堀内電機製作所の製品ラインアップ

設計から製造まで一貫したものづくりでは、基板1枚ごとを識別し、設計データと製造実績を結び付ける仕組みが土台になります。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングするインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・設計から製造まで一貫して、基板1枚ごとに固有IDを付与 ・既存SMTラインへインライン組込みし、印字と読取検証を自動化 ・固有IDを起点に、設計データと製造実績を結び付けて管理 【導入の効果】 ・基板の識別を製造ラインに組み込み、人手を介さず自動化 ・レーザマーキングシステムとしての完成度と導入実績で、安定稼働を実現 ・印字後の読取検証で、識別できない基板の流出を工程内で防止

• レーザーマーカー

欧州CRAをはじめとする規制対応では、製品ごとに一意な識別子を付与できることが求められます。LMS-K500MLは、その識別子を基板そのものに直接マーキングする手段として活用できる、SMT実装ラインの上流に置くインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・製品識別子を、実装ラインの最上流で基板に固有ID（2次元コード・文字）として直接印字 ・基板の固有IDを起点に、部品ロット・製造履歴を紐付けて管理 ・規制対応に必要な、基板とデータの紐付けの土台をつくる 【導入の効果】 ・基板単位で確実に識別でき、履歴管理の抜け漏れを防止 ・直接印字だから、製品ライフサイクルを通じて識別子が消えず可読 ・印字後の読取検証で、識別子を読めない基板の流出を工程内で防止

• レーザーマーカー

生産年齢人口が減るなか、ラベルの手貼りや手書き管理、目視確認といった人手作業の置き換えは製造現場の課題の一つです。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、印字から読取検証まで自動で行うインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・ラベルの手貼りや手書きの管理番号を、レーザ直接印字に置き換えて省人化 ・印字後の目視確認を、画像処理カメラの自動読取判定に代替 ・熟練者に頼らず、基板1枚ごとに安定した固有IDを付与 【導入の効果】 ・貼り間違い・番号飛びといった人的ミスをなくし、少人数でも連番管理を確実化 ・目視検査の工数を削減し、限られた人員を付加価値の高い作業へ振り向け ・作業者の習熟度に左右されず、安定した品質保証を実現

• レーザーマーカー

サプライチェーンを見直すうえで、部品や基板がどこで作られ、どこを通ってきたかを遡れる履歴管理は欠かせません。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板に固有ID（2次元コード・文字）を直接印字し、供給網の透明性を支えるトレーサビリティの起点となるインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・部品・基板の出所を遡れる履歴管理で、供給網の透明性を確保 ・偽造品・不正部品の混入を、基板1枚ごとの識別で防止 ・調達から出荷までの流れを、固有IDで一貫してトレース 【導入の効果】 ・不良ロットや疑わしい部品の流入時に、対象基板を素早く特定 ・ラベルに頼らない恒久印字で、途中の付け替え・なりすましを抑制 ・開発・製造・販売を自社で行う国内装置メーカーとして、供給を安定して継続

• レーザーマーカー

PLM・PDMで製品データを一元管理しても、その情報を現場の基板と結ぶには1枚ごとの固有IDが必要です。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板に固有ID（2次元コード・文字）を直接印字し、製品ライフサイクル管理の起点となるインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・製品ライフサイクル管理の起点として、基板1枚ごとに固有IDを付与 ・設計・製造・保守の各段階を、同じ固有IDで貫いて識別 ・PLM/PDMシステムと基板を結ぶトレーサビリティの土台づくり 【導入の効果】 ・図面や部品表と現場の基板を、固有IDを介して結び付けやすくなる ・設計変更やロット情報を、対象基板まで遡って確認しやすくなる ・印字後に2次元コードを読取検証し、識別できない基板を後工程へ流さない

