富士フイルムの製品ラインアップ

圧力測定フィルム『プレスケール』は目に見えない圧力を可視化します。 更に「プレスケールモバイル」によって誰でも簡単にプレスケールを 定量化し高精度な分析、解析を実現。 フィルムをカットして挟み込むだけ。発色濃度で圧力を可視化します。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【構造】 ■ツーシートタイプ(超微圧：5LW～中圧：MW) ■モノシートタイプ(中圧：MS～超高圧：HHS) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社の圧力画像解析アプリ『プレスケールモバイル』について ご紹介いたします。 圧力測定フィルム「プレスケール」をモバイル端末の 画像解析アプリ「プレスケールモバイル」で読み取ることで、 誰でも簡単に圧力を数値化できます。 最大圧力・最小圧力・平均圧力など13項目を、 わずか数秒でデータ化可能です。 検査したデータはモバイル端末内に保存、またはパソコンへ出力。 加えて、圧力検査データを一元管理・保存できる クラウドシステムも提供しており、DX時代のニーズに応える ソリューションサービスを実現しています。 【機能例】 ■最大、最小圧力、平均圧力、圧力均一性、加圧面積など13項目の解析項目 ■自動判定機能 ■データ蓄積・出力 ■圧力マップ出力 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で取り扱っている圧力測定フィルム『高温用プレスケール』について ご紹介いたします。 プレスケールを任意の大きさ、形状にカット。加熱状態で測定箇所に挟み込み加圧すると 圧力がかかった部分のみ発色。 色見本・検量線を用いて目視で確認し、さらにプレスケールモバイルで 定量化できます。 【特長】 ■熱プレス時(35℃～150℃/150℃～220℃)の圧力測定を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

