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加茂精工株式会社 本社

設立1980年10月1日
資本金8500万
従業員数85名
住所愛知県豊田市御作町亀割1166
電話0565-76-0029
  • 特設サイト
  • 公式サイト
最終更新日:2025/02/18
加茂精工株式会社ロゴ
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TCGシリーズ:ノンバックラッシ・ラックアンドピニオン TCGシリーズ:ノンバックラッシ・ラックアンドピニオン
薄型差動減速機 薄型差動減速機
【課題解決事例】 【課題解決事例】
TCG(トロコイドカムギヤ)の事例 TCG(トロコイドカムギヤ)の事例
インデックス(割出機器) 導入事例 インデックス(割出機器) 導入事例
「ボール減速機」の事例 「ボール減速機」の事例
「薄型・軽量減速機」の事例 「薄型・軽量減速機」の事例
ボール減速機 ボール減速機
インデックス(割出機器) インデックス(割出機器)
【課題解決事例】

【課題解決事例】

真空環境・クリーンルーム内の長尺搬送、装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化など、当社で解決した課題解決事例を紹介

【課題解決事例】生産品の品質向上及びランニングコストの削減

不良品発生率の低下や製品に付着した摩耗粉のふき取り作業の削減につながった事例

当社の『TCGリング(フルリング)』を導入した事例をご紹介いたします。 既存設備では、バックラッシの発生を懸念しベルトプーリを採用。 ベルトの摩擦の影響により、ガタつきの発生は防いでいるが、 摩耗したベルトの粉塵が製品に付着してしまい、不良品の発生や 人の手で製品についた粉塵をふき取る作業が課題となっていました。 導入後は、メンテナンス不要となり、ベルトテンションの調整を行う 手間が解消されました。 【特長】 ■ノンバックラッシを維持しつつ、摩耗粉付着の課題を解決 ■ベルトテンション調整用の機構部品の削減、  定期的なテンション調整のメンテナンス作業が削減 ■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】真空環境・クリーンルーム内の長尺搬送

精密機器の搬送やクリーンルーム内での使用に適したニーズに対応可能!

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 真空環境やクリーンルームでの搬送でステンレス製のボールねじを 使用していたが、たわみによる振動が懸念される為、1mを超える 長尺の搬送ができず、ボールねじに代わる直動部品を探していました。 導入後、従来のステンレス製のボールねじ同様、耐食性、防錆効果は 維持しつつ、1m以上の長尺搬送でもたわむことなく滑らかな運転を 可能にしました。 【特長】 ■ステンレス仕様における耐食性・防錆効果や各種オプション対応により  真空環境やクリーンルームに対応 ■長尺搬送に対応かつ高精度位置決めを実現 ■要求仕様を満たしつつコスト低減に貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化

水平方向にモータが設置され、テーブル面からの高さを押えられた事例

当社の『パールデックス PDWシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 一定ピッチで動作するターンテーブルを検討しているが、サーボモータと 減速機を組み合わせると軸方向に伸びてしまうことが課題でした。 導入後は、水平方向にモータが設置され、テーブル面からの高さを押えられ、 テーブル・減速機・モータが一体化していることから、装置設計の簡易化及び 仕入れ先をまとめることができました。 【関連事例】 ■タクトタイム向上 ■強度向上 ■高速運搬による生産効率向上(ガントリーローダー) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】メンテナンス性の向上及びランニングコストの低減

周囲の部品に干渉するリスクが減少し作業も行いやすくなった為、工数削減に繋がった事例

当社の『TCGリング (分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 回転テーブルの駆動にバックラッシ対策でTCGリングを検討しているが、 装置構造においてメンテナンス時にリング着脱が発生した場合に、 リング周囲及び中空内の部品に干渉しないよう注意を払う必要がある上、 取付時に都度芯振れ量を測る必要がある為、作業工数を削減する方法を模索していました。 導入後は、簡単に取り付けを行うことができ、メンテナンス性が 向上したことで保守・ランニングコストを抑えることができました。 【特長】 ■TCGリングは特殊対応でご希望の形状に変更が可能 ■分割リングにすることで必要な箇所のみ着脱が可能 ■分割リングを一部分だけ取り替える際の調整作業が、  取付済みの分割リングが基準となるので容易 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】検査精度の高度化、ガタつき極小化