• レーザーマーカー

電子機器や制御基板製造業のITソリューションを活かす鍵は、現場の基板1枚ずつをデータとして取り込めるかにあります。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板に固有ID（2次元コード・文字）を印字し、生産管理システムやMESが基板を識別する起点となるインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・レーザ印字したシリアルコードを、生産管理システムが基板を識別するキーとして活用 ・MES・生産管理システムと基板を紐付けたデータ収集の起点づくり ・紙や手作業による管理から、デジタル一元管理への橋渡し 【導入の効果】 ・基板1枚ごとの実績データを、システム側でひも付けて記録しやすくなる ・ラベルの貼り間違いや番号飛びをなくし、連番管理を確実化 ・印字後に2次元コードを読取検証し、読み取れないIDを後工程へ流さない

• レーザーマーカー

受託製造（EMS／ODM）では、多品種少量の生産に品種切替の速さと、顧客ごとに異なるトレーサビリティ要求への対応が同時に求められます。LMS-K500MLは、実装ラインにインラインで組み込み、基板1枚ごとに固有IDを非接触マーキングして品種と顧客をまたぐ履歴管理を支えるCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・多品種少量生産での品種切替を、プログラム呼び出しで素早く実施 ・顧客別・製品別のフォーマットで基板に固有IDを付与し履歴を分離管理 ・SMEMA準拠でインライン組み込み、印字と読取検証を人手を介さず実行 【導入の効果】 ・段取り替えの手間と誤りを抑え、小ロット多品種でも稼働率を維持 ・顧客ごとのトレーサビリティ要求に、装置1台で柔軟に対応 ・インライン化で省人化し、受託品質の作り込みと保証を両立

• レーザーマーカー

LMS-K500MLは、キーエンス製3軸CO2レーザマーカと画像処理を一体化した、レーザ機器としての印字品質を追求したインラインマーキングシステムです。非接触・無溶剤でプリント基板に文字や2次元コードを刻み、インクやラベルに頼らない、こすれや経時でも消えにくい高品位マーキングを実現します。 【活用シーン】 ・非接触・ダメージレスでの微細文字・2次元コードのマーキング ・3軸制御による焦点追従で、高さの異なる面にも安定印字 ・画像処理と一体化し、印字と読取検証をワンストップで実施 【導入の効果】 ・レーザ発振源はキーエンス製で、印字の可読性と再現性を確保 ・消耗品レスで、印字品質のばらつきとメンテ工数を低減 ・読取判定まで内蔵し、マーキングシステムとしての完成度を担保

• レーザーマーカー

製品のトレーサビリティ管理のために、固有IDをマーキングするレーザマーカは重要です。LMS-K500MLは、ガラエポ・ガラス・セラミック基板に固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、アセンブリ・パッケージング各工程のデータを紐付ける起点となるインラインレーザマーカです。 【活用シーン】 ・パッケージ用のガラエポ・ガラス・セラミック基板に固有IDを付与し後工程の起点化 ・アセンブリ・パッケージング各工程のデータを基板単位で紐付け ・後工程の歩留まり解析に必要な工程履歴を1枚ごとに追跡 【導入の効果】 ・不良発生時に対象基板とロットを特定し、選別範囲を最小化 ・印字後に2次元コードを読取検証し、後工程への誤流出を防止 ・工程横断のトレーサビリティで歩留まり改善のデータ基盤を構築

• レーザーマーカー

LMS-K500MLは、SMT実装ラインにインライン組み込みでき、上流装置からの基板受取→画像処理→レーザマーキング→読取検証→下流装置への排出までを自動で完結するプリント基板用CO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・SMT実装ライン（マウンターライン）へのインライン組み込み ・はんだ印刷・部品実装工程と一体化した基板1枚ごとの識別 ・製造・検査の各工程をシリアルコードで一貫管理 【導入の効果】 ・オペレーターの基板着脱が不要で、ライン速度に合わせて連続稼働 ・自動受取→位置補正→印字→読取→自動排出までを1台で完結 ・ラベル貼付の人件費と消耗品費をなくし、番号飛びのない連番管理を実現

