IZUSHIの製品ラインアップ

今、皆さんが使用しているツールホルダーの劣化が気になったことはありませんか？ 実は、少々の劣化が品質を大きく変えるということをご存知でしょうか？ 機械と接触している最も重要でデリケートな部分をやさしくクリーニング！ 作業は簡単！　ツールホルダーがピカピカに！ 開発者のゴム砥石への熱い想いが、お客様の困ったを解決します！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

2次バリの出ないバリキラーから、グリップホルダーに色で粒度が 判別できるゴムプレートの紹介です。 プレートを取り換えるだけで様々な用途に使用ができます。 ホルダーは1つで対応でき、プレートを取り換えるだけなので コスト削減にも貢献します。 お問い合わせお待ちしております。 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

チャッキング式と異なりフェイスドライバーとは ・ワーク端面芯間保持によるドライブでケレー不要 ・工程集約による加工時間の短縮 ・ワーク反転掴み替えが不要⇒芯ずれの心配なし ・センター基準による高精度加工 ・旋削・研削・ミーリング加工が可能 そのため、このような方にお勧め！ ・大きなワークを反転させず、1工程で加工したい ・チャックで掴むと、掴んでいる所は加工できないため 　チャッキンしないで加工したい ・細物ワークはセンター基準で加工精度を向上させたい そんな時は、フェイスドライバーで加工すれば解決できます！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

この製品はバルブを開くだけで、その面倒が無くなり、適切な希釈濃度を 保ったまま希釈水が作成できます！ ホースを通して希釈水を機械に入れるので、ペール缶を 持ち上げる必要無し！腰を痛めることがありません。 直接油に触らないので手も汚れません！ こぼれて床が汚れることがありません！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

5軸加工機用『i-TOOL バイス』 スイス製の高い精度と剛性で世界中から支持されています。 バイスに関するこんなお悩みありませんか？ バイスに切屑が噛みこんでしまう 小さいバイスだと剛性が心配 掴み代を捨てるのがもったいない 段取りに時間がかかる すべてi-TOOLバイスで解決できます！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

機械加工後の細かい部分の手仕上げに使われる組ヤスリ。 使用後に毎回お手入れしていても、どうしても目詰まりしてしまうものです。 従来のヤスリはといえば、 目詰まりして当然・いかに楽にお手入れするか　がポイントでしたが、 この「ブライト900」ならそもそも目詰まりすることが無いんです！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

・クーラントポンプの圧を上げると樹脂ノズルでは対応できない ・時間をかけてノズルの位置を調整したのに、すぐにずれた ・無人運転中にいつのまにかノズルがずれて加工不良が発生した ・台座に切りくずが残ったままになり、着座不良を発生させた お使いのクーラントホースでお困りごとはありませんか？ 必要な部位に、必要な圧力で、離れた場所からでも、 長時間にわたりクーラントを供給可能な 「i-TOOLクーラントホース」を紹介します！ ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

航空宇宙業界では、軽量化や高強度化を実現するための複雑形状部品の加工が求められます。特に、高精度な加工が要求される部品においては、加工中のワークの安定性と切削抵抗への対応が重要となります。切屑の噛み込みやバイスの剛性不足は、加工精度の低下や工具寿命の短縮、さらには加工不良の原因となり得ます。当社のi-TOOLバイスは、これらの課題に対し、スイス製の高い精度と剛性で応え、お客様の高度な加工ニーズをサポートします。 【活用シーン】 ・航空機部品の複雑形状加工 ・衛星部品の精密加工 ・加工中の切屑排出性確保 ・限られたスペースでの高剛性加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・段取り時間の短縮 ・掴み代の有効活用 ・生産性の向上

自動車業界の高精度部品加工では、複雑な形状や微細な加工が求められ、高い精度と安定した加工品質が不可欠です。特に、5軸加工においては、工具の干渉を防ぎつつ、ワークを確実に保持することが、加工精度の維持に重要となります。切屑の噛み込みや、掴み代のロス、段取り時間の増加といった課題は、生産効率の低下や加工不良につながる可能性があります。当社のi-TOOLバイスは、これらの課題を解決し、5軸加工の能力を最大限に引き出すために開発されました。 【活用シーン】 ・複雑形状部品の5軸加工 ・高精度が求められる自動車部品の製造 ・段取り時間の短縮と生産性向上 【導入の効果】 ・切屑排出性の向上による加工精度の維持 ・コンパクトながら高剛性による安定した加工 ・掴み代の有効活用による材料ロス削減 ・段取り時間の短縮による生産性向上