ノンバックラッシで高精度な位置決めと高いメンテナンス性を有していることから採用検討を行った事例

インデックス機構の駆動部に平歯車やベルトを使用していたものを 「TCGリング」に置き換えを実施した事例をご紹介いたします。 導入後は、装置レイアウトがスッキリした上、ノンバックラッシかつ 高精度のため、任意の停止位置での検査が容易になり、 エラーの発生頻度が少なくなりました。 またピニオンに取り付ける固形潤滑剤のTLS(TCG潤滑供給システム)を 併用することでメンテナンス性が向上し、保守頻度や ランニングコストの低減に貢献しました。 【特長】 ■位置決め機構簡略化により、装置レイアウトをスッキリさせた ■高精度な位置決めにより、検査エラー発生を防止 ■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】高精度位置決め、ガタつき解消

メンテナンス性が向上し、保守頻度やランニングコストの低減に貢献した事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 自動倉庫のストッカー搬送でラックアンドピニオンを使用したいが、 騒音も大きく、メンテナンス頻度が高いことが問題となっているため、 装置の高精度化やメンテナンス性の向上が求められました。 導入後は、停止時に発生するガタつきが解消され、衝撃や位置ずれによる ピッキングのエラーが発生しなくなったことや、自動倉庫に求められる タクトタイムの要求に応えながらも、滑らかな停止、低騒音化、低摩耗に よる高寿命化を実現しました。 【特長】 ■ノンバックラッシ機構により、ピッキングエラーの課題を解決 ■高速かつ滑らかな加減速でタクトアップを実現 ■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】分割リングによる配線周辺のメンテナンス作業簡易化

取り換えの頻度も少なくなり保守費用の全体的なコストダウンに貢献した事例

当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 大型加工機において、一般的な360°リングギアを使っていたが、 中空箇所に電気配線やエアホースが通っているため、メンテナンス時に 装置を分解しリングギア全体を着脱する必要があり、大掛かりな作業に 時間と人員を費やしていました。 TCG分割リングを採用した事により、電気配線やエアホースのメンテナンス時に 必要箇所のみを取り外して作業を行うことができ作業時間の短縮を行えました。 また一枚物の大型リングギアから分割リングとすることで1枚あたりの重量も 1人で持てる重量となり、作業人員削減にも繋がりました。 【特長】 ■分割リングに変更することで必要な箇所のみの着脱が可能 ■作業の簡易化に伴い、人員削減が可能 ■低摩耗、長寿命の特長により、交換頻度の低減が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】効率的装置レイアウトの実現

停止精度やメンテナンス性を向上させつつ装置全体のコンパクト化を実現することが出来た事例

当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 部品形状検査装置の新規開発に伴い、装置全体のコンパクト化を求められ、 治具やセンサー等の装置周辺部品をテーブル外周に配置する必要があり、 周辺スペースを圧迫していたことが課題でした。 導入後は、装置全体のコンパクト化が出来、これにより周辺環境の 改善(人移動の導線確保)や配線レイアウトの簡潔化が実現されました。 【特長】 ■TCGリング中空径拡大の特殊対応が可能 ■TCGリング中空径拡大により、装置のコンパクト化を実現 ■停止精度、メンテナンス頻度の要求を満たすことができた ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】重量物搬送におけるTCGランナー採用事例

グリース塗布頻度が低減したことにより、保守・ランニングコストが大幅に削減された事例!