• レーザーマーカー

工程内で取得した測定値も、どの基板のものか分からなければ後から活かせません。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板に固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、以降の計測・測定データを基板1枚単位で受け止める土台をつくるインラインCO2レーザマーカです。 【レーザ印字による固有IDの活用シーン】 ・寸法・外観・電気特性などの計測データを基板の固有IDに紐付けて記録 ・工程内測定結果のトレーサビリティ確保 ・測定・検査機器との連携によるライン一貫管理 【導入の効果】 ・工程ごとに分断されていた測定値を、基板1枚の履歴として時系列で串刺し ・測定結果の傾向から、工程条件の変化を早期に検知 ・データの取り違え・転記ミスをなくし、測定記録の信頼性を担保

• レーザーマーカー

AI外観検査や画像解析で得た判定データも、「どの基板のものか」を特定できて初めて活かせます。LMS-K500MLは、基板に固有ID（2次元コード・文字）を印字し、搭載の画像処理カメラが自らその印字を読み取って合否を判定する、読取検証付きのインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・画像処理カメラによる印字内容の自動読取・検証をライン上で完結 ・AI外観検査システムと連携し、判定データを基板1枚ごとの固有IDに紐付け ・検査・解析データを個体単位で蓄積し、傾向分析の素地をつくる 【導入の効果】 ・読取NG品を工程内で止め、識別できない基板の流出を防止 ・AI検査の判定結果を基板単位で追跡でき、解析用データとして活用 ・目視確認と手作業の記録を削減し、検査記録の客観性を担保

• レーザーマーカー

半導体パッケージの品質保証では、実装される基板単位でどこまで履歴を遡れるかが問われます。LMS-K500MLは、半導体パッケージ用のガラエポ（FR-4）・ガラス・セラミック基板に固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、パッケージング工程の基板単位トレーサビリティを支えるインラインレーザマーカです。 【活用シーン】 ・ガラエポ・ガラス・セラミック基板の1枚ごとの識別・ロット管理 ・パッケージング（アセンブリ）工程における基板単位の履歴追跡 ・微細実装エリアを避けた印字位置の精密制御 【導入の効果】 ・後工程で不具合が出ても、対象基板とロットを1枚単位で特定 ・画像処理によるXY位置補正で、部品を避けた狭小スペースへ正確に印字 ・ラベル・インク不要の直接印字で、こすれ・剥離のない恒久記録を確保

• レーザーマーカー

電子機器や制御基板の製造業DXを進めるうえで、基板とデータの紐付けはトレーサビリティの土台になります。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、DX推進の前提となる「基板1枚ごとの識別」を担保するインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・基板1枚ごとに固有IDを付与し、以降の全工程データを基板起点で紐付け ・搭載の画像処理システムによる読取判定で、印字と検証を同時に完結 ・MES・トレーサビリティDB等の上位システムと連携し、現場データをデジタル化 【導入の効果】 ・基板とデータの紐付けが自動化され、DX推進の土台づくりを短期間で実現 ・目視や手入力に頼らない読取検証で、データ入力の抜け漏れ・誤りを防止 ・基板の固有IDを起点に、工程進捗の可視化や品質分析など後工程のDX施策へ展開しやすい

• レーザーマーカー

車載基板は製品寿命が長く、市場に出た後も部品ロットや製造ラインまで遡れる履歴管理が欠かせません。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、印字後の読取検証まで一台で行うことで、識別できない基板を市場に出さないインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・基板シリアルと部品ロット・製造ラインを紐付け、出荷後も個体単位で追跡 ・印字したIDを画像処理カメラでその場で読取判定し、識別不能な個体の流出を工程内で防止 ・直接印字だから10年超の保証期間中も剥がれ・退色なく可読 【導入の効果】 ・万一のリコール時、対象ロット・対象ラインを限定して回収範囲とコストを最小化 ・ラベル管理からの脱却で貼り間違い・番号飛びをなくし、連番管理を確実化 ・完全エアーレスで消耗品ゼロ。長期運用でもランニングコストを抑制 ・日本製装置なので技術情報漏えいリスクを抑制

