【開発環境】 ■OS：Windows7 Professional ■DB：SQL Server ■開発言語：Visual Basic .NET ■使用機器 ・PLC(オムロン CJシリーズ) ・ピッキングランプ(Anywire) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■診断プログラムを用いることでデバイスドライバの一元的な評価が可能 ■組込Linux上のセンサ、ストレージといった様々なデバイス開発支援（設計・製造・評価）が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■完全自動による仕分処理により大量の荷物を処理できるようになった ■ホストとのリアルタイムな連携により、荷物情報を素早く更新できるようになった ■仕分設備の状況をリアルタイムで把握できるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■作業者、設備、ロボットが混在するラインで作業者の安全確保、および、安全制御可能 ■セイフティネットワークコントローラ(ネットワークを介した安全制御が可能なPLC)を 　用いることで、安全機器(セイフティリレー、ライトカーテン、エリアセンサなど)が 　分散するシステム、I/O点数の拡張に柔軟に対応できる ■Safety over EtherCAT（FSoE）に対応し機器構成により、専用コントローラが不要で 　省配線・省スペース化が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■独自入力デバイスに対応したUnityアプリの開発が行える ■独自入力デバイスにより直感的な操作が可能となり、Unityアプリ上でリアルタイムな 　シミュレーションも可能で、効率的・効果的な開発を行うことが出来る ■Unityはマルチプラットフォームに対応した開発が行えるため、Windows OS以外への展開が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■仕分能力が向上 ■人的要因による誤仕分が軽減 ■自動制御による人と荷物の安全性が向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■今まではロットによる生産を行っていたが、ホストからの指示により順序生産が 　行えるようになり無駄な製造を減らすことができた ■MES側でも生産調整が行えるようになり、柔軟に生産が可能となった ■製造工程のリードタイムが減り、生産能力が上昇した ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■サーバPC1台で、2万点以上の大規模なデータ収集が可能 ■オムロンPLCとの通信にOPC UAを採用し、セキュアな通信を実現 ■Webブラウザ(IE)で閲覧可能なので、クライアント用端末の導入が容易 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■各工程の進捗状況が一目でわかるようになった ■完了、廃棄したデータを長期的に保存が可能 ■本日の生産数、完了数が表示され進捗管理がしやすくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■現場にいかなくても工場内の異常を可視化でき、遠隔にて熱中症対策の指示を行うことができる ■現場の環境情報を集める事で状態改善につなげられる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■製品毎に異なる生産指示情報を自動的に生産ラインへ送信することが可能になった ■生産設備の状況をリアルタイムで把握できるようになった ■設備の稼働状況を集計することにより、無駄なく製品の生産ができているか可視化できるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■受付者ごとに、まちまちであった応対内容に標準化が図られ、抜け漏れが生じなくなった ■社内規定に則った、訪問者の監査が行えるようになり、食品の危害要因を未然に防ぐ事が出来た ■訪問者の入退場を記録（証拠となる痕跡の管理）する事により、問題発生時の対策が容易になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■汎用PLC・タッチパネルを用いることにより、安価でスピーディーな導入が出来た ■制御ロジックに専用の計算ロジックを組み込む事で品質の向上に寄与 ■製造時のプロセス情報などを記録する事により、品質管理/トレーサビリティが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■紙を見ながらピッキングする必要が無くなる ■各コンテナへのピッキングミスを防止 ■ピッキングの進捗状況が分かる為、おおよその完了時間が分かる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■従来の巡視点検（現場対応）を遠方にて可視化する事により作業の効率化に寄与 ■リアルタイム且つ、連続的データの収集により、操業時の判断精度が向上 ■数値ノウハウを蓄積する事により、故障予兆を分析・対応する事が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■従来の、作業者による目視検査に対し自動化が図られ、検出精度が向上 ■ロボットビジョンシステムの導入により、作業者の作業負担の軽減や省人化に寄与 ■不良品のデータ化や蓄積が行われ、原料産地、季節等と突き合わせ、傾向対策が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■IOポート付きの汎用PLCを用いることで、省配線、安価でスピーディーな導入が可能 ■PLCが既存設備と新式AGV搬送システムを連携することで、システム導入をサポート ■既存設備への改修コストの削減が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■OPTO22社パッケージを使い、同社に限らないMCプロトコル対応PLCを使った 　