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御社のライン・製品移管の推進を支援します！
様々ないきさつから会社間でラインや製品移管を行うことはよくあることです。ライン移管には2面性があり、その一つは 品質面等から、移管による変化点を極力少なくし、品質トラブルを絶対起こさない注意が必要であるという考え方であり、また、一方ではラインにとっては、せっかくの変化点であり、大きく改善できるチャンスなので、品質・コストの改善を同時にはかるべきであるという考え方です。 やはり生産技術の立場からは、後者のせっかくのチャンスを逃さず、移管前後でやれることは全て実施し、QCとも大きく改善することを選択したいものです。 そのためには、5M１Eの変化点をしっかり把握し手を打つことを前提として、品質改善（過去トラをすべて把握した上で改善を計画）、コスト改善（レイアウト改善等での物流見直し、工数見直しを計画）をはかることが重要と考えます。 このライン移管に関する 方向付け、支援・指導が コンサルティング対象となります。
御社の1ケ流し流動活動の推進を支援します！
一般的に ロット流動に対し、1ケ流し流動のメリットは リードタイムの最短化、仕掛り品の最小化、大量不良の防止、ラインバランスの修正が容易、生産性の向上がのぞめる等 のことがうたわれており、そのためにも、標準作業表を作成し、常に改善を検討し、生産現場として効率の良い作業ができるようにしていくことが重要とされています。 生産技術部署としては、生まれの良いライン作りをする上で、工程設計者がライン構成、設備仕様を検討する段階で、上記を踏まえた要素を織り込んでおくことが重要であると考えます。 このような1ケ流し流動を配慮した工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。
製造業における全てのヒューマンエラー対策はPFMEAの実行が決め手となる。 御社のPFMEA推進支援を行います！！
製造業における、社内不良、納入先不良、社外クレーム等の品質課題に対し、様々な対応方策がある。（下記） 1.設計品質への生技含めた関連部署のコンカレントエンジニアリング（フロントローディング活動） 2.品質は工程で作りこむものと言われているように、条件管理、出来映え管理の精度アップによる工程品質の確保 3.確率的には必ず発生するといわれるヒューマンエラー対策についてはPFMEA等の徹底によるFP設定、マニュアル化推進等 を行うべきである。 その中でもPFMEAは製造業としてはマスト要件となることから、今回、この内容について支援したい。 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 工程故障モード影響解析
御社のスキル管理の推進を支援します！
スキル管理について、製造業における作業員に対するスキル管理を主体としてコメントします。スキル管理とは一般的に作業員が持っているスキルを可視化して、社内で共有の情報として確認できる状態にすることを指します。 スキル管理が定着化した状態になれば、各部署に人材配置を検討する際や、業務のアサインメント（一人一人の仕事の割り振りのことを指し、管理職やマネージャーが部下に対して作業や業務を割り当てること）に、また、人事評価を行う目的として活用する等、色々な方面への用途が広がります。 一方、スキル管理による習熟度向上を推進する際には、目で見る管理のレベルアップ、スキルバラツキの是正、多能工化促進等の改善が可能となり、さらには、人による作業が中心の製造工程においては、製造品の品質向上や、ラインの生産性の向上を左右する内容ともなります。 ここでは、特に製造工程作業員の習熟度向上推進による様々な利点を目的としたスキル管理の実施上のポイントについて言及します。 このような、スキル管理の在り方、項目設定、評価基準、教育方法等の考え方、進め方に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
設備メーカのFMEA推進活動を支援いたします！
設備のFMEAという場合には、2つの意味合いのFMEAがあります。 一つは設備を設計する場合のFMEA（製品設計でいう設計FMEA（DFMEA））、もう一つは設備製作に対するFMEA（製品製造でいう工程FMEA（PFMEA））ですが、今回の対象は、後者の設備製作におけるFMEAです。 設備のFMEA（設備製作のFMEA）は、上記のように通常の生産品のPFMEAと同様のやり方が必要となりますが、影響・発生・検出の評価点基準については各社の実状に応じた設定が必要になります。 又、故障モード等を抜けなく、設定していくためには、チームとして実施すべき内容です。（チームとは この場合、設備設計部署、設備製作部署、設備検査部署、営業等、クロスファンクショナルなチーム（横断チーム；Cross Functional Team)を指します。） 以上のことを踏まえ、設備のFMEAを支援し、定着化を進めることが コンサルティング対象となります。
御社の生産技術ベンチマーキングの推進を支援します！
ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking
QMS構築プロジェクト推進をお手伝いします。
【QMS構築プロ（QMS Project）】 ●目的 QMS（品質マネジメントシステム）が未整備な状況にある場合、QMS（品質マネジメントシステム）を向上させる目的でこのプロジェクトを実施することがよくありますが、その対応のために、製造のプロである生産技術が推進する取り組みとして、QMS推進プロジェクト(製造)があります。 ●プロジェクトの推進単位 基本は工場単位 ●期間・頻度・場所 ・期間；通常3-5年間程度 QMS構築レベルにより、期間は前後する。 ・頻度；基本は 1回/月 ・場所；工場サイド ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） MUST参加；品保、生技、生産 WANT参加；設計、企画、生管、検査（部品検査、製品検査）他 ・会議方法；基本はリアル会議（必要に応じWeb開催） ・会議テーマ；各部署進捗確認、各種課題を報告するための宿題の進捗確認 等 （課題；業務の棚卸、標準化検討、整合性検討、基準類作成等） 上記、「QMS構築プロジェクト（製造）」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象です。
