吉田テクノワークスの製品ラインアップ

【お客様からの開発ニーズ】 あるお客様から展示会出展用として従来にない3D形状の車載ナビ用カバーパネルのご相談を頂きました。 【より具体的な要求内容】 カバーパネルの”奥行き感”を演出するため、製品の裏側に意匠加飾を施したいリクエストがありました。 【当社からのご提案内容】 弊社が有するダブルインモールド工法（金型に２枚のフィルムを入れ、成形同時に両面転写加飾する）を活用し、コの字形状の両面に成形同時転写加飾を行うことで、２次加工が困難な形状にも対応しました。さらに窓部の樹脂配向歪みを除去する独自の処理を施し、偏向サングラス対応も行いました。 　 【お客様からのご評価】 試作製品をご提供し無事に展示会出展ができたのと、その後の反響も大きく具体的な商談件数が増えお客様にもご満足頂けました。 ※「PDFダウンロード」より、カタログ・事例集をご覧いただけます。

【お客様からの開発ニーズ】 車両OEMメーカー様へ提案する新しい車載CID(Center Information Display)のカバーを、ガラスの曲げ加工では不可能なドーム状の3Dデザインにし、かつ光学処理と意匠が付いたものをご要望頂きました。 【より具体的な要求内容】 高品位なガラスカバーに近づけるため、表側にはAR(Anti-Reflection)コート、AFP(Anti-Fingerprint)コート、ハードコートを有し、裏面には意匠加飾とともに成形樹脂からのアウトガス対策の為のハードコートを要求されました。 【当社からのご提案内容】 表面にはAR/AFPが付いたハードコートシートをインサート、裏面にはインモールド転写により要求が満たせると考え、両者を組み合わせたハイブリッド成形工法を確立し、製品を供給致しました。 【お客様からのご評価】 低反射、防指紋機能を有しながら、曲げガラスでは加工不可能な形状にて成立させることができ、大変ご満足頂けました。お客様のプロモーション用車載CIDモジュールの前面カバーへの採用を前提に、車両OEM先への提案活動が開始しました。

【お客様からの開発ニーズ】 スマートフォン筐体やリアパネルの加飾手法として、環境負荷の少ないエコロジーかつコストアップにならない全く新しい工法の開発要請がありました。 【より具体的な要求内容】 ミドルレンジ、ローエンド向けのスマートフォン外装加飾として、新興国で導入ハードルの少ない塗装レス加飾工法を探索されており、塗装に比べ色管理がしやすく、かつ塗装に限りなく近いコストで置き換えできる加飾ソリューションとして、海外のベンダー様より共同開発のオファーを頂きました。 【当社からのご提案内容】 本システムの導入メリットが出せるよう、スマホリアパネルの隠ぺい加飾と、スマホ筐体(ユニボディ)の加飾の両方が行えるような転写箔、治具ノウハウを提供しました。 【お客様からのご評価】 当社顧客かつ共同開発先である海外ベンダー様を通じ、大手スマートフォンセットメーカーのスペックイン目途が立ち、具体的な採用機種選定段階です。

【お客様からの開発ニーズ】 携帯端末のサイズを変える事なくディスプレイを最大化する為、表示部のガラスと樹脂フレームを一体成型することで額縁を極限まで細くして欲しいご要望を頂きました。 【より具体的な要求内容】 ガラスのインサート精度を高め接合範囲を極限まで細くしながら、更に防水性も担保して欲しい要求をされました。 【当社からのご提案内容】 あらかじめガラスの裏面に意匠加飾とともに樹脂と接合するバインダー印刷を施し成形樹脂の熱によって接合するインキを、メーカーと共同開発しました。接合強度の定量的な数値管理と、防水性能を専用機器にて気密性能を全数検査にて保障。当社の特徴であるインモールド転写の利点を生かし「ガラスには転写がされないが樹脂フレームには転写される」性質によって、成形時にフレーム加飾まで行える工法として成立させました。 【お客様からのご評価】 狭額縁かつガラスとフレームの隙間・段差の無い製品をご提供することができ、国内外のセットメーカー様にご採用頂くことができました。更にフラットなガラスのインサートだけでなく、”曲げガラス”のインサートのご要望も頂きご採用頂きました。

【お客様からの開発ニーズ】 商品企画会社様より当社ならではの技術を使った名刺ケースの開発オファーを頂きました。 【より具体的な要求内容】 本体には化粧品コンパクト容器に使われた特別なギミックを使い、天板部品にはダブルインモールド工法により両面に別々のグラデーションを配色したいというご要望を頂きました。 【当社からのご提案内容】 化粧品コンパクト設計・製造のノウハウを活かし、独自のフックレス開閉機構とし男性にも刺さるギミックにしました。顔となる天板はダブルインモールド工法を採用し、奥行感あるグラデーション＋メタリック加飾を施しました。天板の表、裏と樹脂材料着色の組み合わせで無限のカラーバリエーションにできる名刺ケースをつくりました。 【お客様からのご評価】 2013年の発売以降、カラーバリエーションを増やし累計4万個以上販売致しました(2021年3月末迄)。一般販売のほか、企業様とのコラボ商品で天板にキャラクター等のレーザー加工を施したOEMも多数実績がございます。

