長澤製缶の製品・サービス一覧

当資料では、内部に圧力を保有する「圧力容器」について ご紹介しております。 圧力容器の用途例や各部の名称、設定条件と製作の流れ、 VA・VE設計の実例など様々な情報を掲載。 また、産業用圧力容器設計に関わる実学知識などもご紹介してますので ぜひご一読ください。 【掲載内容】 ■圧力容器とは ■圧力容器の仕様 ■設計者が知っておくべき 産業用圧力容器設計に関わる実学知識 ■産業用圧力容器のVA・VE設計の実例 ■発行企業情報 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他実験器具・容器

当社にて、「飲料用ステンレス貯蔵タンク」を製作した事例を ご紹介いたします。 サニタリー対応のタンクの中でも、第一種圧力容器の規格が必要なタンクで、 製品製造上の高付加価値化を実現するため、 様々な特殊仕様機能が 盛り込まれている圧力容器。 内面はすべてバフ研磨が必要な高品位ステンレスタンクであり、全面温水 洗浄、殺菌が可能なように角、エッジ部の存在しないサニタリータンクと なっています。 【事例概要】 ■業界：飲料業界 ■容器径：Φ600 300L ■耐圧性能：0.25MPa ■材質：SUS304 ■法令規格：第一種圧力容器 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、化学メーカー向けの「バッグフィルターハウジング」を製作した 事例をご紹介いたします。 内部には5本のフィルターを格納する仕様となっており、濾液側の 出口ノズルをなるべく低く抑えるため、フィルターハウジングの底板に対して、 直にノズルを接合。 仕切板にバスケットを構造とし、またフィルターシール部のフライス加工を しているために溶接施工時に歪みがあると、機能を発揮しないため ハウジングの溶接時には専用治具を用いて溶接を行っています。 【事例概要】 ■業界：化学メーカー ■容器径：5本仕様 ■耐圧性能：1.0MPa ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けの「500L貯層タンク(第一種圧力容器)」を 製作した事例をご紹介いたします。 溶接部のX線検査対応のためより慎重な溶接施工が必要な、難易度の高い ステンレスタンク。 本体と底板の化粧板が取り外し式のため取付穴寸法加工精度が要求され、 圧力容器の為完全溶け込みが要求されノズル溶接施工時に歪みが出やすいので それを考慮して溶接施工しています。 【事例概要】 ■業界：飲料工場 ■容器径：500L ■耐圧性能：0.3MPa ■材質：SUS316L ■法令規格：第1種圧力容器 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、水処理施設用の「フィルターハウジング」を製作した事例を ご紹介いたします。 1.0MPaの耐圧が必要な圧力容器のため、耐圧部のシール製を考慮し ボルトピッチを狭くして対応。 また、蓋板の重量が120kgと重く、引き上げる操作を軽くするために ハンドル部にベアリングを装着しています。 【事例概要】 ■業界：建設業 ■容器径：40本配列×3段仕様 ■耐圧性能：1.0MPa ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けの「500Lステンレス溶解タンク」を製作した 事例をご紹介いたします。 攪拌機付で内容物を攪拌するステンレス製の溶解タンクで、天面部に 照明窓がついており、内容物の状態を確認出来る仕様。 上鏡部にノズル、覗き窓、攪拌機座など多くの部品が取り付くため、 研磨施工を考慮した施工手順、施工方法が必要ですが、当社は、圧力容器、 ステンレスタンク製作を熟知しているために奇麗な仕上がりを実現できます。 【事例概要】 ■業界：飲料 ■容器径：内径φ800 ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場用の「ステンレスR形状角タンク」を製作した事例を ご紹介いたします。 2槽式構造のタンクとなっており、ステンレスタンク内部に用途の異なる液 を入れることができ、スペース効率を良くすることが可能。 コーナーR部の施工が難しく、また角タンクは歪みの影響がでやすいため、 溶接施工時及び施工後の矯正を行い、歪みのない綺麗な仕上がりとしています。 【事例概要】 ■業界：飲料 ■容器径：200L ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、電器製品工場用の「ステンレスフィルターハウジング」を 製作した事例をご紹介いたします。 圧力容器のため、本体フランジに溶接歪みの影響が出ないよう、溶接施工 方法を考慮して製作。 耐圧1.0MPa仕様で、蓋板ダビット吊り上げ式です。 内径はφ700となっております。 【事例概要】 ■業界：電器製品 ■容器径：内径φ700 ■耐圧性能：1.0MPa ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、食品工場向けの「CIPステンレスタンク(洗浄薬液タンク)」を 製作した事例をご紹介いたします。 飲料メーカー向けの二重式タンクで、保温材を2層構造の内部に封入する ことで保温性を向上。 