更新日： 集計期間:2025年09月17日～2025年10月14日
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母材の材質を問わない！ワイヤー状の金属及び合金類の総てが溶射可能
「溶線式フレーム溶射」とは溶射される材料がワイヤー状のものを使用、 酸素アセチレン炎により連続的に溶融され、圧縮空気により微細化され相手の 母材に吹き付け皮膜を形成する溶射方法です。 通常100℃前後の低温下で行われるので、母材への熱影響を与えず 母材の歪や劣化を起こしません。 また、同じ材料をそのまま使用するのと比べ溶射皮膜は摺動に対する 耐磨耗性は数段すぐれています。 【特長】 ■どんな金属でも溶射できる ■どんな母材の上にも溶射できる ■母材に熱影響や歪を与えない ■溶射皮膜は磨耗に強い ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
どんな母材の上にも溶射可能！溶射皮膜は多孔性で油の保性が良く、特に耐摩耗性の特長を発揮
溶射プロセス『メタライジング・アーク』をご紹介します。 溶射されるワイヤ状の材料は金属及び合金類を溶射用に調合してあり、 母材の材質に関係なく、どんな金属の上にも溶射可能。 溶射は通常100℃前後の低温下で行われるので、母材への熱影響を 与えず母材に歪や劣化を起こさせません。 【特長】 ■どんな金属でも溶射ができる ■どんな母材の上にも溶射出来る ■母材に熱影響や歪を与えない ■溶射皮膜は摩耗に強い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「粉末式フレーム溶射」「溶線式フレーム溶射」「大気プラズマ溶射」の3つをご紹介！
溶射の種類と特長についてご紹介いたします。 「粉末式フレーム溶射」は、溶射される材料が予め粉末にされたものを 使用し、酸素アセチレン炎により溶融噴射し相手母材に吹き付け皮膜を 形成する溶射方法です。 このほかにも「溶線式フレーム溶射」「大気プラズマ溶射」があります。 【特長 粉末式フレーム溶射】 ■溶射される材料が予め粉末にされたものを使用 ■酸素アセチレン炎により溶融噴射し相手母材に吹き付け皮膜を形成 ■「超硬合金」も取り扱い可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
粒子間結合力の高い皮膜が得られる！母材への熱影響がより少なくて済みます
当社で行っている「ローカイド溶射」についてご紹介いたします。 溶融熱源に酸素－アセチレン炎を使用し、棒状に焼結加工された溶射材料を 利用する方式で、溶融温度は、約3000℃。 完全に溶融された粒子だけを、エアジェット流で加速・噴射し、装置の自由度が 高く、複雑な形状の母材にピンスポットで溶射できる利点があります。 【特長】 ■完全に溶融されたセラミック粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力の 高い皮膜が得られる ■溶融温度がプラズマ溶射法よりも低温で、母材への熱影響がより少なくて済む ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
溶けた粒子が超高速で母材に激突してコーティング！産業機械、科学機械装置などに好適
『プラズマ溶射』は、セラミック、サーメット、炭化物、 金属、合金等なんでも溶射が可能です。 1000℃以上の熱プラズマで溶射材の粒子を溶かし、溶けた粒子が 超高速で母材に激突してコーティングします。 産業機械、科学機械装置、自動車、製鉄・製鋼機械などに ご活用いただけます。 【特長】 ■セラミック、サーメット、炭化物、金属、 合金等なんでも溶射が可能 ■1000℃以上の熱プラズマで溶射材の粒子を溶かす ■溶けた粒子が超高速で母材に激突してコーティング ■産業機械、科学機械装置、自動車などに好適 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プル型のガンにエアーモーターを採用
アーク溶射とは、２本のワイヤーに直流の電気を流しアーク放電させて溶解し、これをエアー又は他のガスにてアトマイズして母材に付着させる方法で、他の溶射法と比べ圧倒的に効率の良い、安価で簡単な方法です。
ほとんどの材質をコーティングできる溶射法
表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があります。皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
【全国対応可能】多品種多様な部品への溶射が可能！ 提案～溶射、納品、アフターケアまで一貫体制で丁寧に対応します。
