【種類】 ■サンドブラスト ■スチールグリッドブラスト ■アルミナグリットブラスト ■ショットブラスト ■ショットピーニング ■ウェットブラスト ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【問題解決の流れ】 ○お客様相談室にTEL ○シンコーメタリコンお客様相談室 オペレーターが対応 ○営業スタッフを派遣 ○課題やニーズをヒアリングし、現状把握とプレゼンテーション ○ニーズにマッチした溶射皮膜を提案 【溶射の特徴】 ○加工温度が100℃前後なので熱歪みの心配がない ○最大5mm程度まで肉盛り可能 ○いろいろな溶射材料の選択が可能 ○さまざまな基材に溶射できる ○必要範囲のみの加工が可能 ●詳しくはお問い合わせください。

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【溶射の分類】 [溶射法] ○ガス溶射式 ○フレーム溶射 →溶線式・溶棒式・粉末式 ○高速フレーム溶射 ○電気式溶射 ○アーク溶射 ○プラズマ溶射 →大気プラズマ溶射・減圧プラズマ溶射 ●詳しくはお問い合わせください。

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【各種材料の熱伝導率】 [熱伝導率(cal/cm・sec・℃)] ○銅 ：0.3 ○アルミニウム：0.19 ○鋼：0.08 ○アルミナ：0.0065～0.0069 ○ジルコニア：0.0024～0.0028 ○チタニア：0.02 ○クロミア：0.01 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○セラミックは遠赤外域での放射率が高く、効率良くエネルギーを放射できる ○セラミックの特性・効果を溶射皮膜へ利用している →セラミックの種類によって放射率が違う ○適切なセラミック溶射皮膜の選定がポイント ○遠赤外線の輻射熱は、多くの暖房や調理器具にも利用されている ○遠赤効果はセラミックの種類のほかにも、 　溶射皮膜厚みや気孔率も影響する ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○ロール表面へ表面粗さの粗い溶射皮膜を採用し搬送性を高める ○使用用途によって求められる溶射皮膜はさまざま →ち密で滑らかな溶射皮膜や気孔が多く粗い溶射皮膜 等 ○高硬度な溶射皮膜を選定 →耐摩耗性に優れたグリップ性の高い溶射皮膜として使用可能 ○必要な表面粗さによって溶射方法・溶射条件・溶射材料を検討 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○異物の混入を嫌う撹拌装置内面に、異物とならない組成の 　溶射皮膜を形成させて撹拌装置基材成分の混入を防ぐ ○攪拌する製品との相性や使用温度･雰囲気などを考慮し溶射仕様を選定 ○溶射は、さまざまな組成の材料を溶射皮膜として選定できる ○何を撹拌するかによって溶射材料を提案 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○粘着物に対して離型しやすく付着しにくくなる性質を付加 ○テフロンコーティング等は耐摩耗性が低いため 　溶射皮膜とテフロンコーティングを組み合わせた仕様が最適 ○使用環境や粘着物の種類等が大きく影響する ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 [アブレイダブル溶射皮膜] ○ガスタービンの内壁とブレードとのクリアランス制御のために利用される ○削られやすい特性と高温環境下での耐熱性が求められる ○ブレードが回転し、溶射皮膜が内壁と衝突し削り取ることで、 　適正なクリアランスを確保 ○製品が大きく、溶射皮膜厚みも厚い ●詳しくはお問い合わせください。