また、外面ステンレス化粧板がt1.5と薄いため、凹みや歪み等が 発生しやすいタンクですが、輸送・施工時に変形等が発生しないような 溶接施工を行っています。 【事例概要】 ■業界：飲料 ■容器径：内径φ1200　外形φ1350 1000L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、「回収二重タンク(チルド対応)」を製作した事例を ご紹介いたします。 この飲料用ステンレスタンクは、乳製品製造工場向けの回収タンクで、 二重構造となっており、内部に保温材が入ることで、チルド対応に。 また、回収タンクの内外は酸洗処理により、サニタリー対応となっております。 ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。 【事例概要】 ■業界：飲料 ■容器径：200L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、食品工場向けの「ステンレスサニタリーバランスタンク」を 製作した事例をご紹介いたします。 耐圧性能は、大気圧で、容器径はφ950 800L。 材質はSUS304の、飲料業界向けの製品です。 ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。 【事例概要】 ■業界：飲料業界 ■容器径：Φ950 800L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けのサニタリー対応SUS316製フィルターハウジングを 製作した事例をご紹介いたします。 胴体部の仕切部を境界として2つに分割することができる製品で、 ハウジング内部のフィルターを外し、2つに分割した後は、 それぞれ水洗を行うことが可能。 胴体下部にノズルが2か所設けられており、設計上このノズル高さに 対して±2mmの寸法精度が求められています。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：非公開 ■耐圧性能：0.7MPa ■材質：SUS316 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ろ過装置

当社にて、飲料工場向けのサニタリータイプフィルターハウジング (SUS304製)を製作した事例をご紹介いたします。 上下クランプ式となっており胴体の真ん中の仕切り板を境に 分割することができる製品。 特にフィルターハウジング内部を定期的に洗浄する必要がある場合に 役立つ製品で、上下2つに分割してそれぞれ洗浄を行うことができます。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：非公開 ■耐圧性能：0.7MPa ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ろ過装置

当社にて、飲料工場向けのサニタリーフィルターカゴ(ステンレス製)を 製作した事例をご紹介いたします。 サニタリータンクへの取り外しが容易になるように取手等が 設けられており、フレームに取り付けられた金網が果肉等を 除去するための役割を果たします。 フィルターカゴはタンク内部に収められる都合上、かごと金網が隙間なく 組付けられる必要があるため、寸法精度で±1mm近い精度が必要です。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：非公開 ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 水処理装置
• ステンレス

当社にて、飲料工場向けのサニタリーフィルターカゴ(サニタリータンク部品) を製作した事例をご紹介いたします。 ステンレス製のフレームの全面に金網が取付けられ、 茶葉等を除去するための役割を果たします。 このフィルターカゴはタンク内部に収められる都合上、 かごと金網が隙間なく組付けられる必要があるため、 寸法精度で±1mm近い精度が必要です。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：φ350 ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 水処理装置
• ステンレス

当社にて、飲料工場向けの移動式サニタリータンク(圧力容器仕様)を 製作した事例をご紹介いたします。 フラットバー式ジャケットを装備し、工場内でライン間を移動するために 底部にキャスターが付き、人力で移動できる仕様。 内槽上端部はカール曲げ加工で設計されているため、手作業で曲げ加工を 行っており、耐圧性が0.3MPa程度必要なタンクのため、ジャケット溶接時の 溶け込みに十分に注意しながら製作を行っています。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：150L ■耐圧性能：0.3MPa ■材質：SUS304 ■法令規格：第一種圧力容器 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、食品工場向けのサニタリーホッパータンクを製作した事例を ご紹介いたします。 ホッパー下部の底板部分が角丸ホッパー形状となっており、溶接難度が高く 精度を出すことが難しい形状で、上部の投入部等がすべて突合せ溶接の設計と なっているため、溶接部には酸化防止処理が必要。 内面はバフの400番で処理されており、外面が酸洗い処理となっているため、 段取りが難しく、表面処理の難易度も高い特殊ホッパーです。 【事例概要】 ■業界：飲料業界 ■容器径：非公開 ■材質：SUS304 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他粉体機器

