更新日： 集計期間:2026年09月16日～2026年10月13日
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切削加工＋電解研磨で目標のRa0.4以下を達成！研磨コストを約50％削減した事例
コストと納期の課題に材料と表面処理を提案した事例をご紹介します。 ガス向けバルブにおいて、接ガス部の面粗度向上の為に複合研磨を 行っていましたが、コストと時間が掛かる問題点を持っていました。 そこで、材質面からのアプローチを行い、合わせて電解研磨＋不動態化処理 仕上げを提案。切削加工＋電解研磨で目標のRa0.4以下を達成し、通常の 複合研磨品の廉価版のラインアップを作ることが出来、キャパアップにも 貢献しました。 【事例概要】 ■課題 ・ガス向けバルブにおいて、接ガス部の面粗度向上の為に複合研磨を 行っていたが、コストと時間が掛かる ■効果 ・研磨コストを約50％削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
電解研磨後の耐食性が向上すると言う事も理由の一つである。
ステンレス鋼の研磨の仕上げとして電解研磨が広く用いられているのは、その光沢が優れているということだけではなく、電解研磨後の耐食性が向上すると言う事も理由の一つである。 電解研磨することにより、機械加工などの前加工による変質層やテンパースケールが除去されると共に、表面の異物（加工時のゴミや汚れなど）が除去され表面が洗浄されることと、電解研磨（陽極溶解）により、金属の薄い酸化皮膜が表面に形成され不動態皮膜となる。 その不動態皮膜は下地（母材のステンレス鋼）よりもクロムの割合が多く、耐食性の良い皮膜となるためである。 また、表面の凹凸をなくす事により、電解研磨後のゴミや汚れが表面に付着しにくくなる事も耐食性の向上にも役立っている。 【掲載内容】 ○SUS304の腐食減量（10％塩化第二鉄、常温浸漬） 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
Stop the 金属イオンand 錆び
弊社は、溶融亜鉛メッキを祖業とし、時代の移り変わりに伴い、 電解研磨他の表面処理を営む企業です。 お困り事の、各種メッキのご相談とともに、昨今では、電解研磨を コアコンピタンスとし、半導体業界向けでは、金属イオン溶出低減、医製薬、食品業界向けでは、より耐食性の高い処理に取り組んでいます。 また、現地出張での酸洗、不働態化等の洗浄系の出張作業も行っており、お客様から、喜んで頂いています。
