テクノプロ　テクノプロ・IT社の製品ラインアップ

このようなことでお困りはありませんか？ ・　生産現場に新鮮で正確な情報が伝わらない ・　データ入力が現場作業者の負担になっている　 ・　現場の原価把握に限界を感じている 当ソリューションは製造現場におけるペーパーレスをディスプレイ付きRFIDタグと音声入力により実現します。 それにより、 ・　ハンズフリーにより現場作業に集中できポカミスが低減します ・　常に最新の図面や作業指示内容などの参照が可能になります ・　指示済みオーダーのタイムリーな変更が可能になります ・　工場内の移動/手待ち時間把握が可能になります ・　機械多台持ち作業員の原価配賦精度が向上します ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

『WorkingVoice』は、言葉という人間の発する情報を自然に近い状態で データ化できる、現場業務向けの音声支援システムです。 作業現場におけるデータ入力を音声で行えるため、 手書きによる転記ミスや文字書き損じといった心配が不要。 手書き帳票のデジタル化にも活用が可能です。 また、本来の作業に集中しながらハンズフリーで データ入力が行えるようになり、作業効率向上にも貢献します。 【ラインアップ】 ◎「WorkingVoice for Excel」 　工場内に散在する手書帳票のデータ化を実現する音声支援システム ◎「WorkingVoice for Factory」 　現場システム音声化のためのパッケージ音声支援システム ★本システムの活用例などを紹介した解説資料を進呈中。 　詳しい内容は下記ダウンロードボタンよりご覧いただけます。

このようなことでお困りはありませんか？ ・　製造記録が手書きなのでデータ活用ができない ・　機械を操作しながら記入するため作業ミスが発生する　 ・　記録のための作業員が必要となる ・　データ化のためにはPCに入力しなおさなければならない　 当ソリューションは製造現場における設備設定情報や製品品質データ、設備運転情報などを音声で入力します。 それにより、 ・　ハンズフリーにより機械操作に集中でき操作ミスが低減します ・　情報記録のための作業員が不要になります ・　種々のデータ化によりデータ分析が可能になり、品質向上が期待できます ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

このようなことでお困りはありませんか？ ・　原料の投入量間違えが発生する ・　類似原料が多いため投入品目間違えが発生する　 ・　原料の投入忘れが発生する 当ソリューションは食品製造業における原料投入を音声で行います。 それにより、 ・　レシピの投入量と測定重量を音声でチェックします ・　類似原料が存在するものは音声ガイダンスで確認を指示します ・　レシピの全原料投入のチェックを行います を行い、原料投入精度を向上させ、食品廃棄ロスを削減します。 ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

このようなことでお困りはありませんか？ ・　この情報をデータ化して分析できたら競争力が上がるのに ・　手書紙データの保管に貸倉庫代がかかる ・　手書の紙からシステム(Excel)に入力する手間が大変 ・　手書きやデータ入力のミスが多くデータの信頼性が低い ・　作業で両手が空かないのでキーボード入力ができない 当ソリューションは主に作業現場におけるデータ入力を音声で行います。 それにより、 ・　容易に現場データのシステム入力が可能になる ・　記入ミスや入力ミスが無くなりデータ精度が向上する ・　収集したデータを使っていままでできなかったデータ分析が可能になる ・　ハンズフリーでデータ入力が可能になる というメリットを得ることができます。 ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

このようなことでお困りはありませんか？ ・　現場データを手書きしているため効率が悪い ・　複数人で読上げでデータ記録をしている　 ・　現物を見ないと物品の識別ができない ・　手書きの表からシステムに入力しなおしている ・　記入ミス、入力ミスが多く信頼性に欠ける 当ソリューションは倉庫の荷受け業務におけるデータ入力を音声で行います。 それにより、 ・　記録用要員の工数低減が行える ・　記入ミスや入力ミスが無くなりデータ精度が向上する ・　リアルタイムに在庫数の更新が可能になる というメリットを得ることができます。 ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