富士フイルム株式会社では、「プレスケール」による圧力測定と データ化についてご紹介するWebセミナーを開催いたします。 「プレスケール」の使い方のコツ、新製品の特長、試験条件に合わせた 計測の注意点とコツ、ご活用事例、Q＆Aなどを実施。 皆様のご参加をお待ちしております。 【セミナー概要】 ■開催日時：2026年5月14日(木) 13：00～14：00 ■オンライン開催 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、食品・医薬・その他包装におけるヒート シールの最適条件の把握と調整を行った活用事例をご紹介します。 特に擬似接着は見かけでは分からず、全数検査も不可能です。 圧力にはメーターがないため実技での試行錯誤しか方法が ありませんでした。 プレスケールで圧力値、圧カバランスを最適化し、温度、時間を パラメーターとして最適値を調整。接着強度評価(JIS Z0238)は 最終確認の位置付けが可能です。 【事例概要】 ■目的：品種切り替え時のセッティング、装置メンテナンス ■測定対象：ヒートシール ■成果：時間短縮、不良低減 ■課題 ・特に擬似接着は見かけでは分からず、全数検査も不可能 ・圧力にはメーターがないため実技での試行錯誤しか方法がない ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、半導体製造におけるCMP研磨ヘッドの “あたり"の均一性確認を行った事例をご紹介します。 従来シリコンウェハと研磨布の“あたり"の均一性は、研磨結果を 事後的に管理するのが一般的でした。研磨不良の原因が不明確なまま 生産を継続するため、不良品が頻繁に発生するなどの問題がありました。 プレスケールを使用すれば、シリコンウェハにかかる圧力分布を実際の 使用条件で確認可能。研磨の均一性、研磨速度の調整に有用な知見を 得ることで、時間短縮と品質向上を実現できます。 【事例概要】 ■目的：CMP研磨ヘッドのあたり均一性確認 ■測定対象：CMP研磨ヘッド ■用途：CMP研磨ヘッドの“あたり"の均一性確認 ■成果：研磨時間短縮、研磨品質向上、機器出荷受入品質向上 ■課題：精度が不十分であったり、不良品が頻繁に発生する 　などの問題があった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、半導体製造におけるダイボンディング用の チップ吸引治具の調整を行った事例をご紹介します。 吸引ノズルが半導体チップに均一に当たっていないと、取り出し不良や チップのキズが発生します。近年ウェハが薄くなり割れやすくなるなど、 よりシビアな管理が必要とされています。 吸引ノズルの切り替え時に、まずはプレスケールでチェックし、平行度を 調整した後にダイボンディングを開始。吸引での搬送に起因する工程異常/ 品質異常の発生が防げます。 【事例概要】 ■目的：ダイボンディングにおけるチップの取り出し・搬送ミスを低減 ■測定対象：ダイボンディング時の吸引治具 ■用途：ダイボンディング用のチップ吸引治具(ダイ・コレット)の調整 ■成果：品質向上、歩留まり改善 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、PL面当たり確認、金型・成形機の歪み 確認を行った事例をご紹介します。 PL面の各部品の高さ精度が狙いからずれて、強当たりしたり、 当たるべき部品が当たらず、バリが生じたりします。また、 成形品の厚み精度が悪化したり、金型に偏磨耗が生じ、 金型の寿命が短くなります。 プレスケールで当たり確認を実施してPL面を調整することにより、 成形品の不具合発生の原因特定や未然防止、また、金型の長寿命化が 可能。また、プラテンのたわみ、および金型との当たり状態を 確認することも可能です。 【事例概要】 ■目的：金型・射出成形機調整 ■測定対象：射出成形機、金型 ■用途：PL面当たり確認、金型・成形機の歪み確認 ■成果：金型寿命向上、成形品得率向上、不具合解析 ■課題 ・PL面の各部品の高さ精度が狙いからずれて、バリが生じたりする ・成形品の厚み精度が悪化したり、金型の寿命が短くなる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、液晶パネルメーカーにおいて研磨装置の あたり均一性確認を行った事例をご紹介します。 カレットが付着したパネルに偏光板を貼り付けると、気泡発生の原因 となり、歩留まり率の低下を招きます。研磨の際にパネル面へ高い 圧力はかけられず、均一性を確保することが重要です。 プレスケールを使用すれば、圧力分布を実際の使用条件で確認可能。 圧力の均一性を未然に確認することで、品質向上と設計調整時間短縮を 実現できます。 【事例概要】 ■目的：研磨装置のステージと研磨シートとのあたり均一性確認 ■測定対象：パネル研磨洗浄装置 ■対象製品例：スマートフォン、タブレット端末 ■成果：品質向上、不良低減、調整時間短縮 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、リチウムポリマー電池用アルミラミネート フィルム圧着時のヒートバーバランス確認を行った事例をご紹介します。 ヒートシール圧着時にヒートバーのバランスが悪いと、アルミフィルムの 接着不良により、電解質の漏れなどの不良品が発生し、重大な事故に 繋がる可能性があります。 プレスケールで圧力バランスを最適化することができ、 品質が向上します。 【事例概要】 ■目的：アルミラミネートフィルム圧着(ヒートシール)装置のセッティング ■測定対象：リチウムイオン電池用ヒートシール ■用途：リチウムポリマー電池用アルミラミネートフィルム圧着時の 　ヒートバーバランス確認 ■成果：品質向上、セッティング仕様の標準化 ■課題：ヒートシール圧着時にヒートバーのバランスが悪いと、 　重大な事故に繋がる可能性がある ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、太陽電池用導電フィルム圧着装置の セッティングを行った活用事例をご紹介します。 本圧着された導電フィルムは、剥がすことができないため圧着不良が 発生すると製品としてNGとなってしまいます。そのため、導電フィルムに 圧着装置セッティング時の圧着品質チェックとしてプレスケールを 使用しました。 セッティング時に毎日確認して記録を保管することにより、不具合発生時の 原因切り分けが可能です。 【事例概要】 ■目的：太陽電池用導電フィルム圧着装置のセッティング ■測定対象：太陽電池用導電フィルム圧着装置 ■対象製品例：太陽電池 ■課題：本圧着された導電フィルムは、剥がすことができないため 　圧着不良が発生すると製品としてNGとなってしまう ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