日本コーティング工業が極めてきた 64年以上のローカイド溶射の実績があればこそ、 プラズマ溶射の良さを引き出すことができ、 プラズマ溶射のメリットを十分発揮させることが可能になります。 半導体液晶やエネルギー、飲料や食品分野の実績が多数あります。 【特長】 ■溶射材料は粉末状態。新しい素材への対応も含めて、選択肢がワイド ■高融点材料に強く、しかも皮膜に気孔が少ないため、母材との付着力が強固 ■プラズマ生成には不活性ガスを使用するため、 酸化による材料変化の少ない皮膜をつくることができる ■溶射する材料に適した溶射条件に調整することが可能 ※詳しくはPDFをダウンロード頂くかお問合せ下さい。
100℃前後の低温化で肉盛溶射が可能の為母材への熱影響や歪が起きない！
「大気プラズマ溶射」は、メタライジング、サーモスプレーでは 難しかった高融点のタングステン・カーバイト、セラミック、等 すべての材料が溶射出来る溶射方法です。 プラズマ炎そのものが不活性であるのでアルミ、銅の様な低融点金属でも、 純粋で酸化の少ない皮膜を得ることが可能。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■高融点の材料の溶射が可能 ■溶射皮膜は非常にち密である ■硬質メッキ等に十分対抗できるハードでち密な皮膜が得られる ■母材への熱影響はほとんどない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
強力な腐食防止効果により メンテナンス / 交換 の手間、コスト等を 大巾に削減！
溶射は、溶融した溶射材料を母材金属に吹き付け 積層させる事により皮膜を生成するコーティング技術です。 アルマグ溶射施工は、その優れた腐食防止効果が認められ スキューバ用ボンベ 等でも使用されております。 写真のボンベは、左側がアルマグ溶射分 右側は従来の防食塗装分で、新品から計20時間使用後 写真の様に 腐食の進行に大きな差が発生した例です。 アルマグ溶射による腐食効果により、メンテナンス / 交換に関わる 手間、コスト 等の大きな削減が 期待出来ます。 溶射施工は、対象物の寸法に基本的に制限が無い というメリットも有り、又 養生を行えば 部分的な溶射施工も可能です。
母材と溶接面に生じる層の化学的処理を実現し、溶接再生箇所を新品とほぼ同程度の金属物理特性に仕上げます
鋳物製品は修理をしながら長く使うことが充分に可能です。割れても減っても当社にお任せ下さい！
最大出力350Aで連続使用ができる、経済性に優れた冷間溶射プロセス！
『EuTronic ArcSpray 4HF』は、抜群の生産性をもつアーク溶射装置です。 熱原に電気、粒子搬送に圧縮エアーを用い溶融した粒子を吹き付けて 皮膜を形成させます。皮膜厚さが管理しやすく、加工時間が短縮され、 材料の節約が可能。 低いランニングコスト、高い溶射速度と効率で、広い面積や多数の部品の溶射に最適です。 【特長】 ■大多数の母材に皮膜処理可能 ■母材の冶金学的変化や熱変形が少ない ■予熱はほとんど不要 ■溶射時の入熱が少ない ■皮膜形成後の熱処理が不要 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶射皮膜は非常にち密！高融点のタングステン・セラミック等すべての材料が溶射可能
溶射プロセス『プラズマスプレー』をご紹介します。 高融点のタングステン・カーバイド・セラミック等すべての材料が溶射でき、 プラズマ火焔そのものが不活性であるのでアルミ、銅の様な低融点金属でも 純粋で酸化の少ない皮膜が得られます。 メタライジングと同様100℃前後の低温下で肉盛溶射が可能の為、母材への 熱影響や歪が起きません。 【特長】 ■高融点の材料の溶射が可能 ■溶射皮膜は非常にち密 ■硬質メッキなどと同等以上のハードでち密な皮膜が得られる ■母材への熱影響はほどんど無い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ニッケル、コバルト、鉄など多数！製品の耐食性や耐摩耗性でお悩みの方必見！
当社では、ニッケル、コバルト、鉄をベースとした『金属溶射、盛金用粉末』を多数ラインアップ。 小型金型部品の肉盛再生に最適な「粉体溶接」、フュージング処理で母材と金属結合できる「フレーム溶射」、 入熱がなく緻密な皮膜を形成できる「高速フレーム溶射」、自動化で量産化が容易な「プラズマ粉体肉盛」、 出力や照射形状の調整で小物から大型製品まで理想の成膜が可能な「レーザークラッディング」など 幅広い施工方法で活躍します。 【用途例】 ■レーザークラッディング ■フレーム溶射 ■高速フレーム溶射 ■プラズマ粉体肉盛（PTA) ※詳しくはカタログをご覧下さい。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
非常に堅牢であり比較的小物の自動装置による溶射に適しています
アーク溶射とは、２本のワイヤーに直流の電気を流しアーク放電させて溶解し、これをエアー又は他のガスにてアトマイズして母材に付着させる方法で、他の溶射法と比べ圧倒的に効率の良い、安価で簡単な方法です。