• レーザーマーカー

スマート工場化の鍵は、現場のあらゆるデータをどこまで個体単位でつなげられるかにあります。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、そのID起点で以降の工程データをつなぐインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・印字した基板シリアルをIoT・MES等の上位システムへ通信し、製造データを一元管理 ・基板1枚ごとの固有IDで、工程進捗をリアルタイムに可視化・追跡 ・上位システムと連動した品種切替で、段取り替えの短縮にも寄与 【導入の効果】 ・現場データがバラバラに存在する状態を解消し、基板起点で工程を横断的に紐付け ・手作業でのラベル貼付・番号管理をなくし、入力ミス・番号飛びを防止 ・印字後のコード読取検証を標準搭載し、データ起点の信頼性を確保

• レーザーマーカー

電子部品・材料の品質を最終的に裏付けるのは、「どの部品が・どの基板に・いつ実装されたか」をたどれる仕組みです。LMS-K500MLは、SMT実装ラインの最上流で基板そのものに固有ID（2次元コード・文字）を直接マーキングし、実装部品や材料ロットの履歴管理の起点となるインラインCO2レーザマーカです。 【活用シーン】 ・実装部品の位置情報と基板シリアルを紐付け、部品単位で追跡 ・部品ロット／材料ロットのトレーサビリティを基板起点で確保 ・偽造部品・不良ロット混入時に、対象基板を素早く特定 【導入の効果】 ・リコール時も対象ロットを限定でき、回収範囲とコストを最小化 ・ラベルやインクの貼り間違い・番号飛びをなくし連番管理を確実化 ・印字後に2次元コードを読取検証し、品質保証を二重化

• レーザーマーカー

工場内の自動化推進において、生産ラインとMES(製造実行システム)とのシームレスな情報連携は、品質管理と生産効率向上の両立に欠かせません。当社のCO2レーザーマーカーは、プリント基板実装ライン(SMTライン)に組み込み可能なインライン方式で、MESから受け取ったロット番号・シリアルコード・2次元コード等の生産指示情報をもとに、基板1枚ごとに自動で印字します。人手を介さず個体識別情報を自動付与できるため、実装ラインの自動化・省人化に貢献します。 【活用シーン】 ・MES連携による生産指示データの自動印字 ・SMTラインへの組み込みによる工程自動化 ・IoT/AIを活用したスマートファクトリー化の推進 【導入の効果】 ・マーキング工程の省人化、ヒューマンエラー防止 ・生産実績とのリアルタイムなトレーサビリティ確保 ・ライン停止を抑えた高速インライン印字による生産性向上

• レーザーマーカー

プリント基板の品質管理において、個体識別によるトレーサビリティの確保は、不良原因の特定やISO9001をはじめとする各種認証対応に欠かせません。当社のCO2レーザーマーカーは、ガラエポ基板・樹脂基板に対応したインラインレーザーマーキングシステムで、生産ラインに組み込むことで基板1枚ごとにロット番号・シリアルコード・2次元コード(QRコードなど)を高精度かつ非接触で印字できます。 【活用シーン】 ・基板検査工程との連携によるトレーサビリティ強化 ・ロット管理、不良品トラッキングの効率化 ・ISO認証の取得、維持に向けた記録管理の支援 【導入の効果】 ・品質トラブル発生時の原因特定を迅速化 ・印字かすれ、剥がれによる管理ミスを防止 ・生産ラインでの品質保証体制を強化

• レーザーマーカー

【トレーサビリティーは信頼の証明】です。 当資料は、SMT実装ラインでプリント基板のトレーサビリティを実現する "日本製"レーザー印字装置の機種選定・導入の実務ガイドです。 製造履歴の追跡は、完成品にラベルを貼ることではなく、製造の上流 であるSMT実装ラインで、基板そのものに固有IDを直接マーキングする ことから開始。 SMTラインへの組み込みポイントや機種選定チェックリスト、 導入事例もご紹介しております。ぜひご覧ください。 【掲載内容(一部)】 ■第1章 なぜ今、基板トレーサビリティが必要か ■第2章 レーザー印字が選ばれる理由 ■第3章 レーザー種別の選び方-CO2/UV/Fiber YVO4 ■第4章 SMTラインへの組み込みポイント ■第5章 機種選定チェックリスト ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• プリント基板
• レーザーマーカー

