げ機です。 油圧を使用しておりませんので、作動油交換等メンテナンスフリーとしました。 また、油温変化による影響は全く受けず、稼働時の騒音・振動を大幅に抑えることが出来ました。 さらに、油圧式より省エネとなっております。 【特徴】 ○全軸ACサーボモータを採用 ○ワークを跳ね上げずに正曲げ・逆曲げ・ヘミング等が可能 ○上型長さ自動切換 ○簡単入力 ○半自動法式 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
プレスブレーキを超越した手動パネルベンダー（L曲げ加工機） 全軸ACサーボモータ駆動、バックゲージ、自動クラウニング機構を搭載
自動パネルベンダー（L曲げ加工機）と比べ省スペース設置、イニシャルコストの低減。 プレスブレーキでは考えられない安全性。 複雑形状も金型自動選択、金型交換時間（1分）で加工が可能。 タッチパネルで誰でも簡単、手軽に曲げプログラムを作成することを可能にしました。作業者がワークセットを安易に行えるフロントテーブル。 安全性が高く、らくらく操作。 プレスブレーキとは違い職人さんの手を借りず高精度・高生産性を可能にした加工機です。 高生産性 手動パネルベンダー（L曲げ加工機）本体とワークセットを安易に行えるフロントテーブルを装備しているため安全性が高く大物ワークも一人でらくらく加工。 金型交換時間1分。ヘミング・クロージング加工可能。 高精度 全軸ACサーボモータ駆動により温度変化の様な外的要因に影響されることなく安定した加工精度を得られます。 曲げ通り補正もベンドクラウニングで簡単に行えます。 データ入力 図面より製品寸法・角度ををタッチパネルに入力。 オペレーションでデータ作成もスムーズに行えます。 高価な自動プロは必要無し。
プレスブレーキを超越した半自動パネルベンダー（L曲げ加工機） 全軸ACサーボM駆動、自動金型交換装置、自動クラウニング機構搭載
手動パネルベンダー（L曲げ加工機）と比べ生産性の向上、製品バリエーションのUP。 自動R曲げ加工・鈍角曲げの自動連続加工（一辺）。 全自動パネルベンダー（L曲げ加工機）と比べ省スペースかつローコスト・幅狭いワークに対応。 プレスブレーキでは考えられない安全性。 複雑形状も金型段取り無しで加工が可能。（金型自動交換装置搭載機オプション） タッチパネルで誰でも簡単、手軽に曲げプログラムを作成することを可能にしました。作業者がワークセットを安易に行えるセットテーブルにワークをセット。 フロントフィーダーによりワーク搬送・加工（自動R曲げ加工・鈍角曲げの自動連続加工（一辺））・金型交換（金型自動交換装置搭載機オプション）一辺の加工完了までらくらく操作。 プレスブレーキとは違い職人さんの手を借りず高精度・高生産性・製品バリエーションのUPを可能にした加工機です。 高生産性 手動パネルベンダー（L曲げ加工機）本体とワークの位置決め曲げ寸法どおりの送りを行うフロントフィーダーを装備しているため多品種少量生産にも対応。
全軸ACサーボモータ駆動、自動金型交換装置、自動クラウニング機構を備えた高生産性・高精度・省人化・省エネマシン
複雑形状も金型段取り無しで加工が可能。 タッチパネルで誰でも簡単、手軽に曲げプログラムを作成することを可能にしました。作業者がワークセットを安易に行えるセットテーブルにワークをラフにセット。 マニピュレータによりワーク搬送・加工・金型交換・搬出までらくらく操作。プレスブレーキとは違い職人さんの手を借りず高精度高生産性を可能にした加工機です。 セットテーブル+KMP本体+搬出傾斜テーブルタイプ セットテーブルに素材を置けば、素材原点セットを自動で行いKMP本体にて曲げ加工、曲げ加工中には次の素材がセットテーブルにスタンバイ、完成品は搬出傾斜テーブルに搬出されます。 リターンテーブル+KMP本体タイプ リターンテーブル下段に素材を置けば、素材原点セットを自動で行い加工機にて曲げ加工、曲げ加工中には次の素材をリターンテーブル下段にスタンバイ、曲げ加工完了後製品はリターンテーブル上面を作業者に向かって搬出、同時にリターンテーブル下段で待機している素材がKMP本体へ搬入されます。 パネルベンダー（L曲げ加工機）本体とワークを旋回・位置決めを行うフロントテーブルを装備しているため多品種少量生産にも対応。
1枚取り装置+インラインプレス+ KMP本体+搬出傾斜テーブル
複数枚の積載された素材をワークセットするだけで、成型加工、切欠き加工、曲げ加工、搬出まで全工程を完全自動化。 全軸ACサーボモータ駆動、自動金型交換装置、自動クラウニング機構を備えた高生産性・高精度・省人化・省エネマシン。 スケジュール運転可能。 複雑形状も金型段取り無しで加工が可能。 タッチパネルで誰でも簡単、手軽に曲げプログラムを作成することを可能にしました。