フィルムに機能性素材を塗工した高機能フィルムの製造を各種手掛けている フィルムメーカーA社様へ「プレスケール」を導入した事例をご紹介いたします。 製造スタート時に装置を適正な条件にできていないと、長時間の塗工で 厚みムラが生じます。これにより、ブレードの交換や不良率が増加し、 生産性が落ちてしまいます。 ブレード押し圧のわずかな偏りも見える化し、製造スタート時に 好適な条件に調節できます。これにより、製品の不良率が低減し、 ブレードの交換までの時間は約3倍に延長しました。 【事例概要】 ■測定対象：グラビアコーターのブレード ■使用対象工程：フィルムへの塗工 ■課題 ・ブレードの押し圧が場所によりばらつくと、塗工の厚みムラが 　発生し、不良品を作ってしまう ・長時間の塗工で厚みムラが生じ、ブレードの交換や不良率が増加し、 　生産性が落ちてしまう ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社が提供している圧力測定フィルム『プレスケール』について ご紹介いたします。 既存の自動車だけではなく、電気自動車、ハイブリッド車、燃料電池車の 開発・製造プロセスにおいても重要な役割を果たします。 より高品質で安全な製品づくりに貢献する製品です。 【自動車全体での活用例】 ■エアバッグ ■ワイパー ■ワイヤーハーネス ■プラスチック部品(バンパー、ダッシュボードなど) ■ヘッドランプ ■トランスミッション ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、主に積層、貼り合わせ、転写、成形等の 用途に使用されている真空熱加圧装置の圧力均一性確認を行った 事例をご紹介します。 装置には、加工物の品質を向上するために、より均一な面圧を長く 維持することが求められています。 真空熱加圧装置の上下熱板の間に挟み、通常の条件で加圧し、 発色状態により装置調整を行います。真空圧着時の圧着不良が減少し、 歩留まり、品質が向上します。 【事例概要】 ■目的：真空熱加圧装置の圧力均一性確認 ■測定対象：真空熱加圧装置 ■対象製品例：電子部品、OLED、タッチパネル ■導入効果：真空圧着時の圧着不良が減少し、歩留まり、品質が向上する ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、太陽電池モジュール製造における 真空ラミネーターのセッティングを行った事例をご紹介します。 プレス圧が均一でないと、セル割れや保護フィルムのシワ等の 不具合が発生します。従来も真空圧は計測可能でしたが、実際に セルに加わる圧力は計測する方法がありませんでした。 プレスケールを使用すれば、定期的に工程検査を行うことで、 常に適切な条件で生産できるため異常発生が抑えられ稼働率が 向上できます。 【事例概要】 ■目的：真空ラミネーターのセッティング ■測定対象：真空ラミ ■用途：真空ラミのプレス圧が均一かをチェック ■成果：生産性向上、材料ロス低減 ■課題：実際にセルに加わる圧力は計測する方法がなかった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、積層セラミックデバイス用積層装置の 金型当たりムラ、均等圧の確認を行った事例をご紹介します。 接着不良や厚み不良により電気特性が変わる、電極のパターンずれで 電気的接続がされないなど、積層装置には非常に高い精度が要求されます。 シートが薄いと積層時に非接触面ができやすく、金型の当たりを よりシビアにチェックする必要があります。 プレスケールで積層金型の当たり確認と調整が行え、得率が向上、 個体間バラつきが減少。また、不具合発生時の解析時間が短縮できます。 【事例概要】 ■目的：積層装置の金型当たり確認、積層装置の均等圧確認 ■測定対象：積層セラミックデバイス用積層装置 ■用途：積層装置の金型当たりムラ、均等圧の確認 ■成果：成形品得率向上、不具合解析、品質向上 ■課題：積層装置の金型のずれと傾きをシート積層前に調整して 　圧力バランスを均一化させることが最重要課題となっている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、ウェハ接合装置の熱圧着部における 熱圧着時の圧力均一化をチェックした事例をご紹介します。 対象物にかかる圧力が圧着品質に大きな影響を与えます。 圧力が一定ではないと、封止性の不良や接合強度の不均一、 パターン幅の不均一が発生することがあります。 プレスケールを使用すれば、すばやく簡単に圧着面の状態が 確認できるので、原因究明と調整の時間と手間を削減できました。 【事例概要】 ■目的：熱圧着接合時の圧力均一化で、高い接合品質の確保 ■測定対象：ウェハ接合装置 熱圧着部 ■用途：熱圧着時の圧力均一化をチェック ■成果：不具合解析、不良品低減、コスト低減 ■課題：封止性の不良、接合強度の不均一、パターン幅の不均一 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、燃料電池スタックのセル積層荷重分布の 均一性確認を行った事例をご紹介します。 締め付け荷重が小さすぎると接触抵抗が増加し、発電効率の低下や 燃料ガスのモレが生じます。また、個々のセルに加わる荷重の分布は 測定手段がありませんでした。 プレスケールを使用すれば、不均一な部材を用いることによる 性能低下を未然に防止。設置時、メンテ時の初期設定値からの ズレの発生を防ぎます。 