【お客様からの開発ニーズ】 眼鏡やサングラスを扱うお客様より、従来にない加飾を施した眼鏡フレームの提案依頼を頂きました。 【より具体的な要求内容】 従来のような転写や塗装ではなく、加飾が樹脂に覆われているようなものを要求されました。 【当社からのご提案内容】 当社開発技術の”転写加飾成形品をインサートして転写加飾を閉じ込める”工法を応用し、眼鏡フレームに求められる材質に耐えうるシートを探索し”シートインサート成形品をもう一度インサートし加飾シートを樹脂で閉じ込める”というアイディアを提案。シートにはインクジェットや蒸着等にて加飾を実施し、インサート成形に耐えうる試作を繰り返し最終的にスペックインとなりました。 【お客様からのご評価】 加飾が絶対に外部に露出せず劣化の心配が無い事と、樹脂の中に加飾が封入された過去に無い意匠の眼鏡が完成できただけでなく、世界的な眼鏡・サングラスの展示会にご出展され高くご評価を頂く事ができました。

液晶画面の高鮮明化と両面加飾における課題を、独自開発の 「ダブルインモールド工法(W-IMD)」で解決した事例をご紹介します。 従来、液晶画面を鮮明にする後加工は歩留まりが低く量産化の壁に なっていました。また、製品によっては両面同時の高度な加飾という 相反する要求がありました。 当社では、フィルムに穴を開け樹脂を流し込むという逆転の発想で、 表裏同時加飾を可能にし、高付加価値製品の量産化を実現しました。 【事例概要】 ■直面した課題：液晶画面を鮮明にする後加工は歩留まりが低く 　量産化の壁になっていた ■解決策：表裏同時加飾を可能にする 　「ダブルインモールド工法(W-IMD)」を独自開発 ■生み出した価値：カメラ付き携帯電話をはじめ、 　高付加価値製品の量産化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

自動車業界における透明パネルの大型化に伴う偏光歪み (リタデーション)を解消した事例をご紹介します。 透明パネルの大型化に伴う不可避とされる偏光歪みの解消は、 これまで当社にノウハウの無い厳しい要求を突きつけられました。 そこで、既存のノウハウを根本から見直し、リタデーション解消技術 (STAR処理)といった新たなソリューションを確立・導入して難題を クリアしました。 【事例概要】 ■直面した課題：透明パネルの大型化に伴う偏光歪み 　(リタデーション)の解消 ■解決策：リタデーション解消技術(STAR処理)を新たに確立・導入 ■生み出した価値：お客様の目的を達成するために 　新しい工法や処理そのものを生み出す課題解決力を証明 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

錫蒸着インモールドという、電波通信と金属外観の両立を実現した 事例をご紹介します。 本事例では、高級感のある金属加飾を施したいが、従来のアルミ蒸着では 機器の電波を遮断してしまうというジレンマがありました。 そこで、電波を通す「不連続蒸着膜」の特性を活かした新たな加飾工法を 確立。5G通信やワイヤレス充電を阻害しない高透過性メタリック外装を 実現しています。 【事例概要】 ■直面した課題：従来のアルミ蒸着では機器の電波を遮断してしまう ■解決策：電波を通す「不連続蒸着膜」の特性を活かす新たな加飾工法 ■生み出した価値：5G通信やワイヤレス充電を阻害しない 　通信機器向けの高透過性メタリック外装を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

スマートデバイスの狭額縁化と防水性の課題を、ガラスインサート・ インモールドで解決した事例をご紹介します。 本事例では、狭額縁化と防水性を、従来のテープ接着では 担保できないという課題がありました。 そこで、割れやすいガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 特殊な金型機構と接着技術を開発。テープ不要のシームレスな 完全密閉構造と、大画面化を実現しました。 【事例概要】 ■直面した課題：スマートデバイスの狭額縁化と防水性を 　従来のテープ接着では担保できなかった ■解決策：ガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 　特殊な金型機構と接着技術を開発 ■生み出した価値：テープ不要のシームレスな完全密閉構造と 　大画面化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

成形不可能とされた複雑立体形状を持つ美容ブラシの量産化に 成功した事例をご紹介します。 国内外のメーカーが「金型構造が複雑すぎて量産不可」と匙を 投げた、特殊な立体スケルトン構造を持つ製品への対応。 高難度インモールド等で培った高度な金型設計ノウハウを一般成形へ 応用し、複雑なアンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築。 大手ブランド製品の量産化に成功しました。 【事例概要】 ■直面した課題：特殊な立体スケルトン構造を持つ美容ブラシの 　金型構造が複雑すぎて量産不可 ■解決策：高度な金型設計ノウハウを一般成形へ応用し複雑な 　アンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築 ■生み出した価値：デザイナーの意匠を一切妥協させることなく 　大手ブランド製品の量産化に成功 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

生産設備の適切化に向け、自動組立・加工・検査ラインをゼロから 設計・開発した事例をご紹介します。 成形品を安定量産するための専用ライン構築において、一般的な 設備メーカーでは成形のノウハウが不足しているという課題に直面。 そこで、当社は積り時から「構想図・ラダー図」を提示し、成形機と 連動する自動組立・加工・検査ラインそのものをゼロから 設計・開発しました。 【事例概要】 ■直面した課題：専用ライン構築において一般的な設備メーカーでは 　成形のノウハウが不足 ■解決策：成形機と連動する自動組立・加工・検査ラインを 　ゼロから設計・開発 ■生み出した価値：成形から組立まで一貫した品質保証体制を提供し、 　自動機単体の外販にも対応する独自のサポート体制を確立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。