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予備品の管理ができていない…必要な時に保管場所がわからず復旧が遅れた…等、保全現場のお困りごとを解決した事例を掲載！
予備品管理システム「AceHozen」の導入事例集です。 予備品・保全部品の管理ができていない…部品在庫状況が判らない…必要な時に保管場所がわからず復旧が遅れた…など、生産現場や保全現場のよくあるお困りごとを解決した事例を掲載しています。 【掲載お困りごと事例（一部を紹介）】 ■新品・再生品・償却済み品の区別が出来ていない ■内部統制による４半期棚卸対応 ■保全部品の在庫管理が各部署で独自に管理していたので重複部品が多くなった ■取引先からのトレーサビリティ等の要求 ■設備部品を管理し設備停止時間の短縮の仕組みが必要 など ※事例の詳細データと解決策、導入による効果はダウンロードより資料をご覧ください。
ロボットがロボットを梱包する！ 働き方改革への対応・労働集約型ビジネスの課題解決を目指し、省力化・効率化を推進します！
本システムは、大型ロボットアーム・封緘機・搬送コンベヤを生産管理（出荷）システムとの自動連携を図った梱包自動化システムです。 ■導入効果 ・システム導入により従来梱包作業に投入していた人員の80%削減を実現します。 （従来 15 人 → 導入後 3 人（見込）） ・生産管理（出荷）システムとの連携により誤出荷の抑止を実現します ■導入背景 大崎では 2000 年よりスチール製パレットと強化ダンボール箱の組み合わせによるハイブリッド梱包を推進しています。 しかし、ハイブリッド梱包を導入しても、中重量物を扱うこと及び保管部品の同梱作業などは不変であり、人手による作業が中心に行われてきました。 このため、昨今の人手不足、働き方改革関連法案への対応や労働集約型ビジネスの課題解決に向け、ロボットならびに ICT 技術による省力化、効率化を検討してまいりました。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 株式会社大崎は、物流で製造現場を支援(物流QCDの改善)するパートナーになります！
生産システム・生産方式を見直し、改善・適正化する各種の技法を導入！課題解決！
生産システムや生産方式を見直し、効率的なシステム・方式を導入・構築し、生産能力を劇的に改善する。生産システム・生産方式や各種管理ツールを見直し、適切な仕組み・体制をつくり、教育、仕組みを運用し、定着・浸透するまで支援します。 生産システム・生産方式や各種管理ツールが適切でなく、コスト・生産性・品質・生産能力などに大きな問題をきたしている企業は非常に多い。適切な生産システムに転換し、各種の技法・ツールの導入を指南し、実際に新しい仕組みを構築し、運用させ、定着・浸透を図ります。 【サービスご利用のメリット】 ■生産方式・生産システムの転換 例 フォード方式 ■生産管理体制・品質管理体制の適正化、指揮命令系統・組織の適正化や改善 ■「一個流し」の実現が可能 ■押し込み方式➡「後補充」方式に転換可能 ■固め生産・運搬➡「平準化」…工程、流し、負荷など ■正しい作業負荷と負荷のバランス（ラインバランス） ■生産能力の増強、生産性向上 ■人々に目標意識を植え付ける事ができる ■人々にチームワーク・チーム精神を植え付ける事ができる ■管理工数が激減し、管理の精度・質が大いに改善する
セルフスタディ法による工数管理の課題やDXを使ったラインごとの工数管理の可視化などについて解説
製造業、物流業の企業において、多くの工場や倉庫が業務改善に取り組んでいます。 この改善という言葉は海外でもKAIZENという英語のアルファベット表記で利用される こともありますが、その理由は日本を代表する企業であるトヨタ自動車にあります。 世界的に有名なトヨタ・プロダクション・システム、TPSとも呼ばれるトヨタ生産 方式では「ジャストインタイム」、「カンバン方式」などの概念が有名です。 TPSのベースとなるのは改善のマインドで、トヨタでは改善は仕事のついでに行う のではなく、仕事の中心に置かれるものだと考えられています。 今回の記事ではこのIE手法における「作業測定」「工数管理」について詳しく解説します。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