このようなことでお困りはありませんか？ ・　現場データを手書きしているため効率が悪い ・　品質記録を紙で保管しているので補完のコストや手間がかかる ・　データ化できていない(紙の)ためデータを活かせない ・　手書きの表からExcelに入力しなおしている ・　データ化できても入力ミスが多く信頼性に欠ける 当ソリューションは工場などの作業現場におけるデータ入力を音声で行います。 それにより、 ・　容易に現場データのシステム入力が可能になる ・　記入ミスや入力ミスが無くなりデータ精度が向上する ・　収集したデータを使っていままでできなかったデータ分析が可能になる というメリットを得ることができます。 ※安価でトライアルシステム作成いたします ※詳細はお気軽にお問い合わせください。

製造業向けシステムコンサルティング＆導入を得意としている当社だからこそできる現状分析および課題検討、システム再構築などのコンサルティングを実施します。 各種パッケージ導入、機能改善・機能追加から海外ビジネス推進を支援します。 ITに関することならなんでもご相談ください。 DX化を進める上で大切なことは一気に押し進めるのではなく、スモールスタートがカギとなります。 少しずつ効果を実感していただき、社内のITリテラシーの向上を図れるご提案をいたします。

簡単な設定ですぐに紙の記録をデジタル化します。 EXCELのアドインとして音声システムを提供いたします。 現在手書き記録のために使用している紙の多くはEXCELフォーマットを作成し、日々印刷して現場で使われています。 当ソリューションは現在お使いのEXCELフォーマットに直接音声入力することにより、即日ペーパーレスを実現することが可能です。 EXCELフォーマットのファイルを開き音声入力ボタンをクリックすれば、入力業務が終わるまでマウスを手にする必要はありません。 入力間違いやセル移動などもクリック不要の「音声コマンド」で実行可能です。

WorkingVoice forLabNote は研究所における課題・問題点を即座に解決します。 【課題】 　1.入力に適さない実験環境 　　実験中は手袋や保護具を着用しているため、キーボードやタッチパネルによるPC入力が困難である 　2.記録のデジタル化が進んでいない 　　紙のノート中心で検索や再利用がしづらく、情報の活用に制限がある 　3.リアルタイム記録がされない 　　実験後にまとめて記録されることで、内容が曖昧になったり抜け漏れが生じやすい 【問題点】 　1.誤記・転記ミス 　　手書きや手入力によるミスが原因で、データの正確性が損なわれる 　2.データの紛失・劣化 　　紙ベースでの記録は紛失や劣化のリスクがあり、長期保存に不向き 　3.記録の改ざんや不正リスク 　　記録の修正履歴が残らない場合、後から内容が書き換えられても気づけない

数ある生産管理のノウハウを活かしSaaS型オールクラウドERPをご提供します。 必要な機能を必要な分から始めるSaaSサービスでDXを取り組みませんか? ～こんなお悩みはUMSaaSで解決～ 〇自社に見合った最適なERP製品がわからない 〇基幹システムとExcellを併用して属人化している 〇OSやDBの運用に工数が掛かる・維持コストも高い 〇市場のERPだと機能が多すぎて、必要な機能のみ段階的に導入したい ↓↓↓ 世界的に実績のあるSalesforce基盤の堅牢なセキュリティで「今」必要な機能から段階的に導入が可能です。

■課題・原因 工場の検査現場では、測定そのものよりも、測定結果の記録や入力など前後作業に多くの時間がかかっていた。 測定機器（ノギス・マイクロメータ・三次元測定機など）と記録システム（Excel・専用検査システム・MES・QC工程表）が 分離しており、「測定→メモ→PC入力」という二重作業が必要となり、作業効率が低下していた。 ■解決法 音声入力による検査データ登録システム「WorkingVoice」を導入。 測定結果を声で入力できるようにし、測定と記録作業を同時に実施可能にした。 これにより、手を使わずに次の測定に移ることができ、従来の二重作業をなくして平均サイクルタイムの短縮に成功した。 ■導入後の効果 作業者は手を使わずに測定結果を報告できるようになり、音声によるフィードバックでヒューマンエラーを削減。 既存の測定機器やシステム環境を大きく変えずに汎用マイクとPC／タブレットのみで導入できたことから 小規模から始められるDXとして現場で高く評価された。 ※本システムの活用例などを紹介したPDF資料はPDFダウンロードボタンよりご確認ください！