【事例概要】 ■目的：セル積層荷重分布の均一性確認 ■測定対象：燃料電池スタック ■用途：セル積層荷重分布の確認 ■成果：不良率の低減、品質向上、メンテナンス性の向上 ■課題 ・締め付け荷重が大きすぎるとシール部の劣化が生じ易くなる ・個々のセルに加わる荷重の分布は測定手段が無かった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、携帯電話等の組立治具の圧力均一性を 確認した事例をご紹介します。 防水携帯の組立は、非防水携帯と異なり、組立によるバラツキが 防水性能に大きく影響します。組立工数の増大や組立不良による 防水機能不良が発生しやすく、圧力均一性の確認が課題でした。 プレスケールを使用すれば、組立作業前に貼り付け箇所の平坦度と 治具の圧力バランスがチェックされるため、組立後の製品の防水性能が 保たれます。 【事例概要】 ■目的：携帯電話の防水性能確認と工程の安定化 ■測定対象：携帯電話等組立 ■用途：組立治具の圧力均一性を確認 ■成果：得率向上、品質向上、不具合解析 ■課題：部品組立時は組立治具の圧力均一性の確認が課題となっている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、ディスクブレーキのブレーキパッド あたりを確認した事例をご紹介します。 ディスクとブレーキパッドの摩擦力で制動をかける、自動車の ディスクブレーキ。このディスクとブレーキパッドのあたりが 適切でないと、ブレーキの効きの不良、パッドの傾斜磨耗、 ブレーキ鳴き、振動等の不具合が発生します。 ブレーキの効き具合/パッドの傾斜磨耗/ブレーキの鳴き/制動時の 振動などの事象と、プレスケールの発色状態を対応データとして蓄積。 これによりブレーキ設計が短期間かつ適切に行えます。また、長時間 走行テストの後もプレスケールにて品質の安定性が確認できます。 【事例概要】 ■測定対象：ブレーキパッド(ディスクブレーキ) ■用途：ディスクブレーキのブレーキパッドあたりを確認 ■成果：時間短縮、材料ロス低減 ■課題：ディスクとブレーキパッドのあたりは性能、安全性、 　部品寿命等において重要だが、これまで確認する手段がなかった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社が提供している圧力測定フィルム『プレスケール』について ご紹介いたします。 食品・医薬品業界の安全・安心のために、多岐に渡る用途で 活用可能です。 研究開発、生産、物流過程における条件出し、メンテナンス用途 などで活躍します。 【活用用途】 ■品質保証 ■研究開発 ■物流 ■生産 ■その他医療機器研究開発用途での活用例 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、プリント基板、リードフレームなどの ドライフィルムレジストラミの接着圧をチェックした事例を ご紹介します。 基材、ドライフィルムレジスト、ラミロールがバランスよく セットされ、圧力が均一に調整されていないと、気泡やしわが 発生します。圧力の均一性は工程安定化のため重要ですが、 確認する手段がありませんでした。 プレスケールを使用すれば、ラミロールの圧力が所定の圧力で均一に かかっていることを確認できます。また、異常に対する対応時やメンテ時に、 装置メーカーの技術者を呼ぶことなく、現場で対応が可能となり、コストと 時間を削減できます。 【事例概要】 ■測定対象：ドライフィルムレジスト(DFR)ラミ ■用途：ドライフィルムレジスト(DFR)ラミの接着圧をチェック ■成果：品質向上、時間短縮、コスト削減 ■課題：圧力が適切に設定されていないと、凹凸部に気泡が入ったり、 　接着不良が発生する ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、半導体製造におけるバックグラインド テープ貼り合わせ圧の均一性確認を行った事例をご紹介します。 貼り付けローラーの圧力分布が不均一であると、バックグラインド テープにシワが入ります。また、ウェハと外周の受け台の高さが 適切でない場合、ウェハの割れやバックグラインドテープの 貼り付け不良が発生します。 プレスケールを使用すれば、ウェハにかかるローラー貼り付け圧を 実際の使用条件で確認することが可能。圧力の均一性を定期的に 確認することによって調整時間を短縮して材料ロスも削減します。 【事例概要】 ■測定対象：バックグラインドテープ貼り付けローラー ■用途：バックグラインドテープ貼り合わせ圧の均一性確認 ■成果：調整時間短縮、品質向上、ロス減 ■課題：試行錯誤的に調整するしか方法がなかった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を使用し、電子写真熱定着部において熱定着時の 圧力均一化による高い描画品質の維持を行った事例をご紹介します。 加熱定着は加熱ロールと加圧ロールの間に紙を通して行いますが、 加熱と加圧のロール間で圧力が均一でないと、部分的な定着不良や 紙の蛇行が発生します。 プレスケールを使用すれば、ローラーをニップするだけでも確認でき、 加熱しての定着工程でも反応を確認でき、不良解析や調整の時間と 手間を削減することが可能です。 【事例概要】 ■測定対象：電子写真熱定着部 ■用途：熱定着時の圧力均一化による高い描画品質の維持 ■成果：品質向上、生産性向上 ■課題：定期不良や蛇行が発生することがある ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