半導体製造装置の分野では、微細加工における高い精度と安定した加工が求められます。特に、複雑な形状の部品や精密な公差が要求される部品の加工においては、工具の振れやワークの保持が加工精度に大きく影響します。切屑の噛み込みや剛性の不足は、加工不良や工具寿命の低下につながる可能性があります。i-TOOLバイスは、オープンデザインによる優れた切削排出性と、コンパクトながら高剛性を実現し、微細加工におけるこれらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・複雑形状部品の精密加工 ・高精度が求められる部品の5軸加工 ・切屑排出性が重要な加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・工具寿命の延長 ・段取り時間の短縮

ロボットによる多関節部品の加工においては、複雑な形状への対応と高精度な仕上げが求められます。特に、切削時の切屑処理や、限られたスペースでの確実な把持は、加工品質と生産性に大きく影響します。i-TOOLバイスは、これらの課題に対し、オープンデザインによる優れた切削排出性と、コンパクトながら高剛性を両立させることで、ロボットによる精密加工をサポートします。 【活用シーン】 ・多関節部品の複雑な形状加工 ・限られたロボットアームの可動域での確実な把持 ・切屑噛み込みによる加工不良の低減 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・段取り時間の短縮 ・生産性の向上

光学機器業界、特にレンズ研磨においては、高精度な加工が求められます。微細な切削や複雑な形状の実現には、加工中の切屑排出性と、加工精度を左右するバイスの剛性が重要となります。切屑の噛み込みは加工不良の原因となり、剛性の不足は寸法精度に影響を与える可能性があります。また、限られた掴み代を有効活用し、段取り時間を短縮することも、生産性向上のために不可欠です。i-TOOLバイスは、これらの課題に対応し、5軸加工の能力を最大限に引き出すために開発されました。 【活用シーン】 ・レンズの外形加工 ・複雑な曲面加工 ・高精度が求められる光学部品の研磨 【導入の効果】 ・切屑排出性の向上による加工不良の低減 ・高剛性による安定した高精度加工 ・掴み代の有効活用と段取り時間の短縮

エネルギー業界、特にタービンブレードの加工では、複雑な形状を高精度に仕上げるための5軸加工が不可欠です。加工中に発生する切屑の排出性や、ワークを確実に保持するための剛性が、加工品質と生産性に大きく影響します。切屑の噛み込みは加工不良の原因となり、十分な剛性がなければ微細な形状の再現が困難になります。当社のi-TOOLバイスは、これらの課題に対応し、タービンブレードのような精密な部品加工の能力を最大限に引き出します。 【活用シーン】 ・タービンブレードの精密加工 ・複雑形状ワークの5軸加工 ・切屑排出性が求められる加工 【導入の効果】 ・切屑噛み込みによる加工不良の低減 ・高精度な形状の安定した加工 ・掴み代の有効活用による材料ロス削減

一般産業機械業界、特にカスタム部品の製造においては、複雑な形状や高精度が求められる加工において、5軸加工機の能力を最大限に引き出すことが重要です。加工中に発生する切削屑の排出性や、限られたスペースでの高剛性な保持が課題となることがあります。掴み代の無駄をなくし、段取り時間を短縮することも、生産性向上のために求められます。 『i-TOOL バイス』は、これらの課題に対応し、5軸加工機のポテンシャルを最大限に引き出すためのソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・複雑形状のカスタム部品加工 ・高精度が求められる部品の5軸加工 ・切削屑の排出性を重視する加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・生産性の向上 ・段取り時間の短縮 ・材料の有効活用

研究開発分野、特に試作品製作においては、多様な形状や複雑な加工が求められる場面が多く、それに伴い、高精度かつ柔軟な加工が可能な5軸加工機の活用が進んでいます。しかし、バイスに切屑が噛みこんでしまったり、コンパクトなバイスでは剛性が不足したり、掴み代を無駄にしてしまうといった課題に直面することがあります。これらの課題は、試作品の品質や製作効率に影響を与える可能性があります。i-TOOLバイスは、これらの悩みを解決し、研究開発における試作品製作の精度と効率向上をサポートします。 【活用シーン】 ・複雑形状の試作品加工 ・多様な素材の試作品製作 ・少量多品種の試作品開発 【導入の効果】 ・切屑噛み込みの低減による加工精度の維持 ・コンパクトながら高剛性による安定した加工 ・掴み代の有効活用による材料ロス削減 ・段取り時間の短縮による開発サイクルの加速