■課題・原因 データの信頼性(いつ・誰が・何を測定したか)が曖昧で、外部監査で 再現できない/証拠を示せない状態になっていた。手入力・転記による データ誤り、データの二重管理・フォーマット不統一などがみられた。 ■解決法 WorkingVoiceによる検査データの音声入力化を提案。 品質データの信頼性・改ざん防止をはじめ、現場負荷の軽減と熟練作業者 データ入力支援、導入コスト・期間を抑えた現実的DXが導入の決め手となった。 ■導入後の結果 検査時間を約15〜30％短縮し、顧客是正要求(データ精度・改ざん防止)に 対応できた。また、熟練者・高齢者でも操作可能で顧客要求に応える "品質DX"を実現した。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

■課題・原因 測定者と記録者二名一組で検査をしていることから人材確保/検査データ 精度の観点で課題が生じている。2名体制の確保が困難、測定→口頭伝達 →記録の手順ロス、聞き間違い・記録遅れなどがあった。 ■解決法 WorkingVoiceによる検査データの音声入力化を提案。 「測定」と「記録」を同時に行えること、リアルタイム記録で改ざん防止・ 証跡化できること、装置を持ち込めない現場でも有効なことなどが導入の 決め手となった。 ■導入後の効果 2名→1名化で工数50％削減、さらに、1サイクルあたりの検査時間が 20〜30％短縮し、正確な数値記録・自動タイムスタンプも実現した。 外部監査や顧客要求にも対応でき、監査時に「声で証明」が可能となった。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

■課題・原因 製造作業には手袋をしている場面などデータ入力にそぐわない場面があり 正確なデータ入力が行えず問題が生じている。 実際の作業時間との乖離、工程別原価が曖昧、見積根拠が弱い、 ボトルネック特定や標準時間改定が困難などの点があげられる。 ■解決法 WorkingVoiceによる検査データの音声入力化を提案。 防塵・防油・手袋環境でも正確な時刻記録が可能であり、リアルタイムで 自動タイムスタンプが可能なこと、低コスト・短期間でデータ精度を 上げられることなどが導入の決め手となった。 ■導入後の効果 実作業時間の誤差を±1分以内に改善し工程別・製番別の原価差異を可視化。 管理者が現場進捗を即把握し、改ざん防止・監査対応も強化できた。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

■課題・原因 製造現場では「多品種少量化」「熟練者減少」「作業員の流動化」により、 指示書を読むこと自体が負荷になっている。手袋・防護具・狭所などの理由で、 紙や端末の操作が難しいことも現任の一つである。 ■解決法 WorkingVoiceによる音声による作業指示ガイダンスを提案。 ハンズフリー・アイズフリーで作業指示を受け取れること、 「間違えない・迷わない」現場を実現できることなどが導入の決め手となった。 ■導入後の効果 作業効率が10〜20％向上し習熟期間も1/2以下に短縮。 ヒヤリハットの削減や多品種生産への柔軟対応、 指示誤解・言語障壁の解消などを実現した。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

■課題・原因 設備保全・点検業務には「記録の煩雑さ・記録漏れ・報告遅延」という 慢性的な課題がある。点検後の報告・入力作業に時間がかかることや 異常発見〜報告までの時刻記録が曖昧で、写真・報告データが散在していた。 ■解決法 WorkingVoiceによる作業実績データの音声入力とタブレットカメラによる 状況撮影を提案。その場で“見たまま・感じたまま"を即時記録でき、 両手が塞がっていても安全に記録可能であることなどが導入の決め手となった。 ■導入後の効果 判断のばらつきが低減し、再現性が向上。対応リードタイムを1/2に短縮でき、 設備状態の履歴の時系列管理を実現できた。また、教育・技術継承資料に 活用できること、音声ログが一次情報として残ることも効果としてあげられた。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