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 あるエレベーターメーカーの床材の搬送において、コストを掛けた大掛かりな チェーン機構にて駆動部を構築していました。以前から他の搬送方法を 模索していたが、重量が大きく歯車等の機構ではバックラッシによる ガタつきの影響で停止時に位置ずれを起こしてしまい、次工程への 影響や床材の傷や破損等が問題となり採用を見送っていました。 導入後は、床材搬送時のガタつきが解消されたほか滑らかな搬送動作が 実現されたことにより、次工程へスムーズに床材を搬送できるように なったことから、傷や破損等の不具合が低減しました。 【特長】 ■重量物搬送においてノンバックラッシ、滑らかな加減速を実現 ■グリース塗布頻度低減によるメンテナンス性向上 ■駆動要素部品の長寿命化によるコスト削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】装置の動作速度向上とメンテナンスの簡略化

高精度を維持しつつ、高速化、静粛性向上を実現することが出来た事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 既存装置では、ボールねじを使用しています。ロングストローク仕様の 新機種開発を検討するが、長尺のボールねじでは、たわみが発生し、 振動が大きくなってしまう。また、タクトタイムが長くユーザーの要求する スペックを満たせず困っていました。 導入後は、ピニオンに取り付ける固形潤滑剤のTLS(TCG潤滑供給システム)を併用することで メンテナンス性が向上し、保守頻度やランニングコストの低減に貢献しました。 【特長】 ■高精度を維持しつつ、高速化、静粛性向上を実現 ■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】装置(躯体)サイズのコンパクト化、低床化

搬送時のコスト低減、ユーザーによる扱い易さが向上するなど、評価を得た事例

当社の超薄型差動減速機『PSRシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 新規開発案件であり、AGV本体の低床化、コンパクト化を狙い、 小型・薄型減速機を探していました。 薄型減速機の採用により、AGVの車輪からモータまでの寸法削減が叶い、 本体全体のコンパクト化に成功。 AGV本体のコンパクト化による使用環境の制限が取れた事、搬送時のコスト低減、 ユーザーによる扱い易さが向上するなど、評価を得ました。 【関連事例】 ■省スペース化を実現 ■高速運搬による生産効率向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】タクトタイム向上

戻り時間なく連続でフィードすることが可能になった事例

当社のエアインデックステーブル『MTシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 食品加工機のフィーダー部エアシリンダを使用していましたが、 シリンダーの戻り時間が無駄でした。 導入後は、戻り時間なく連続でフィードすることが可能で、 材質もSUSにすることで食品機械への対応も可能になりました。 【関連事例】 ■装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化 ■強度向上 ■高速搬送による生産効率向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】強度向上

割付角を広くすることで溝強度を向上させた事例

当社のパールデックス『PDWシリーズ』を導入した 事例をご紹介いたします。 PDWを使用しているが、トルク向上させたい。 ただし速比、枠番は変更できないことが課題でした。 導入後は、割付角を広くすることで溝強度を向上させ、 装置の改造なく強度向上を実現しました。 【関連事例】 ■装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化 ■タクトタイム向上 ■高速搬送による生産効率向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】加工・生産効率の向上、コスト削減

軸径の太いボールねじから置換えたことで、コストダウンに繋がった事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 現行品ではボールねじを採用しているが、減速が大きく、送り、戻りに 時間がかかり、生産効率が良くない。また、長尺でボールねじ使用する為、 たわみの対策で軸径の太いボールねじを使用しており、 コストも高くなってしまっていることが課題でした。 導入後は、ボールねじのようなたわみの心配がなく、安定した ロングストロークの搬送を実現しました。 【特長】 ■高精度位置決め、高速化により生産効率向上 ■ノンバックラッシで滑らかな加減速を実現 ■軸径の太いボールねじから置換えたことで、コストダウンに貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】計測装置のコンパクト化

装置全体をコンパクトにして省スペース化を実現することができた事例

当社の『RGU(TCGカムリングユニット)』を導入した事例をご紹介いたします。 既存計測装置のインデックステーブルは内径が小さく、カメラの支柱や 配線等がすべてテーブル外側に設置されており、工場内のスペースを圧迫。 導入後は、カメラの支柱や配線をテーブル中空内に設置でき、 装置全体をコンパクトにして省スペース化を実現することができました。 【特長】 ■ユニット中空径が大きく、構造物や配線等を通すことが可能 ■TCGリングとローラピニオン、クロスローラベアリング、ボール減速機、  モータアタッチメントが一体となっているため、設計工数、工数を削減可能 ■高耐荷重でテーブル、ワークの荷重を十分に受けることが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】省スペース化を実現