エネルギー業界では、設備の安全性を確保するために、ネジ締めの信頼性が重要です。特に、振動や温度変化にさらされる設備においては、ネジの緩みや破損が重大な事故につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、ネジ締めの信頼性を向上させ、設備の安定稼働に貢献します。 【活用シーン】 ・発電所 ・変電所 ・プラント設備 ・再生可能エネルギー関連施設 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上 ・設備の安全性の向上 ・メンテナンスコストの削減 ・設備の長寿命化

• その他組立機械

金型製造業界では、製品の品質を維持するために、ネジ締めの再現性が求められます。特に、金型の組み立てやメンテナンスにおいては、適切なトルク管理が重要です。トルク不足や締めすぎは、製品の精度低下や破損につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理を実現し、金型製造における品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・金型の組み立て ・金型のメンテナンス ・品質管理 【導入の効果】 ・ネジ締めの再現性向上 ・製品品質の安定化 ・作業効率の向上

• その他組立機械

光学機器業界では、製品の品質と性能を維持するために、ネジ締めの精度が重要です。特に、レンズや精密部品の組み立てにおいては、トルク管理が不十分な場合、製品の性能低下や破損につながる可能性があります。当社の高速精密デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理を実現し、光学機器の性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・光学レンズの組み立て ・精密測定機器の組み立て ・各種センサーの組み立て 【導入の効果】 ・ネジ締めの精度向上 ・製品の品質向上 ・組み立て時間の短縮

• その他組立機械

家電製品業界では、製品の長期的な信頼性を確保するために、ネジ締めの精度と耐久性が重要です。特に、振動や温度変化にさらされる家電製品においては、ネジの緩みや破損は製品の故障につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、ネジ締めの品質を向上させ、製品の耐久性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・家電製品の組み立て工程 ・耐久試験におけるネジ締め ・品質管理部門でのネジ締め検査 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上による製品の信頼性向上 ・製品の長期的な耐久性の確保 ・不良品の削減によるコスト削減

• その他組立機械

半導体製造業界では、製品の品質と歩留まり向上のため、ネジ締めの精度が重要です。特に、微細な部品を扱う工程においては、ネジ締めのトルク管理が製品の性能に大きく影響します。トルクの過不足は、製品の不良や歩留まりの低下につながる可能性があります。当社の高速精密デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理を実現し、歩留まり向上に貢献します。 【活用シーン】 ・半導体製造ラインでの精密なネジ締め作業 ・デスクトップ型ロボットやスカラ型ロボットへの組み込み ・ポイント毎のトルク設定が必要な工程 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上による歩留まりの改善 ・作業時間の短縮 ・不良品の削減 ・製品の信頼性向上

• その他組立機械

通信機器業界では、製品の信頼性を確保するために、ネジ締めの精度が重要です。特に、振動や温度変化にさらされる機器においては、ネジの緩みや締め付け不足が、製品の故障につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・通信機器の組み立て工程 ・品質管理部門でのネジ締め検査 ・デスクトップ型ロボットやスカラ型ロボットへの組み込み 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上 ・製品の信頼性向上 ・作業効率の向上

• その他組立機械

ロボット工学の分野では、組み立て工程の効率化と品質向上が求められます。特に、ネジ締め作業は、製品の信頼性を左右する重要な工程であり、正確なトルク管理が不可欠です。不適切なトルク管理は、製品の性能低下や故障につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高速・高精度なネジ締めを実現し、組み立て工程の効率化に貢献します。 【活用シーン】 ・デスクトップ型ロボットへの組み込み ・スカラ型ロボットへの組み込み ・ポイント毎のトルク設定が必要な場合 【導入の効果】 ・高速・高精度なネジ締めによる作業時間の短縮 ・トルク管理の精度向上による製品品質の向上 ・最大16種類のプログラム設定による柔軟な対応