Intersnack様に当社の圧力測定フィルム「プレスケール」を 導入いただいた事例をご紹介いたします。 当事例での最大の課題はシールバーの圧力測定方法でした。 本製品の導入でシーリング圧力を可視化することができ、 トラブル対応も簡単迅速にできるようになりました。 また検査回数が少なくなりセットアップ時間も短縮したため、機械の 停止時間が減少。処理圧力が低減し処理効率が向上しました。 【導入効果】 ■シールの完全性(密閉性)が向上 ■処理圧力が低減し処理効率が向上したため、機械の寿命が延びた ■シール不良が減少し、製品の品質向上につながった ■欧州全グループ会社の全工程を標準化することができた ■全供給者への要求仕様を統一することができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

タッチパネルメーカー・液晶パネルメーカー様向けの フィルム貼付装置での「プレスケール」活用事例です。 カバーガラス上へ機能性フィルムを貼り付ける際、圧力バランスが 不良であった場合には、気泡が発生したりシワ等の不具合が発生。 プレスケールをカバーガラスとドラムの間に挟み、通常の条件で加圧。 発色状態を判定することで、ドラム上の異物付きや削れなどがないか 簡便に確認できます。 【事例概要】 ■目的：フィルム貼付装置の均等圧確認 ■対象製品例：スマートフォン、タブレット端末 ■導入効果 ・品質異常を未然に防ぎ、歩留まりが向上 ・設計時やメンテナンス時のあたりの均一性確認を短時間で行える ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

タッチパネルメーカー・液晶パネルメーカー様における、 「プレスケール」の活用事例をご紹介します。 タッチパネルを用いた製品の多様化によって、パネルに硬い カバーガラスなどを貼り合せる必要性が高まってきていますが 圧力が不均一な場合には気泡混入などの不具合が発生します。 本製品を用いることで、吸着テーブルとローラーが バランス良く設置されているか簡便に確認できます。 【事例概要】 ■目的：カバーガラス貼り合わせの均等圧確認 ■対象製品例：スマートフォン、タブレット端末 ■導入効果 ・品質異常を未然に防ぎ、歩留まりが向上 ・設計時やメンテナンス時のあたりの均一性確認を短時間で行える ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