AGVに求められるコンパクト設計が実現し製品の競争力が上がった事例

当社の超薄型差動減速機『PSRシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 次世代AGVに求められる低床化などコンパクト設計を実現するための 減速機がなかなか見つからないことが課題でした。 導入後は、AGV全体がコンパクトになりました。 【関連事例】 ■装置(躯体)サイズのコンパクト化、低床化 ■高速搬送による生産効率向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】高速搬送による生産効率向上(ガントリーローダー)

ローダーの位置決め精度が向上し停止位置の不具合による不良発生などのトラブル防止に繋がった事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 走行軸にラックアンドピニオンを使用したガントリーローダーの搬送速度を 上げることで生産効率を向上させたいが、速度を上げるとラックアンドピニオンの 寿命が大幅に下がる上、騒音も大きくなることから代替案を模索していました。 導入後は、寿命期間、低騒音を維持したまま搬送速度を上げることができ、 また、ラックとローラピニオンの摩耗も極めて少なく、長期間使用しても 停止精度が落ちることはなかった他、ローダーの位置決め精度が向上し 停止位置の不具合による不良発生などのトラブル防止に繋がりました。 【特長】 ■摩耗が少なく高速駆動しても高い耐久性を維持 ■ラック歯面とローラピンが噛み合う際、転がり接触により騒音の発生を防ぐ ■ノンバックラッシで高精度な位置決めが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】製品品質向上及びランニングコストの低減

搬送速度を上げることができ、生産性アップに繋がった事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 ラックアンドピニオンの使用を検討しているが、ラックとピニオンの 摩耗による発塵が大きな課題となっていました。また、加減速運転時の衝撃、 耐久性、保守頻度も要求される仕様値を満たしていませんでした。 導入後、発塵量が大幅に低減、不良品発生率が削減、滑らかな加減速が 可能になったことにより、搬送速度を上げることができ、 生産性アップに繋がりました。また、高いメンテナンス性、高寿命な特長により、 保守費用等のランニングコスト低減にも貢献しました。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】AGVホイールの駆動源

減速機サイズを大幅に変えることなく高荷重に対応することが可能となった事例をご紹介!

当社の、薄型ボール減速機『JFRシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 高荷重物を搬送する要求がありAGVのスペックを向上させるため、 減速機を高耐荷重化させる必要があるが取付スペースに制限があることから 減速機を大きくしたくありませんでした。 導入後は、薄型かつ高効率な特長により、現行のモータをそのまま使用し 限られたスペース内で減速機を置き換えることができました。 【事例概要】 ■課題 ・減速機を高耐荷重化させる必要があるが取付スペースに制限が  あることから減速機を大きくしたくない ■効果 ・減速機サイズを大幅に変えることなく高荷重に対応することが可能となった ・現行のモータをそのまま使用し限られたスペース内で減速機を  置き換えることができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】ロボット走行軸の駆動源<TCGランナー併用>

ラックアンドピニオンとの相性が良く、TCGランナーの能力をより発揮することができた事例

当社の、強化型ボール減速機『SFPシリーズ』を導入した事例を ご紹介いたします。 溶接用ロボット走行軸でTCGランナーと遊星減速機とサーボモータを 組み合わせて使用しているが、減速機のバックラッシにより 停止位置にバラつきが発生していました。 導入後は、停止時のガタつきが解消され位置決め精度を 向上させることができました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・溶接用ロボット走行軸でTCGランナーと遊星減速機とサーボモータを  組み合わせて使用しているが、減速機のバックラッシにより  停止位置にバラつきが発生していた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】ターンテーブルの位置決め

限られたスペース内での取付が可能!装置をコンパクトにすることができた事例をご紹介

当社の、薄型ボール減速機『JFRシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 部品の圧入工程に使用するターンテーブルで減速機と回転テーブルを 組み合わせて使用しているが、停止時にバックラッシによるズレと衝撃で ワークの位置がずれてしまう症状が起こっていました。 導入後は、停止時のズレと衝撃を解消することができました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・部品の圧入工程に使用するターンテーブルで減速機と回転テーブルを  組み合わせて使用しているが、停止時にバックラッシによるズレと衝撃で  ワークの位置がずれてしまう症状が起こっていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】完全メンテナンスフリーでランニングコスト削減