システムの構築が可能 ■SNAP PAC Systemを使用した制御システムに入出力ユニットを使用することなく、 　I/O 機器を追加可能 ■同システムを使用した制御システムに幅広い選択肢から、適したPLCを選択し導入可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■工程別の生産予定数、完成数、品質評価、作業時間が大型モニタで可視化され、 　作業員の生産性／意識が向上 ■工程別のトラブルの内容を瞬時に知ることができ、ダウンタイムが最小限になった ■QRコード読み込みのため作業員の入力ミスを防止 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■プロセスCPUによる、FA制御の実現 ■生産設備の警報、計器の値をリアルタイムで監視可能 ■工程毎に制御指令を与える事が出来るため、工場内の計器を手動で操作する手間が省ける ■SIEMENS社製の防爆タッチパネルを使用したシステム開発 ■PROFIBUSを用いてリモートIO盤経由で現場計器と信号の取り合いを行っている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■使用する前に照合を行うことにより、間違った治工具の使用を未然に防ぐ事ができるようになった ■事務所で治工具の使用履歴や治工具の情報を閲覧できる為、現場に行かなくても治工具の情報を 　確認できるようになり、作業時間の効率ができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■自動化された仕分けラインの実績情報を画像付きでリアルタイムに閲覧できるようになった ■過去の実績情報を閲覧でき、トラブル発生時に荷物のトレースが容易となった ■荷物の形状・状態を画像ファイルとして保管し、アプリからダウンロード可能とすることで、 　様々な用途に活用できるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■配管の設置場所に行かなくてもタッチパネルで正確に接続状況を確認できるようになった ■目視による接続状態の人的な間違いの軽減と確認作業コストの軽減が実現できた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■光ファイバケーブルを利用する事で、離れた場所でも同じ情報をリアルタイムに共有し、 　モニタリングが可能 ■システム内どこに設置されたGOTからでも、同じ操作を行うことが出来、 　その情報を共有する事が可能 ■防爆対応タッチパネルとSoftGOTをセットアップしたPCを使う事により、 　頻繁に出入りできないような防爆エリア内でも、同様の監視や操作が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■システムをExcelのVBAで実装しており、安価で扱いやすいシステムである ■測定パラメータをカスタマイズ可能 ■作業の流れが視覚化されていて、順序立てて作業を行うことが出来る(ポカヨケ) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■スケジュール運転（曜日毎や特定日付指定）が可能なので、日々の設備運転/停止業務を自動化できる ■冬用/春秋用/夏用などのスケジュールを登録しておき一括切替できるので、季節ごと作業の手間が省ける ■オフィス内の監視用PCから、全域の「空調運転」「照明点灯」の状況をリアルタイムに確認できるので、 　異常発生にいち早く気付く ■蓄積されたデータは、故障原因の特定や、より効率的（省電力・省エネ）なスケジュールの作成に役立つ ■特定の設備は、運転時間を積算して画面表示するので、設備の交換（予防保全）計画を立てられる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■テストワークの検査と搬送を自動化したことにより、検査効率が向上 ■テストワークの種類に応じて、検査設定を登録でき、タッチパネルから設定の切り替え可能 ■検査結果を保存し、タッチパネルでの閲覧およびファイル出力に対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果・ポイント】 ■設備の製造データ(各設備のアナログ値)を、監視・トレンドグラフ表示させる 　ことにより、品質管理や設備の予防保全に寄与 ■設備間のネットワーク(Controller Link)状態を視覚化し、どの経路に異常が 　発生しているかの把握を容易にする ■各設備の電力量を計器より収集し、電力量グラフとして表示させることにより、 　EMS(エネルギーマネジメント)を実現 ■各種情報を、ローカルディスクに蓄積・保存・加工する事で、傾向把握等を 　行う事も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■計量器からのデータが自動で登録される為、入力ミスをなくすことが可能 ■廃材の種類ごと、現場の工程ごとに分類して登録することで情報の分析に活用できる ■廃棄物の量から仕損費や廃棄費のコスト計算に活用できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■目視による状況確認という定期的な業務が不要となり、作業コストの削減となった ■現象の発生がリアルタイムで把握できるようになり、対応完了までのロスタイムが 　短くなり、事故防止に繋がった ■既設の設備を利用したシンプルなシステム構成のため、低コストでの業務改善となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■人の手で計算していた生産順序を自動化することで、作業にかかっていた工数を削減できた ■後続工程の遅れ時間が生産指示日時に反映されることで、工程で保持・管理する 　生産部品の在庫数を削減できた ■製品の通過実績を記録することで、製品情報のトレースが容易になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■CAN通信を行う機器の要件が分かることで、簡易的な確認を行う 　シミュレーション環境を構築することができる ■CAN通信を行う機器が無い期間からCAN信号の仕様の確認ができることにより、 　後工程の開発期間の短縮が期待できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■計量ユニット毎に、過去の計量物の合否結果を確認し、計量ユニットの状況を確認することが可能 ■計量物の種類毎に合否判定範囲を設定することで、様々な計量物の合否判定をリアルタイムに行うことが可能 ■計量ユニットの計量装置毎に合否判定をリアルタイムで計量ユニット側へ返すことにより、 　不合格物を工程途中で弾く事が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