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【溶射手順】 ○アンダーカット →磨耗した箇所を傷底まで旋盤にて削りこみ ○ブラスト処理 →溶射前処理のブラスト処理 ○溶射 →用途に応じた溶射材料を噴きつけ ○研削仕上 →研削又は切削仕上を行い指定寸法に仕上 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 [防食溶射皮膜の種類] ○亜鉛 →清浄な大気中では表面に緻密な腐食生成物を生成し、耐久性にすぐれる →pH6.5以下及びpH12.5以上の水及び水溶液と 　50℃以上の液温に対しては使用しないことが望ましい ○アルミニウム →亜鉛より電気化学的防食作用は劣るが、Alの酸化皮膜は科学的に安定 →pH4以下及びpH8.5以上の水中では使用しないことが望ましい ○亜鉛･アルミニウム合金 →電気科学的防食作用に優れるZn皮膜と環境遮断作用に優れる →Al被膜両者の特徴を併せ持つ ○アルミニウム･マグネシウム合金 →海洋環境の鉄構造物の防食に用い、ZnやAl単体･Zn/Al合金よりも優れる ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○溶射皮膜には表面が粗いもの･細かいものなど、様々な色や質感がある ○質感を利用して建造物やモニュメントに使用されている ○溶射皮膜には気孔があるので封孔処理をしてクリアー塗装が必要 【代表的な溶射皮膜の色】 ○銅 ○真鍮 ○アルミナ ○チタニア ○クロミア ○グレイアルミナ ○カラーセラミック ●詳しくはお問い合わせください。

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【代表的なセラミックの耐薬品性】 ○クロミア：緻密で硬度高く鏡面仕上げ可能 →酸、アルカリに強く200℃以下での耐化学薬品性皮膜に用いられる ○ホワイトアルミナ：1000℃以上での強度低下が大きい →耐酸化性に優れ科学的に安定であり、酸などの薬品に対して優れた耐食性を持つ →溶融金属との反応性も少ない →熱伝導率は比較的大きいが、熱膨張率が大きく耐熱衝撃性はあまり高くない ○アルミア・チタニア：TiO2添加により、じん性向上 →プラズマ溶射ではガラス相が皮膜内に存在し、540℃以下で耐薬用品に用いられる ○チタニア：500℃以下での耐摩耗性良 →融点が比較的低く、溶融が良好で緻密な皮膜が得られる →熱濃硫酸やアルカリ以外の酸には不溶であり 　化学的な耐食性に優れており防食溶剤にも用いられる ○ジルコニア →安定させる為CaO6～7％、MgO～25％、Y2O3～20％添加される →耐熱性、耐食性高く熱伝導率が低く断熱材として用いられる →熱膨張係数が大きく金属基材との熱膨張ミスマッチが小さいので高温利用が可能 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○金属材料にセラミック溶射をし、電気絶縁性を付加できる ○電気絶縁性を得る為のセラミックでは、アルミナが最も多く使用される ○溶射皮膜の厚さが厚くなるに従って絶縁破壊電圧は上昇する ○あまり厚いと剥離の恐れがあるので、素材との関係に注意が必要 ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○電気伝導性が求められるとき →タングステン等の金属溶射皮膜を採用 ○少しの酸化も許されない高い電気伝導性が求められる場合 →コールドスプレーによる銅皮膜が有効 [コールドスプレー法] ○密度、熱及び電気伝導率が高い ○熱による材料の特性変化が少ない ○皮膜の酸化を最小限にすることが可能 ○緻密な皮膜が形成され加工硬化による高い硬度が得られる ●詳しくはお問い合わせください。

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【溶射材料例】 ○耐熱合金 →基本元素(Ni･Co)､酸化膜形成元素(Cr･Al)､ 　酸化膜を維持する物質から成り高温で安定 ○タングステン →金属のうち最も融点が高く科学的に安定している ○ニッケル･アルミニウム →800℃までの温度で耐酸化性を有する ○ニッケル･クロミニウム →980℃までの温度で耐酸化性と耐ガス腐食性を有する ○アルミナ →ふっ酸以外の全てのガスに抵抗性が強く、 　酸化性及び強い還元性雰囲気中で安定する ○安定化ジルコニア →高温雰囲気において安定しており、熱伝導率が低い →線膨張係数は比較的金属基材に近く、 　界面での応力は低くなり剥離、割れが発生しにくい 　（TBC：Themal Barrier Coatingに用いられる） ●詳しくはお問い合わせください。