当社にて、自動車工場向けのバッグ式フィルターハウジングを製作した 事例をご紹介いたします。 個包装されたフィルターを多数内部に取り付けるタイプで、内部には6本、 ないし12本のフィルターを縦に立てて設置し、これらのフィルターが 化学薬品系の廃棄物の濾過を担当。 下部のノズルの位置精度に高い精度を求められているため、 鏡板と胴体を溶接する際には技術が必要な製品です。 【事例概要(一部)】 ■業界：自動車業界 ■容器径：右450L 左600L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ろ過装置

当社にて、飲料工場向けの三重移動タンクを製作した事例を ご紹介いたします。 このサニタリー対応タンクは、三重ジャケット式の移動式密閉タンクと なっており、内部温度を保つよう内槽と外槽の間には断熱材が封入。 また移動式キャスターがタンク下部に付随しており、生産ライン間を 人力で押して内容物を運搬することが可能です。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：Φ700 150L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、食品工場向けの廃棄物受けタンクを製作した事例を ご紹介いたします。 タンクとしては珍しい角型となっており、ヒンジで取付けられている タンク底板が開放できる仕様で、廃棄物が満杯になると、タンク底板を 開放し、廃棄物をまとめて廃棄できる仕組み。 タンクの製作上では、底板の合わせ部分の難易度が高く、隙間の無いように 各部の溶接を行い、最終的に手作業で精度が出るように仕上げを行っています。 【事例概要】 ■業界：食品業界 ■容器径：500L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けのサニタリー対応回収タンクを製作した事例を ご紹介いたします。 三重密閉構造のジャケット付タンクとなっており、回収タンクの中でも 製作難易度が高い製品。 特に胴板部に接合されるノズル部部分と化粧板の溶接時のステンレス 板金加工および溶接施工の精度出しが難しく、豊富な経験のなる作業者 のみで仕上げの製作を行っています。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：Φ900 500L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けのホッパータンクカゴを製作した事例を ご紹介いたします。 タンク、カゴ等を含めた部品はすべてサニタリー対応のステンレス素材であり、 雑菌等が決して繁殖しないようキズレス、角部はR形状仕上げとなっています。 タンク内部のカゴは、製造工程途中の流体を通してホッパーへと流すことで、 果汁や茶葉などの流体中の物体を取り除く役目を果たします。 【事例概要】 ■業界：飲料業界 ■容器径：Φ900 500L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS316L ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社にて、飲料工場向けの二重タンクを製作した事例をご紹介いたします。 本体タンクの外側にジャケットとなる外装が被せられ、層の間が 二重密閉状態となる特殊サニタリータンク。 ノズル取付部は溶接性の向上ならびに美観のために、バーリング加工を タンク側に施したのちに突合せ溶接を行っています。 【事例概要(一部)】 ■業界：飲料業界 ■容器径：200L ■耐圧性能：大気圧 ■材質：SUS304 ■法令規格：なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 小型圧力容器の構造規格は第一種圧力容器、第二種圧力容器とは 異なり独自の規格が存在し、水圧試験圧力は別途規定されているため 注意が必要となります。 この点の理解した上で設計を行うことで、余計な工数・トラブルの発生を 防止することができます。 【事例のポイント】 ■小型圧力容器の構造規格は第一種圧力容器や第二種圧力容器と異なる 　独自の規格が定められているため、同じ計算で算出してしまうと、 　再試験や図面の直しなど多くの追加の工数が発生してしまう ■小型圧力容器の場合は、事前に規格を確認しておくことが必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器等の圧力容器の設計圧に負圧がある場合、 負圧となる部分との差圧を最高使用圧力として試験圧力を定める 決まりとなっています。 そのため、圧力容器の設計時には、負圧を必ず考慮して設計を 行うことが必要です。 