■課題・原因 「安全確認を“実施している"が、“記録できていない"」という課題は、 製造・建設・メンテナンスなど現場安全管理の大きな課題である。 紙やチェックシートの記入が形骸化し、安全行動の実施タイミングを 把握できないことなどがあげられる。 ■解決法 WorkingVoiceによる音声による安全確認の音声入力化を提案。 手を止めずに“その場で"安全確認を記録できることや、後記入が不可能で 改ざん防止・実施証明になることなどが導入の決め手となった。 ■導入後の効果 「誰が・いつ・何を確認したか」を自動記録。指差呼称が定着し、 ヒューマンエラー防止につながった。また、無意識作業の抑止や 教育効果も大きい。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）の重要性が叫ばれていますが、製造業の現場ではなかなか進まないのが現状です。 特に中小企業の工場では、大企業と比べて導入が遅れているケースが多く見られます。 その理由は、大きく以下の3つに集約されます。 1. DXを推進できる人材が不足 現場にITやデジタル技術を理解する人材がいないため、DXの推進が難しいというケースが多くあります。 2. 変化への強い抵抗感 長年続けてきた業務のやり方を変えることに不安や抵抗があり、「今のままで十分」という意識が改革を妨げてしまいます。 3. 投資対効果ばかりを重視 「すぐに成果が出るのか」という視点だけで判断すると、DX化は進みません。中長期的な視点が欠けると、競争力を失うリスクがあります。 少子高齢化が進み、労働力がますます減っていく中で、DXなしで生き残れるでしょうか？ まずは手の届く範囲から始めてみませんか？ ▼ショート動画もぜひご覧ください。（1分） https://www.youtube.com/shorts/IYCtZzeReIw"

製造現場で「品質のばらつき」に悩む企業は少なくありません。 工程や材料が同じでも、製品に差が出る──これは多くの現場で見られる課題です。 ばらつきの原因は、主に以下の4つ＋αに集約できます。 1．人によるばらつき 作業者の経験や注意力、手順の理解度によって品質が変わります。作業標準手順書（SOP）の整備や教育訓練が有効です。 2．設備のばらつき 機械の摩耗や調整不足が製品に影響します。定期メンテナンスや予防保全の徹底が安定稼働につながります。 3．材料のばらつき 原材料の品質やロット差も、製品品質のばらつき要因です。受入検査やロット管理の強化が必要です。 4．工程管理の不備 工程や手順が不明確だったり、管理が不十分だと品質が安定しません。工程能力指数（Cp、Cpk）や統計的工程管理（SPC）の活用が効果的です。 これら「4M」に加え、温度・湿度・照明などの「環境要因」も品質に影響しますので、作業環境のモニタリングと管理が求められます。 品質の大きなばらつきは「管理」で抑えられるもの。現場の見える化とPDCAサイクルの継続が、品質安定への第一歩です。

製造現場では、どんなに対策を講じても計画通りに進まないことがあります。 今回は、特に影響の大きい5つの要因を紹介します。 １．需要変動や急な仕様変更 顧客からの急な追加注文や仕様変更により、生産計画が崩れることがあります。市場の変化や短納期化の流れが背景です。 ２．品質不良による再製造・手直し 工程内や検査で不良が見つかると、再製造や修正が必要になります。複雑な製品や初期ロットでは特に発生しやすく、品質管理を強化してもゼロにはできません。 ３．外注・協力会社の遅延 外注加工や部品供給が遅れると、全体の工程が停滞します。キャパ不足や輸送トラブル、海外調達のリスクが要因です。 ４．設備の突発的なトラブル 予防保全をしていても、老朽化や特殊機械では突発的な故障が起こることがあります。完全な防止は難しく、現場の対応力が求められます。 ５．生産計画の精度不足 多品種少量生産では段取り替えや切替に時間がかかり、計画通りに進まないことも。設備のチョコ停や現場のキャパの過小な見積りも計画に影響が出ます。 これらをあらかじめ想定しておくことにより、影響を最小限に抑えられます。

製造現場におけるデータ記録・入力・転記・確認に伴う非付加価値作業の最小化を音声システムにより実現します。 作業指示は音声ガイダンスで作業者のイヤホンに、実績はマイクで音声入力することによりハンズフリー・アイズフリーの実現が可能です。