化学や製紙業界のお客様における、「プレスケール」を用いた ロール製品の巻取圧分布測定事例です。 一般に最大圧は巻き芯部分であり、ブロッキング等や段差ムラ等が 起きやすく、巻き取り開始部から数十～数百mがロス長となります。 テンション条件の適切な圧を確認する術がなく、状態を正しく把握・ 検証することが困難でした。 本製品により、実際の巻取圧変化に応じてテンションを調整可能です。 【事例概要】 ■目的：ロール製品の巻取圧分布を測定 ■導入効果 ・品種切り替えのテンション調整や品質異常などの時間短縮 ・巻き芯ロス長の材料ロス低減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製紙業界のお客様における、「プレスケール」を用いた カレンダーロールの圧力バランス調整事例です。 カレンダーロールは左右の圧力バランスがよくないと 蛇行、品質異常が生じます。圧力に対しクラウン量、ロール 硬度が適切でないと、ゴムロールの寿命が短くなります。 本製品を用いることで、カレンダーロールの円筒度、軸の 水平平行が設計どおりにできているか、圧力調整が適切 かを実際に圧力をかけた状態で調べることができます。 【事例概要】 ■目的 ・ロール設計、ロール交換時メンテナンス ■導入効果 ・ロール交換時に異常があった場合の時間・材料ロスを軽減 ・品質異常の見逃しを軽減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

ディスプレーやプリント基板業界等のお客様における「プレスケール」を 用いた仕上がり評価事例です。 ラミ用ニップロールの鉄芯とゴムとの接着不良やゴムにキズがあると ラミ不良が発生します。また、ゴムの厚さムラや偏芯等により、 ニップ圧分布が均一でないと搬送不良が発生します。 本製品を用いることで、鉄芯とゴムとの接着不良や微細キズを 容易に評価できます。 【事例概要】 ■目的：ラミ用フィルムのセッティング、不良発生時の原因検証 ■導入効果 ・ロール切り替えなどの、約半日分の時間が短縮 ・不良発生時の材料ロス発生を防ぐ ・品質異常を未然に防ぎ、歩留まりが向上する ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製紙(抄紙工程)業界のお客様における、「プレスケール」を 用いたサイズプレスゴムロールの摩耗確認事例です。 狭幅品から広幅品への切り替え時、ゴムロールの狭幅品種の エッジがあたる部分が僅かでも磨耗している場合、 広幅品を抄紙するとスジ状のムラが発生。 本製品を用いることで、抄紙前にサイズプレスロールの 微細な摩耗や傷をチェックすることができます。 【事例概要】 ■目的：サイズプレスゴムロールの摩耗確認 ■導入効果 ・約半日分の修復時間削減 ・数百メートル分の紙ロス削減 ・傷を見逃した場合の品質異常を回避 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「プレスケール」を用いた、リチウムイオン電池用電極板プレスの 事例をご紹介します。 ロール傷、打痕、歪みがあると、部分的な厚みムラを生じることになり、 反応ムラ等の不良原因に。また、ロール平行度が不均一だと左右での 厚み差が発生し、巻きずれなどで製品全てがNGとなってしまいます。 そこで、本製品をプレスローラーとの間に挟み、通常の条件で加圧し 発色状態を確認。目視で管理できないロールの異常発生状態の確認や、 ロールの平行度の調整が可能です。 【事例概要】 ■目的：電極板プレス時のロール傷、平行度確認 ■対象製品例：スマートフォン・EV ■導入効果 ・ロールの異常発生状態を確認できる ・ロールの平行度の調整が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当資料は、富士フィルムの計測フィルムソリューションをご紹介した 活用用途集です。 LCD、タッチパネル製造、スマートフォン組立工程での「プレスケール」 「UVスケール」「サーモスケール」の活用用途を豊富に掲載。 各製品の測定結果例も画像でわかりやすく掲載しております。 その他、カメラモジュール・レンズユニットや半導体ウェハなど、 部品製造における活用事例も収録しております。 【掲載内容(一部)】 ■カラーフィルター露光 ■偏光板貼り合わせ ■ドライバIC ACF ボンディング ■バックライト貼り合わせ ■配向膜塗布 ■タッチパネル/LCD貼り合わせ ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