• その他組立機械

精密機械業界では、製品の品質と信頼性を確保するために、ねじ締めの精度が非常に重要です。特に、高精度な組み立てが求められる分野では、トルク管理が不十分な場合、製品の性能低下や故障につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、新開発HPSテクノロジにより、高速かつ高精度なねじ締めを実現します。トルク設定は実際のトルク値で設定でき、オプションのタッチパネルコントローラで設定トルクと完了トルクの表示が可能です。 【活用シーン】 ・精密機械の組み立て ・高精度なトルク管理が必要な作業 ・デスクトップ型ロボットやスカラ型ロボットへの組み込み 【導入の効果】 ・製品の品質向上 ・作業効率の向上 ・不良率の低減

• その他組立機械

医療機器業界では、製品の安全性を確保するために、ネジ締めの精度が非常に重要です。特に、人命に関わる可能性のある機器においては、ネジの緩みや締め付け不足は重大な事故につながる可能性があります。当社の高速精密デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、医療機器の安全性を向上させることに貢献します。 【活用シーン】 ・手術用ロボット ・医療用画像診断装置 ・患者監視システム 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上 ・製品の信頼性向上 ・事故リスクの低減

• その他組立機械

電子機器業界では、製品の小型化が進み、それに伴いネジ締め作業の精度と効率が重要になっています。特に、限られたスペースでの作業や、繊細な部品へのネジ締めにおいては、トルク管理が製品の品質を左右します。不適切なトルク管理は、製品の破損や性能低下につながる可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高速かつ高精度なネジ締めを実現し、電子機器の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・小型電子機器の組み立て ・精密機器のネジ締め ・ロボットアームへの組み込み 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上 ・作業時間の短縮 ・歩留まりの向上

• その他組立機械

航空宇宙業界では、部品の軽量化が重要な課題です。機体の燃費効率向上や性能向上には、軽量かつ強度の高い部品が求められます。ネジ締めの精度が低いと、部品の強度を損なう可能性があり、安全性の確保が難しくなります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、軽量化された部品の信頼性を高めます。 【活用シーン】 ・航空機、宇宙船の製造 ・軽量化が求められる部品の組み立て ・高精度なネジ締めが必要な箇所 【導入の効果】 ・高精度なネジ締めによる部品の品質向上 ・軽量化された部品の性能を最大限に引き出す ・作業時間の短縮と効率化

• その他組立機械

自動車業界では、製品の品質と安全性が最重要課題です。特に、車両の組み立てにおけるネジ締めは、部品の固定強度や耐久性に直接影響し、品質を左右する重要な工程です。不適切なネジ締めは、異音の発生や部品の脱落につながり、重大な事故を引き起こす可能性があります。当社の高速精密ねじ締め用デジタルトルクドライバは、高精度なトルク管理により、これらの課題を解決し、自動車の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・自動車製造ラインでのネジ締め作業 ・品質管理部門でのネジ締め検査 ・試作開発段階でのネジ締め 【導入の効果】 ・ネジ締めの品質向上 ・作業時間の短縮 ・不良品の削減 ・組み立て精度の向上

• その他組立機械

ガラス装飾業界では、デザインの多様性と耐久性が求められます。レーザー加工は、繊細な模様や文字をガラスに施すことができ、デザインの自由度を格段に向上させます。また、レーザー加工は耐久性にも優れ、長期間にわたって美しい装飾を維持できます。当社の高出力CO2レーザマーカーは、ガラスへの穴あけや切断、彫刻を可能にし、装飾の幅を広げます。 【活用シーン】 ・ガラス製品へのデザイン加工 ・看板やディスプレイの製作 ・インテリア装飾 【導入の効果】 ・高精度な加工による高品質な仕上がり ・多様なデザイン表現 ・高い耐久性