初回給油から定格寿命までの給油作業が不要!高寿命化、静粛性向上ができた事例

当社の「TCGランナー」と「TLS(TGC潤滑供給システム)」が採用された 事例をご紹介いたします。 工作機械のストッカー搬送部でラックアンドピニオンを使用していましたが、 給油メンテナンス時ラックの設置場所が高所で作業性の悪い場所に設置されており、 メンテナンスにかなりの工数が掛かる為、解決方法を検討されていました。 採用後は追加給油不要のメンテナンスフリーを実現し、保守頻度やランニング コストの低減に貢献しました。 【事例概要】 ■課題:給油メンテナンス時ラックの設置場所が高所で作業性の悪い場所に  設置されており、メンテナンスにかなりの工数が掛かる ■効果 ・追加給油不要のメンテナンスフリーを実現し、保守頻度やランニングコストの  低減に貢献 ・低摩耗な特長により高寿命化、静粛性を向上させることができた ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。  詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】高精度位置決め且つ省スペース化を実現

カムリングの内側に歯がある特長を活かす!機器内部の配線等の作業性も向上した事例

当社の「TCG内歯リング」が採用された事例をご紹介いたします。 レーダー等の観測機器で旋回駆動部に高精度な位置決めをするため TCGリングの使用を検討していたが、機器のスペースに制限があり カムリング外側に駆動源を設置する余裕がありませんでした。 採用後は、スペースに制限のある観測機器で高い速比と高精度な 位置決めを維持しつつ省スペース化を実現しました。 【課題】 ■機器のスペースに制限がありカムリング外側に駆動源を設置する余裕がなかった ■旋回軸中心からモータと減速機で回すことも検討したがトルクが足りず、方法を  模索していた ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。  詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】高荷重物の搬送

高い位置決め精度と高トルクが要求される大型加工機等で能力を発揮した事例!

当社の精密差動減速機「NSPシリーズ」を導入した事例をご紹介いたします。 TCGランナー(CPC/CRC4012型)の使用を検討中の大型加工機におけるワーク搬送で、 TCGランナーと併せて使う減速機を探しており、TCGランナーの高い位置決め精度を 活かしながらも、高い負荷荷重に耐えるスペックが必要でした。 導入後は、NSPとTCGランナー(CPC/CRC4012型)を併せて使用したことにより、 大型加工機のワーク搬送で要求を満たした装置設計をすることができました。 【特長】 ■トロコイドギアと精密ローラの複数噛合いにより高精度且つ高い剛性 ■高い位置決め精度と高トルクが要求される大型加工機等で能力を発揮 ■減速機にローラピニオンが締結済み ■専用モータアタッチメントが取り付けられている ■組付工数の削減にも貢献 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】カムラック2列同期運転

2列並列させることで許容荷重の1.5倍まで搬送可能とした事例!

当社のTCGランナー「CRA&CPA/CRC&CPCシリーズ」を 導入した事例をご紹介いたします。 高重量のワークの移載にTCGランナー「CPC/CRC4012型」を 検討していましたが、搬送物の荷重がカムラック許容荷重を オーバーしていた為、他の搬送方法を模索していました。 そこでTCGランナーを2列並列で使用したことで、1列では 搬送できない重量物を搬送することができました。 【特長】 ■バックラッシが無いことから同期駆動が行いやすい ■ローラピニオンとラック歯面が常時接触していることから各歯の接触箇所を  2点に分散できるため、並列使用により高荷重物の可搬が見込まれる ■2列並列させることで許容荷重の1.5倍まで搬送可能 ■メンテナンス性の高さ(TLS使用)と低摩耗な特長により、製品の寿命期間も長く  ランニングコスト低減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【課題解決事例】医療用機器の静音化