プリント基板、電子部品実装業界のお客様における、 「プレスケール」を用いたスキージ圧分布測定事例です。 プリント基板にクリームはんだをスクリーン印刷する場合、 スキージの圧力分布が均一でないと、クリームはんだの 塗設量にバラツキが発生し、部品実装時に導通不良などが発生。 本製品により生じている圧力が分かり、スキージ圧の調整、 支持台設計の有力な指針を得ることができます。 【事例概要】 ■目的 ・クリームはんだ印刷のセッティング、クリームはんだ印刷機の設計 ■導入効果 ・試行錯誤的に調整を行うことによる時間ロス削減 ・最終工程のロスによる実装部品、基板ロスの削減 ・見逃しによる品質異常品の流出回避 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

各種製造業のお客様での「プレスケール」を用いた産業用協働ロボットの 安全性評価事例をご紹介します。 協働ロボットの導入には、リスクアセスメントにより人と協働ロボットが 衝突してもケガの危険がないと判断できていることが必要。 ドイツ・ピルツ社製の衝突測定装置と組み合わせることで「力」と「圧力」を 一度に、高精度に測定でき、適正なリスクアセスメントを実現しました。 【事例概要】 ■測定対象：協働ロボット ■導入前 ・リスクアセスメントの適正な評価が必要 ■導入後 ・「力」と「圧力」を一度に、高精度に測定でき、適正な 　リスクアセスメントを実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

法政大学理工学部 機械工学科 新井研究室様にて当社の「プレスケール」を 導入いただいた事例をご紹介いたします。 新旧ボールの特性比較において、点で衝撃圧を測る圧電素子センサーを 使用し衝突させる実験をしたところ、圧力のピーク値のバラつきが発生。 約60回の実験でも安定した測定ができませんでした。 本製品の導入により、面での衝撃圧を測定できたことで、同じ実験装置を 使いながら極めて安定した測定データを得ることができました。 これにより実験回数も大幅に低減できました。 【事例概要】 ■導入前 ・点で衝撃圧を測る圧電素子センサーでは安定した測定ができない ■導入後 ・面での衝撃圧を測定でき、極めて安定した測定が可能になった ・実験回数も大幅に低減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

自動車業界のお客様における、当社の「プレスケール」を用いた 活用事例をご紹介します。 自動車エンジンでは型式ごとにガスケットを設計しますが、試作品や 新規製造品のシリンダー内のエア等が確実にシールされているかを 確認する手段がありませんでした。 本製品をシリンダーブロックとシリンダーヘッドの間に挟み、 通常の条件でヘッドボルトを締めることで、必要部分が確実に シールされているかを確認できます。 【事例概要】 ■目的：ガスケットのシール性を随時確認し、設計の効率と品質を高める ■導入効果 ・実技等での思考錯誤を繰り返す設計に比べ、大幅に設計効率を向上 ・随時プレスケールで確認することで結果次第という不確実性を排除 ・設計開発の進捗に貢献し、安定した提供が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

『高温用プレスケール 100/200』は、最大220℃までの高温環境に対応し、 熱プレス時の圧力分布を簡単に確認するとともに、加熱状態の装置でも 圧力分布や圧力均一性を高精度に測定できる圧力測定フィルムです。 富士フイルムの独自技術とフィルムの耐熱化により、高温環境でも 安定的に高精度な面圧測定を実現、生産現場の品質向上に貢献します。 装置の昇降温調整による停止時間を最小限に抑えられるため、 生産性向上にも寄与します。 高温用プレスケールの発色を解析する画像解析アプリ「プレスケールモバイル」や、 画像解析装置「プレスケールステーション」にも順次対応することで、 熱プレス工程における生産性の向上、検査の効率・品質向上に貢献します。 【特長】 ■熱プレス時の圧力分布を簡単に確認可能 ■加熱状態の装置でも正しい圧力検査が可能 ■画像解析により簡単に圧力を定量化・データ化が可能 ■圧力測定フィルムは任意のサイズ・形状にカットして使用可能 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。