• レーザーマーカー

皮革業界では、製品の付加価値を高めるために、デザイン性の高い刻印が求められます。特に、耐久性と視認性の高い刻印は、ブランドイメージを向上させる上で重要です。従来の刻印方法では、時間やコストがかかる、または仕上がりが均一でないといった課題がありました。当社の高出力CO2レーザマーカーは、これらの課題を解決し、高品質な刻印を容易に実現します。 【活用シーン】 ・革製品へのブランドロゴ刻印 ・革小物へのデザイン刻印 ・革製品へのシリアルナンバー刻印 【導入の効果】 ・高品質で耐久性の高い刻印が可能 ・多様なデザインに対応 ・生産性の向上 ・コスト削減

• レーザーマーカー

アパレル業界では、製品のブランドイメージを高めるために、タグのデザイン性が重要です。タグの素材によっては、穴あけや切断加工の際に、歪みや焦げ付きが発生し、製品の品質を損なう可能性があります。高出力CO2レーザマーカーは、樹脂材料やフィルム、樹脂板材の穴あけや切断を非接触で行うため、これらの問題を解決し、高品質なタグの作成を可能にします。 【活用シーン】 ・アパレルタグの穴あけ ・アパレルタグの切断 ・アクリル、ポリスチレン、ポリプロピレン、ペット（PS、OPS、PP、PET）などの樹脂材料への加工 【導入の効果】 ・高品質なタグの作成 ・非接触加工による材料へのダメージ軽減 ・多様な素材への対応

• レーザーマーカー

木工業界では、デザイン性の高い製品を作るために、木材への精密な彫刻やマーキングが求められます。特に、細部までこだわったデザインや、多様な素材への対応が重要です。従来の彫刻方法では、時間やコストがかかる、または複雑な形状に対応できないといった課題がありました。当社の高出力CO2レーザマーカーは、非接触で木材を加工し、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・木工製品へのデザイン彫刻 ・看板や表札への文字入れ ・木製ギフトへの名入れ 【導入の効果】 ・高精度な彫刻による製品価値の向上 ・多様なデザインへの対応 ・作業時間の短縮とコスト削減

• レーザーマーカー

包装業界のデザイン分野では、製品の差別化を図るため、多様な素材への精密な加工が求められます。特に、デザイン性の高いパッケージや、ブランドイメージを向上させるための繊細な加工が重要です。従来の加工方法では、時間やコストがかかる、または加工できる素材が限られるといった課題がありました。当社の高出力CO2レーザマーカーは、これらの課題を解決し、包装デザインの可能性を広げます。 【活用シーン】 ・アクリル、PET素材へのデザイン加工 ・フィルム、樹脂板材への穴あけ、切断 ・各種紙材料へのマーキング 【導入の効果】 ・多様な素材への対応 ・高精度な加工によるデザイン性の向上 ・非接触加工による素材へのダメージ軽減

• レーザーマーカー

航空宇宙業界では、部品のトレーサビリティ確保のため、耐久性の高いマーキングが求められます。過酷な環境下での使用に耐えうる、鮮明で消えにくいマーキングが重要です。高出力CO2レーザマーカーは、様々な材料へのマーキングに対応し、高い耐久性を実現します。 【活用シーン】 ・航空機部品への追跡コード印字 ・宇宙関連機器への型番印字 ・製造工程における部品管理 【導入の効果】 ・高精度なマーキングによるトレーサビリティ向上 ・様々な材料への対応による幅広い用途展開 ・高い耐久性による長期的な視認性の確保

• レーザーマーカー

自動車業界では、部品のトレーサビリティ確保のため、耐久性の高いマーキングが求められます。過酷な環境下での使用に耐えうる、鮮明で消えにくいマーキングが重要です。当社の高出力CO2レーザマーカーは、樹脂部品へのマーキングに最適です。 【活用シーン】 ・自動車部品への型番、ロゴ、シリアルナンバーのマーキング ・樹脂製内装部品の切断・穴あけ加工 【導入の効果】 ・高精度なマーキングによる品質管理の向上 ・非接触加工による部品へのダメージ軽減 ・多様な樹脂材料への対応