ギヤ噛合い部が転がり接触なため、装置の静音化が可能となった事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 医療機関で使用する大型検査装置(CTやMRI等)の回転駆動部やベッドの 昇降/走行部で歯車を使っていましたが、人と装置の距離が近いため装置 使用時に発生する騒音が課題となっていました。 導入後、ギヤ駆動部を当製品へ置き換えたことにより、不快な歯打ち音が 無くなり従来の駆動音より静かになりました。 【特長】 ■ローラピニオンとカム歯の接触部分が転がり接触のため、低騒音、  低摩耗、低発塵を実現しており、摩耗が非常に少ないことから  クリーン環境でも安心して使用が可能 ■バックラッシが無く高精度な位置決めが可能なため、装置操作時に  繊細な調整が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】大型基板の反転装置

メンテナンスの度に発生する資材費や人件費等のランニングコストを低減させることができた事例

当社の『TCGリングユニットRGU(Rガイド仕様)』を導入した事例を ご紹介いたします。 大型基板の反転装置でバックラッシ対策の為タイミングベルトによる駆動を 検討していましたが、使用している内に摩耗による発塵やベルトの伸びによる メンテナンス性が課題となり他の駆動方法を模索していました。 導入後は、ノンバックラッシ且つ低発塵での駆動が可能となりました。 また、ローラピニオンとカムリングの噛合い箇所が転がり接触の為、低発塵、 低摩耗を実現しました。 【特長】 ■潤滑に必要なグリースの塗布量も少なく歯面の摩耗量も極めて微小なことから  メンテナンス性も高く、メンテナンスの度に発生する資材費や人件費等の  ランニングコストを低減させることが可能 ■TCGリングとローラピニオン、Rガイド、ボール減速機を組み合わせたユニット  タイプのため設計や組立に掛かる工数も削減することが可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】省力化装置複数ヘッド駆動

ラックアンドピニオンをTCGランナーへ置換えたことで不具合発生率低減に貢献した事例

当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 省力化装置の各工程を一つに集約する為、ラック同列上に複数ピニオンを 配置し、1工程で作業完結する装置の製作を検討していたが、 ラックアンドピニオンを同列上に配置すると停止位置のバラつきが大きく、 不具合の発生に繋がっていることが課題でした。 導入後は、停止精度が向上し、複数ヘッドでの位置決め制御が可能と なりました。また、歯面の摩耗が低減、ラックの交換やメンテナンス頻度が 大幅に削減され、ランニングコスト低減に貢献しました。 【特長】 ■高精度な位置決めが可能 ■停止時にバックラッシによる衝撃が発生しない ■ノンバックラッシで転がり接触の為、正逆の切り替えしが滑らか ■噛合い部が転がり接触となるため、歯面の摩耗が微小となり  交換に必要なランニングコストを削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】大口径中空を活かしたロボット旋回軸

TCGリングに置き換えたことで旋回軸の中空径を確保することが可能となった事例

当社の『TCGリング(フルリングタイプ)』を導入した事例を ご紹介いたします。 ロボットの旋回軸にケーブルやエアホースを通すことで外観をスッキリ させるよう試みたが、減速機では十分な中空径を確保できないため 配線を通すことができず、他の方法を模索していました。 導入後は、旋回軸の中空径を確保することが可能となり、 ケーブル、エアホースをロボットアーム内へ通すことができました。 【特長】 ■大口径中空により旋回軸にケーブル·エアホースを通すことが可能 ■高精度な位置決めが可能 ■SFPと組み合わせることによりノンバックラッシ且つ高い減速比を実現 ■停止時にバックラッシによる衝撃が発生しない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】パールデックスの可変速制御仕様対応

生産タクトタイムの最適化を実現!装置の汎用性と柔軟性が大幅に向上した事例

三相インダクションモーターへの変更を行ったパールデックス 『PDWシリーズ』の導入により、割出速度の制御という課題を 解決することができた事例をご紹介いたします。 標準仕様で組み込まれている単相インダクションモーターは、その特性上、 一定速度でのみ動作するという制約があり、生産現場からは、ワークの種類や 工程の状況に応じて、インデックス動作の割出速度をコントロールしたいという、 より高度な要求が課題として挙がるケースがありました。 パールデックスに組み合わせるモーターを「三相インダクションモーターに 変更する」というソリューションを提案。インバータを用いた回転速度制御に よって、柔軟な割出速度の調整が可能になりました。 【課題】 ■ワークの搬送時に振動を抑えたい低速運転、または生産能力を最大化したい  高速運転など、タクトタイムの最適化には可変速制御を行いたいが、  標準モーターではこれらのニーズには対応ができず、装置全体の  パフォーマンスを最大限に引き出すことができない場合がある ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】エアインデックスシリンダの片軸仕様対応