【事例のポイント】 ■負圧の掛かる圧力容器は、負圧の掛からない圧力容器とは耐圧試験の 　試験圧力が異なる ■負圧が掛かる場合は負圧となる部分との差圧を最高使用圧力として 　試験圧力を決める必要があるため、この計算を忘れると圧力容器が 　出来上がった後の試験時に不合格となってしまうため注意が必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器の本体フランジをフェルールで使う時、 本体内径とフェルール円径を同径で設計することで、 製品品質の安定化を図ることができます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器の本体フランジをフェルールにする際は、本体径の 　内径とフェルール内径を同一にすることが重要 ■この径が異なると、特別な治工具の製作の発生や、溶接品質の悪化、 　製品精度の悪化など多くの影響が出てしまうため、同径にしておくことで 　安定生産が可能となる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 コスト削減を目的に薄いステンレス材料を選定しているような場合は、 1.2mmや1.5mmの材料の代わりに、2mmの板厚材料を採用することで トータルコストを下げることができます。 板厚が2mmあれば、矯正等の必要なく溶接、研磨を行うことができるため、 製作コストを1.2mm等の板厚の場合に比べて大幅に下げることが可能です。 【事例のポイント】 ■材料コストを安く抑えることよりも、製作コストをどう最適化するかという 　ことを念頭に置いて設計することで、トータルコストを下げることが可能 ■1.2mmや1.5mmの板厚材料は加工が難しくなるため、コスト削減目的の場合は、 　2mmの板厚材料を用いることで、全体のコストを下げることができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ステンレス容器
• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 薄板のステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズルを取り付ける場合は、 圧力容器やタンクの胴部をバーリング加工する設計にしておくことで、 歪みの影響を小さく抑えることが可能。 バーリング部分とノズルを突き合わせ溶接することができ、 高品質の製品が実現できます。 【事例のポイント】 ■ステンレスの圧力容器やタンクの溶接時には、できるだけ差し込み溶接は 　避けて設計することがトラブル防止のポイント ■差し込み溶接は薄板の場合、歪みが発生しやすいため、圧力容器・タンク 　本体側をバーリング加工した上で、突合せ溶接を行う設計にすることで、 　安定した製品製作が可能となる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ステンレス容器
• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 開放式のステンレスタンクの場合は、仕様上必須でなければ 内面と外面で仕上げを分けずに酸洗、もしくはバフ研磨で 仕上げの統一を行うことが有効です。 仕上げが外面、内面共通であれば追加の工数等が発生しないため、 生産の安定化を図ることができます。 【事例のポイント】 ■仕上げ処理の際に酸洗と研磨が混在しているとマスキング等の追加工数や、 　予期しない薬液飛散の手直し等が発生しやすくなるためコストや 　リードタイムに悪影響を与えてしまう ■内面・外面で統一することで生産の安定化を図ることが重要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 サニタリーのステンレス圧力容器やステンレスタンクの設計では、 図面にビードカットの有無を記載しておくことが重要となります。 特に強度が必要な箇所はビードカットを行うと強度が下がってしまうため、 必要以上にビードカットを行わないように図面上で指示することで コストダウンとトラブル防止を実現することができます。 【事例のポイント】 ■サニタリーステンレス圧力容器やステンレスタンクの図面上では 　ビードカットの有無を明記することが重要 ■ビードカットを行うことによる強度低下等のデメリットも小さく抑える 　ことができ、コストダウンとトラブル防止のために重要なポイント ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ステンレス容器
• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジを設計する際には、 設計上最低限必要な板厚に、2～3mm程度の厚みを足した板厚の規格材料を 探して選択することで、機械加工のコストを抑えることが可能。 材料の購入費用は少し増えてしまいますが、機械加工費を抑えることができ、 全体としてステンレス圧力容器やステンレスタンクのコストダウンに つながります。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器、ステンレスタンクを設計する際には、設計上最低限 　必要な板厚ではなく、加工性を考慮して少し厚めの板厚で設計しておく ■ステンレスの板厚に余裕があれば、機械加工費を安く抑えることができ、 　ステンレス圧力容器やステンレスタンクのトータルストダウンの実現が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• ステンレス容器
• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジ設計においては、 板厚をステンレス材料の市場流通性を考慮して設計することが重要です。 フランジの製作では、特別な仕様が要求されない場合は、市場に 流通している板厚-3mmを目安に板厚を設定することで加工コストダウンを 図ることができます。 【特長】 ■特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジの機械加工を 　行う際、材料からの機械加工での除去量が多いと高コストになってしまう ■市場の規格材料-3mmを目安に板厚を設定することで効率のよい 　フランジ製作を行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 第一種圧力容器・第二種圧力容器の設計の際には、第一種圧力容器の構造規格 規格材料をよく理解した上で設計することが重要です。 材料手配のトラブルが起こることを想定し、材料の規格番号を図面に記載する ことで、材料手配の際に間違わずに材料手配を行うことが可能となります。 【事例のポイント】 ■板厚と材料のみの指示ではなく、第一種圧力容器の規格に適合した 　JIS規格番号の指示を行うことでトラブルを防止することができる ■特に第二種圧力容器の場合は、製品が出来上がってから材料等の検査を 　行うため、トラブル発生の際のコストが大きくなってしまうため注意が必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 圧力容器・タンクの設計でパイプ材を用いる場合は、本当にスケジュール管 (シームレス管)が必要かどうかを検討し、溶接管が使用可能な箇所は 溶接管を用いることでコストダウンが実現できます。 また溶接管の場合はスケジュール管と比較し、調達性、製品規格が豊富なため、 径と肉厚を指示すれば迅速な材料調達が可能です。 【事例のポイント】 ■どのような部材を用いれば好適な設計製作が可能になるか考慮することが重要 ■必要のない場合はスケジュール管の使用は抑え、溶接管を用いることで 　コストダウンを実現できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 胴径がφ500以下のステンレス圧力容器やステンレスタンクの胴部の設計を 行う場合は、圧力容器、タンクの仕様上可能ならば周溶接部について、 外開先の指示を行うことで安定した製作が可能。 溶接姿勢や溶接条件を安定して圧力容器、タンクの製作を行うことができるため 製品品質の安定、製作リードタイムの短縮を実現することができます。 【事例のポイント】 ■実際に製作現場でどのような工程を経るのかを理解して設計することで、 　高品質の製品を得ることができる ■特に小径(～φ500)程度のステンレス圧力容器やステンレスタンクの場合、 　品質不良が発生しやすくなるため、外側からの開先溶接に変更することで、 　安定した製品生産を行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器の蓋の設計では、蓋板をフラットな形状で設計することで、 溶接工数の削減、Oリング溝やシート面の精度向上等を図ることができます。 溶接歪みの影響も小さくなるため、内容物等の漏れ等のトラブルも 発生しにくくなります。 特に中型(φ400～800)程度の圧力容器以上になると、この蓋形状の 変更の効果が大きくなります。 【事例概要】 ■溶接工数の削減、Oリング溝やシート面の精度向上等を図ることができる ■内容物等の漏れ等のトラブルも発生しにくくなる ■特に中型(φ400～800)程度の圧力容器以上になると、蓋形状の 　変更の効果が大きくなる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのタンクノズルにエルボ継手を 用いる場合は、エルボ継手単体の寸法で設計するようにすることで 溶接工数を減らしコストダウンを実現することが可能。 またノズル寸法も出しやすくなるため、品質の向上も同時に 実現することができます。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズル部分にエルボ継手を用いる 　設計となっている場合、エルボへの継ぎ足しの短管は溶接工数の増加や 　品質の悪化につながるためできるだけ避けて設計することが重要 ■エルボ継手単体で用いることにより、短管を用いた場合よりも 　コストダウン、品質向上を実現できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器の設計においてノズルを圧力容器本体に直付けする場合は 圧力容器の板厚をt＝3以上に設計しておくことが必要。 3mm以上の板厚が確保されていれば、直付けの際の溶接熱による悪影響を 小さく抑えることが可能になり、製品品質の安定化を図ることができます。 