【導入効果】 ■経験と勘で台車を探していたが、システム導入により台車を探す時間工数を大幅に削減 ■台車数、台車内の製品情報を現場端末に表示することにより、一目で工場内の状況が把握出来るようになった ■台車の移動を記録することで、作業履歴のトレースが可能となり、作業手順の効率化を図ることに成功 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■PC1台で複数の装置を集中モニタリングし、装置の運転・停止、設定変更が可能 　各タッチパネルまで行って操作・監視する必要がない ■ユーザログイン、操作記録、設定変更記録を自動で記録するので、 　いつ、誰が、何をしたかが明確になる(監査証跡への対応) ■記録データ・履歴データが自動保存されるため、品質分析等の二次利用ができる 　(保存されたデータは日付で検索可能) ■メンテナンス記録を確認することにより、部品の交換時期を把握し、 　故障による装置停止を抑止出来る ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■工場（拠点）ごとの気象データを集約し、遠隔での監視が可能となったため 　作業の効率化が図れる ■気象状況が品質検査に直結するため、異常発生時のリアルタイム通報により、 　早期検出が可能 ■過去の気象データ参照や保存されたファイルより、傾向の分析を行い生産活動に対する 　予測を立てることが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■工場事務所や他拠点から、製造プラントの稼働状況をリアルタイムにモニタリング可能 ■工程毎の稼働時間を取得することにより、予定時間と実際の時間を比較して、どの工程に問題があるかの 　把握を容易にする ■設備の稼働率を数値化することにより、稼働率を上げるために何処に対して対策が必要か、判断が容易になる ■ライン停止の要因がリアルタイムで確認できることにより、ライン復帰までの時間を最小限にすることが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■台車と材料の情報を生産後に紐づけておくことで、誤使用防止につながる ■荷台車と材料の紐づけを行いデータで管理することで、事務所で台車の状況把握ができる ■荷台車の台車番号で探すことができ、使用部材の確認や空台車の確認工数の短縮につながる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■日々の報告書を作成する際に、手入力によるデータ読み替えと入力作業が不要となり、 　作業コストの削減 ■報告書の作成をシステム化したため、誤入力や入力漏れといったヒューマンエラーの 　防止に繋がった ■機器の追加を行わず、既設パソコンへのアプリ導入による改善のため、低コストでの 　業務改善となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■生産ラインの部品在庫数の一元管理により在庫数状況を簡単に把握できるようになった ■生産ラインの部品在庫状況を確認しなくてもシステムが好適なタイミングで 　作業指示を出してくれるため作業効率が上がり部品欠(生産停止)がなくなった ■音声によって作業を促すことで集荷・供給作業の遅れや漏れがなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■様々なコントローラーから各種アナログデータを取得でき、現場の状況が把握できる ■BOSで参照できる形式にデータを変換することで、複数のメーカのコントローラーやデータベースの値を 　一元管理できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入効果】 ■製造工程に関連する帳票を手書きからシステム化することで、作業効率が上がる ■現場や管理室など各所から、計測値や工程情報などの製造の情報を確認できる ■製造工程に関連する計測値を100ミリ秒周期で常時記録するので、精度の高い分析が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

【導入効果】 ■リアルタイムなサイロ状態・在庫量を一目で把握できるようになった ■原料移送の計画を人が計画し紙に記録していたものを、システムで自動的に作成することで作業を効率化 ■自動化することにより、ヒューマンエラーの削減ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

【導入効果】 ■交換に必要な加工具を間違いや過不足なく用意することで、作業ミス、生産停止や品質不良を 　防止することができる ■人の感覚で予測していた交換時期の明確化で、交換モレや不必要な交換が無くなり、 　省人化(自動化)ができる ■設備にある加工具の使用状況を遠隔で確認することで、事前に加工具の用意(事前の段取り)ができる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

【導入効果】 ■個人PCのWEBブラウザから在席状況や座席情報の変更、確認が可能 ■社員の在席状況、着席場所が一目で分かり、電話取次を効率化することができる ■電話機や机の配置変更に対応して、ユーザ自身でレイアウト編集を行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。