装置スペースの制約を克服!生産効率全体の向上に寄与した事例

当社で取り扱っている、エアインデックスシリンダ『MDFシリーズ』を 導入した事例をご紹介いたします。 標準品である両軸仕様のMDFでは、両側にシャフトが突き出している構造が 他の部品との干渉や、ケーブル配線、あるいはメンテナンススペースの 確保において、大きな制約となるケースが見受けられました。 そこで、MDFの「片軸仕様への変更」を提案。使用しない側のシャフトを なくし、その分を短尺化することで、MDF本体が小型化され、これまで 組み込みが困難であった狭いスペースにも製品をスムーズに収めることが 可能になりました。 【課題】 ■装置内部の限られたスペースに組み込むことが困難であった ■装置全体の大型化や、設計の複雑化を招いていた ■結果として開発期間の延長やコスト増に繋がる可能性があった ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】エアインデックスシリンダのステンレスシャフト適用

シャフトの材質をステンレス鋼に変更し、水環境下での耐久性を向上させた事例

シャフトの錆問題に対し、防錆向上の対策として「シャフトの材質を ステンレス鋼に変更」することを提案した事例をご紹介いたします。 食品加工ラインの洗浄工程周辺や、屋外に設置される装置、あるいは結露が 頻繁に発生する低温環境下などでは、標準仕様のMDFに使用されているシャフト (材質:鉄)に錆が発生することが課題として挙がるケースがありました。 シャフト材質を標準の鉄からステンレス鋼に変更したことにより、MDFは 水がかかる環境下においても、その性能と信頼性を損なわず 稼働させることができました。 【事例概要】 ■課題 ・水がかかる環境でシャフト(材質:鉄)に錆が発生していた ■効果・メリット ・シャフトの錆発生が劇的に抑制された ・シャフト表面の劣化が防がれ、常に滑らかな動作が維持されるようになった ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】エアインデックステーブルの防水仕様対応

装置の安定稼働を確保!メンテナンス作業の必要性が大幅に減少した事例

当社で取り扱っている、防水仕様を適用したエアインデックステーブル 『MTシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 食品関連装置や、水を使用する洗浄ラインなど、高湿度環境や直接的な水飛沫に 晒される用途では、使用方法によってはMT内部への水分侵入が課題でした。 課題に対し、MTに「防水仕様」を適用する対策を実施。設備の安定稼働期間が 延長され、これまでに発生していた予期せぬ停止や、それに伴うメンテナンス 作業の必要性が大幅に減少しました。 【施策】 ■シール構造の最適化 ■Oリングの配置と選定 ■ねじ部接着剤塗布の徹底 ■防水板の追加 ■エアパージ対応 ■IP65相当の防水性能 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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【課題解決事例】ボール減速機への水分侵入対策

過酷な環境下での稼働を可能に!メンテナンスサイクルの長期化、部品交換頻度の低減にも繋がった事例

簡易防水仕様を適用したボール減速機『BRシリーズ』を導入した 事例をご紹介します。 減速機を使用している生産ラインにおいて、特定の条件下で減速機内部への 水分侵入が確認されるという課題がありました。特に洗浄工程を伴う設備や 結露が発生しやすい環境、あるいは屋外での使用といった、水分に晒される 頻度が高い設備においてこの傾向が見受けられました。 導入の結果、減速機内部への水分の侵入が大幅に抑制。内部部品の錆び付きや、 グリースの乳化・劣化といった問題が解消され、減速機本来の潤滑状態が 長期間にわたって維持されるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・洗浄工程を伴う設備や結露が発生しやすい環境などで減速機内部への  水分侵入が確認された ■効果・メリット ・減速機内部への水分の侵入が大幅に抑制された ・部部品の錆び付きや、グリースの乳化・劣化といった問題が解消 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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