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半導体熱処理や工業用熱処理まで、各種形状、各種発熱体に対応、高温炉に対応可能な管状炉です
管状炉とは、カンタルワイヤーをコイル状に加工し、断熱材、円筒形の外枠で組み立てたもので、チューブ炉とも呼ばれ、その名の通り管（筒）状の電気炉で工業炉の中でも一角を担う存在です。 【特徴】 ■精密な温度制御や温度勾配が可能 ・炉内が筒状なので温度精度に優れ、均一加熱に適した電気炉でゾーン制御(※)を行うことにより、 精密な温度制御や温度勾配が可能な電気炉となります。 ■御要望の電気炉を一台から製作可能 ・小型精密管状炉に使用している小口径から半導体製造装置（拡散炉）や工業用に使用される大口径 のものまで様々な管状炉を製作しています。 ■カンタル(高温使用できる合金)を耐熱材料や耐熱金具としても加工致します。 (※)ゾーン制御 炉内において部分的に温度を制御する事で温度精度を向上させる技術 【仕様】 ・発熱体 カンタル AF / A-1 / APM ・最高温度 発熱体 約1400℃（炉内最高 約1300℃） ※詳しくはお問い合わせください。
限界使用温度900℃！従来シリーズよりも価格を抑えた、中温用電気管状炉
アサヒ理化製作所の『ARFLCシリーズ』は、使用限界温度が900℃の 中温タイプ管状炉です。 炉体はセラミック成形品で構成されていて、 使用温度範囲は＋50℃～800℃です。 【特長】 ■常用温度800℃/限界使用温度900℃ ■炉体：セラミック成形品 ■中温タイプ管状炉 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
反応途中の挙動を“見て記録”し、合金開発を加速
金属・合金業界では、新素材の開発や品質管理において、焼成プロセスにおける正確な温度管理と雰囲気制御が求められます。特に、合金組成や熱処理条件が製品の特性に大きく影響するため、焼成前後の結果だけでなく、焼成中の挙動を詳細に把握することが重要です。従来の管状炉では、焼成前後のデータしか得られず、プロセス最適化に時間がかかるという課題がありました。当社の管状炉は、流量・圧力・物温・排気解析を同期ロギングすることで、焼成プロセスを詳細に可視化し、合金開発における課題解決をサポートします。 【活用シーン】 ・新合金の研究開発 ・合金の熱処理条件検討 ・品質管理における焼成プロセスの最適化 【導入の効果】 ・焼成プロセスの可視化による、開発期間の短縮 ・最適な熱処理条件の確立による、製品品質の向上 ・プロセスの詳細なデータ取得による、品質管理の効率化
反応途中の挙動を“見て記録”し、触媒活性化を最適化
触媒業界では、触媒の活性化プロセスにおいて、反応条件の最適化が求められます。特に、温度、圧力、ガス流量などの微妙な調整が、触媒性能を大きく左右します。従来の焼成方法では、焼成前後のデータしか得られず、プロセスの詳細な理解が困難でした。当社の管状炉は、流量(MFC)、圧力計、物温熱電対、サンプリングライン等を適切なレンジ・仕様で実装し、同期ロギングにより温度・流量・圧力を同一タイムスタンプで取得できます。これにより、触媒活性化プロセスの詳細な分析が可能になり、最適な条件を見つけ出すことができます。 【活用シーン】 ・触媒の活性化プロセス ・反応条件の最適化 ・新触媒の開発 【導入の効果】 ・反応プロセスの可視化 ・触媒性能の向上 ・開発期間の短縮
反応途中の挙動を“見て記録”し、電極焼成の課題を解決
電池業界、特に電極製造においては、焼成プロセスにおける品質管理が重要です。電極材料の均一性や特性を最適化するためには、焼成中の温度、圧力、ガス流量などの詳細なデータ取得が不可欠です。焼成前後の結果だけでは、プロセスの最適化が難しく、不良品の発生や性能のばらつきにつながる可能性があります。当社の管状炉は、焼成中の詳細なデータを取得し、プロセスの可視化を実現することで、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・電極材料の研究開発 ・電極製造プロセスの最適化 ・品質管理の向上 【導入の効果】 ・焼成プロセスの最適化による品質向上 ・不良品率の低減 ・研究開発の効率化
焼成前後のデータ比較から脱却！反応を“見て記録”
セラミックス業界における焼成工程では、製品の品質を左右する温度、圧力、雰囲気ガスの正確な制御が求められます。焼成前後のデータしか得られず、プロセス中の詳細な挙動が把握できない場合、品質の安定化や不良率の低減が困難になる可能性があります。当社の管状炉は、流量(MFC)、圧力計、物温熱電対、サンプリングライン等を適切なレンジ・仕様で実装し、焼成中の温度・流量・圧力を同一タイムスタンプで取得できます。これにより、焼成プロセスを詳細に把握し、最適な条件を見つけ出すことが可能になります。 【活用シーン】 ・セラミックス焼成工程 ・研究開発における焼成条件検討 ・品質管理における焼成プロセスのモニタリング 【導入の効果】 ・焼成プロセスの可視化による品質向上 ・不良率の低減 ・焼成条件の最適化によるコスト削減