• レーザーマーカー

電子部品業界では、製品のトレーサビリティ確保のため、型番印字が不可欠です。小型化が進む電子部品においては、高精度な印字が求められます。レーザマーカーは、非接触で型番を印字できるため、製品へのダメージを最小限に抑えつつ、高い視認性を実現します。当社の高出力CO2レーザマーカーは、樹脂材料への型番印字に最適です。 【活用シーン】 ・電子部品への型番印字 ・基板への型番印字 【導入の効果】 ・高精度な印字による視認性の向上 ・非接触加工による製品へのダメージ軽減 ・多様な樹脂材料への対応

• レーザーマーカー

化粧品業界では、製品の品質表示の正確性が求められます。特に、成分表示は消費者の製品選択に重要な役割を果たし、法規制遵守の観点からも正確な表示が不可欠です。インクジェット方式では、インクのにじみや剥がれが発生する可能性があり、表示の視認性が損なわれることがあります。高出力CO2レーザマーカーは、樹脂材料への非接触マーキングにより、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・化粧品容器への成分表示 ・プラスチック容器へのロット番号印字 ・サンプル容器へのブランドロゴ印字 【導入の効果】 ・高精度なマーキングによる視認性の向上 ・インク切れによる印字不良の削減 ・多様な樹脂材料への対応

• レーザーマーカー

医薬品業界では、製品の正確な識別表示が不可欠です。製品の追跡可能性や偽造防止のため、明確で消えにくいマーキングが求められます。従来のインクジェット方式では、インクの剥離や擦れによる表示の消失が問題となることがあります。高出力CO2レーザマーカーは、樹脂材料への直接的なマーキングにより、これらの問題を解決します。これにより、医薬品の品質管理と安全性を向上させることが可能です。 【活用シーン】 ・医薬品容器へのロット番号、製造日の印字 ・医療機器への型番、シリアル番号の印字 ・プラスチック製容器への識別マークの印字 【導入の効果】 ・高精度で耐久性の高いマーキング ・製品のトレーサビリティ向上 ・偽造防止対策 ・多様な樹脂材料への対応

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飲料業界では、製品のトレーサビリティ確保のため、ロット番号の正確な印字が求められます。特に、製造ラインの高速化が進む中で、高速かつ高精度な印字能力が重要です。インクジェット方式では、インクの補充やメンテナンスが必要となり、稼働率の低下につながる可能性があります。当社の高出力CO2レーザマーカーは、非接触で高速印字を実現し、高い生産性を維持します。 【活用シーン】 ・飲料ボトルのロット番号印字 ・賞味期限、製造日の印字 ・容器へのブランドロゴ印字 【導入の効果】 ・高速印字による生産性向上 ・非接触印字によるインクコスト削減 ・高い耐久性で印字品質を維持

• レーザーマーカー

食品業界では、商品の品質保持と安全性の確保が最重要課題です。賞味期限や製造日の印字は、消費者の購買判断に大きく影響し、食品のトレーサビリティを確保する上で不可欠です。インクジェット方式では、インクの消費やメンテナンスが必要ですが、当社の高出力CO2レーザマーカーは、非接触で高速かつ高精度な印字を実現し、食品の包装材に直接印字できます。これにより、インク切れによる印字不良や、インクの付着による品質劣化のリスクを低減し、食品の安全性を向上させます。 【活用シーン】 ・食品包装への賞味期限、製造日の印字 ・食品トレーへのロット番号印字 ・食品容器へのブランドロゴ印字 【導入の効果】 ・高速印字による生産性向上 ・非接触印字による品質保持 ・インク消費コストの削減 ・印字の耐久性向上

• レーザーマーカー

計測器製造業界では、製品の信頼性を確保するために、部品の正確な加工が求められます。特に、高精度な計測を行うためには、リード線の正確なカットが重要です。手作業でのリード線カットは、寸法のばらつきや作業効率の低下を招く可能性があります。リード線プリカット機「カットマン」ワイドは、一定寸法でのカットを可能にし、作業効率を向上させます。 【活用シーン】 ・高精度な計測器の製造 ・リード線の寸法管理が重要な作業 ・手作業でのリード線カットからの脱却 【導入の効果】 ・リード線カットの精度向上 ・作業時間の短縮 ・品質の安定化

• その他実装機械