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【特徴】 ○アブレシブ摩耗 →摩擦面の間に硬い異物（粒子）が入ったり、 摩擦表面の突起が原因で、 　表面が削り取られる摩耗 ○凝着摩耗 →2つの同一材料を擦り合わせた時、分子間が結合してせん断が起こり、 　摩耗粉となり脱離して摩耗が起こる ○疲労摩耗 →加重と摩擦力が繰り返し作用して生じる摩耗 →垂直加重のみが加わり生じる摩耗をフレッティング摩耗と言う ○腐食摩耗 →鋼の場合、酸素が表面に付着し酸化反応を起こし錆を生成、 　そこから摩耗が起こる ●詳しくはお問い合わせください。

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【掲載内容】 ○高速フレーム溶射 ○プラズマ溶射 ○粉末式フレーム溶射 ○溶棒式フレーム溶射 ○アーク溶射 ○溶線式フレーム溶射 ○コールドスプレー ○防食溶射 ○溶射材料 ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【溶射 JIS・ISO】 ○JIS H8300　亜鉛、アルミニウム及びそれらの合金溶射―溶射皮膜の品質 ○JIS H8661　亜鉛、アルミニウム及びそれらの合金溶射―溶射皮膜試験方法 ○JIS H9300　亜鉛、アルミニウム及びそれらの合金溶射―溶射作業標準 ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○熱による材料の特性変化が少ない ○皮膜の酸化を最小限にすることが可能 ○緻密な皮膜が形成される ○加工硬化による高い硬度が得られる ○密度、熱及び電気伝導率が高い ○圧縮性残留応力の皮膜で厚膜が可能 ○高い付着率により厚膜が可能 ○ヒュームの発生がない ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○亜鉛、アルミニウムのような低融点材料から炭素鋼、ステンレス鋼、 　モリブデンに至るまで線状に加工できる金属材料は溶射が可能 ○品物の大小を問わず溶射が可能で、広範囲に厚く各種金属を溶射できる ○基材への熱影響がない ○表面硬化及び摩耗部、ミスカット部の寸法復元に大きな効果がある ○軸受け部などにおいてオイルレスベアリングの特性を発揮 ○母材への熱影響が少ない →溶線式フレーム溶射では、圧縮空気は加工物の冷却にも貢献している ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○フレーム溶射法に比べて時間当たりの溶射成膜量が大きく、 　加工面積の大きい物品には能率的 ○溶射材料が高温で十分に溶融されているため、 　基材への密着力に優れている ○ワイヤは電極となるので溶射材料は電気伝導性に優れた材料にかぎられる ○２本の異種金属を利用すると、新しく合金化した溶射層を形成することが可能 ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○完全に溶融されたセラミックス粒子だけが噴射され、素材に被覆される ○未溶融粒子を含まないため、粒子間結合力が高く、 　靱性に富んだ皮膜が得られる ○母材への熱影響が少ない ○圧縮空気は加工物の冷却にも貢献 ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○フュージングにより材料と基材が溶着する ○衝撃による剥離が生じない ○基材と相互拡散して合金層を形成する ○高い密着性を有する ○フュージングにより無気孔の皮膜を形成する ○耐食性に優れている ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○加工物の温度を１５０℃以下に制御できるため熱歪み、 　加工物の劣化が生じない ○プラズマ流中の温度は10,000℃で、 　噴射される速度はマッハ１～２に達する ○高温、高速プラズマ流により完全溶融されるため、高硬度となる ○粒子間の密着性が強く、高密度でなめらかな皮膜が形成される ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【特徴】 ○密度の高い良質の皮膜が形成できる ○緻密な皮膜は、鏡面研削で優れた面粗さに仕上がる ○硬度が高く耐摩耗性に優れた皮膜が形成できる ○熱による組成変化や皮膜内の酸化物含有量が低くなる ○密着力の高い皮膜が形成できる ○皮膜が圧縮応力になるため厚盛りが可能 ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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【プラズマ溶射特性】 ○加工物の温度を150℃以下に制御できるため熱歪み、加工物の劣化が生じない ○プラズマ流中の温度は10,000℃で、噴射される速度はマッハ１～２に達する ○高温、高速プラズマ流により完全溶融されるため、高硬度となる ○粒子間の密着性が強く、高密度でなめらかな皮膜が形成される ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

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