【特長】 ■圧力容器の板厚が3mmよりも薄い薄板の場合は溶接時の熱による悪影響を 　抑えることが困難で、圧力容器の品質の悪化を招く ■直付けがある圧力容器は、板厚を3mm以上にして設計しておくことで、 　製品品質の安定化を実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクの出入り口が40A以上の場合は、 できる限りねじ込み継手を用いずに、フランジ継手で設計することが トラブル防止のポイント。 フランジ継手の場合はネジ締結のように締結部に隙間が生じないため、 確実な連結が可能となります。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクの出入り口は、40A以上の場合、 　ねじ込み継手はできる限り使用せず、フランジ継手で設計することが 　トラブル防止の設計に繋がる ■特に浸透性の高い液体等はねじ込み継手の隙間からシーリングを超えて 　浸透し、漏れが生じるため、フランジ継手を選択することが必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 二重ステンレスタンクの設計の場合、内側の槽はすべて内絞りに 設計することで、コストダウンが可能。 内絞りの場合、ノズルは化粧板を接合した後に、後から差し込んでタンクの 内側から溶接を行うことができるため、溶接工数を抑えることができます。 【事例のポイント】 ■保温材が内側に入るような二重構造のサニタリータンクの設計では、 　内槽のノズル口は内絞りで設計することでコストダウンを実現できる ■内絞りで設計されていれば、化粧板を取り付けた後で溶接を 　行うことができ、工数を抑えたサニタリータンク製作が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズル付近は、 ホッパー形状よりもパイプ形状で設計することでコストダウンが 可能となります。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズル付近の形状は、 　設計によってコストが大きく異なる ■ホッパー形状で設計すると、複雑な形状部品の板取りが必要となり、 　また溶接の難易度、工数も増えるためコストアップになってしまう ■ホッパー形状等が不要な場合は、単純なパイプ形状で設計することで、 　コストダウンを実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 外面研磨使用のステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚部は、 アングル脚からパイプ脚に変更することで、コストダウンが可能に。 研磨使用のパイプ材は市場に流通している一般品を用いることができるため リードタイム、コスト共に改善することができます。 【事例のポイント】 ■外面研磨が指示されているステンレス圧力容器やステンレスタンクでは 　脚部の形状設計で大きくコストが変わる ■アングル脚はアングル材の手配、研磨加工に大きなコストが掛かるため 　一般に入手しやすいパイプ脚で設計を行うことで、コストダウンを 　実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 圧力容器・タンクの脚を4本脚から3本脚に設計変更することで、脚自体の 加工工数、ならびに脚同士の調整のための加工工数を大幅に抑えることが 可能となります。 コストダウン、製作リードタイム短縮を実現することができます。 【事例のポイント】 ■タンクの安定性は、脚部のボルトで固定される部分の水平が 　出ているかどうかの方が、脚の本数よりも重要 ■4本足から3本足に変更することで安定性の確保と共にコストダウンを 　実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器、ステンレスタンク蝶番の蓋を固定するボルトのラグは、 2枚の板材を溶接する設計ではなく、1枚板を曲げ加工で作る設計に 変更することで、大幅なコストダウンが可能。 そのような設計にすることで、2枚の板の溶接を1枚の板の溶接へ変える ことができ、溶接工数が大幅に削減することができます。 【事例のポイント】 ■蝶番ボルトを固定するラグ部分の設計は、形状によりコストが 　大きく変わる箇所 ■圧力容器のラグは、2枚板の溶接で作る設計ではなく、1枚板の曲げ加工と 　溶接で作るようにすると、溶接の工数が大幅に削減でき、コストダウンを 　実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク

当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚座部分は、機能上 必須でなければ面取り等を設けず、バリ取りまでの設計とすることで、 工数を削減し作業時間の大幅な短縮、コストダウンが可能です。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■圧力容器やタンクの脚座は一般的に安定性のために厚板が用いられており、 　シャーリングでの加工は困難であるため、高価なレーザー加工や長時間 　掛かるサンダー等で加工を行い、結果として高コストとなっている ■脚座部分は面取りではなくバリ取りで設計することでコストダウンを 　実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タンク