防衛産業や特殊合金の加工においては、高精度かつ安定した加工が求められます。特に、難削材とされる特殊合金の加工では、切屑の排出性が加工精度や工具寿命に大きく影響します。切屑がバイスに噛みこむと、ワークの破損や加工精度の低下を招く可能性があります。また、限られた掴み代を有効活用し、段取り時間を短縮することも重要です。 【活用シーン】 ・特殊合金の精密加工 ・防衛関連部品の製造 ・複雑形状ワークの安定した把握 【導入の効果】 ・切屑噛み込みの低減による加工安定性の向上 ・コンパクトながら高剛性による精密加工の実現 ・掴み代の有効活用と段取り時間の短縮

自動車部品の加工においては、製品の品質と安全性を確保するために、精密なバリ取りが求められます。特に、複雑な形状を持つ部品や多様な材質の部品においては、均一で確実なバリ取りが、後工程での不具合や製品寿命の低下を防ぐ上で重要です。不適切なバリ取りは、部品の機能不全や組み立て不良につながる可能性があります。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の切削加工後 ・プレス加工後のバリ取り ・鋳造部品の仕上げ 【導入の効果】 ・2次バリの発生を抑制 ・多様な材質に対応可能 ・プレート交換による作業効率向上 ・コスト削減に貢献

半導体製造の微細加工においては、精密な部品の品質維持が求められます。微細な加工プロセスでは、意図しないバリの発生が製品の性能や信頼性に影響を与える可能性があります。特に、微細な箇所に発生するバリは除去が難しく、不良の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 ## 活用シーン * 微細な半導体部品のバリ取り * 多様な材質のワークに対応 * 精密機器の製造ライン ## 導入の効果 * 微細加工におけるバリの低減 * 製品品質の向上 * 作業効率の改善

金型製造においては、製品の品質を左右する高精度な加工が求められます。特に、微細なバリの発生は、製品の嵌合精度や機能に影響を与える可能性があります。バリの除去は、製品の信頼性を確保するために不可欠な工程です。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、高精度なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・金型部品の精密バリ取り ・複雑形状ワークのバリ取り ・多様な材質のワークへの対応 【導入の効果】 ・製品精度の向上 ・後工程の負担軽減 ・作業効率の改善

建設機械業界では、過酷な使用環境下での部品の精度維持と長寿命化が求められます。特に、金属部品の加工後にはバリの除去が不可欠であり、これが不十分だと部品の性能低下や早期摩耗につながる可能性があります。また、多様な材質に対応できる柔軟性と、現場での迅速な作業が重要視されます。当社のバリキラーは、プレートの交換のみで様々な材質のバリ取りに対応し、耐久性の高い建設機械部品の品質維持に貢献します。 【活用シーン】 ・建設機械部品の製造ライン ・メンテナンス作業におけるバリ除去 ・多様な金属材質のバリ取り 【導入の効果】 ・部品の精度維持と長寿命化 ・作業効率の向上 ・多様な材質への対応力強化

ロボットの可動部では、精密な動作が求められるため、わずかなバリでも動作不良や摩耗の原因となる可能性があります。特に、複雑な形状や異種材質が組み合わされる箇所では、バリの発生とその除去が課題となります。当社のバリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部分 ・搬送機構の摺動部 ・組み立てラインの可動部品 【導入の効果】 ・ロボットの滑らかな動作維持 ・部品寿命の延長 ・メンテナンス工数の削減

エネルギー業界では、過酷な環境下での使用に耐えうる部品の製造が求められます。特に、腐食性の高い物質に触れる可能性のある部品においては、表面処理の精度が製品の耐久性や安全性を左右します。不十分なバリ取りは、早期の劣化や故障の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々な材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・腐食性流体を取り扱う配管部品のバリ取り ・化学プラント設備の部品加工 ・海洋構造物に使用される部品の仕上げ 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上 ・製品の信頼性確保 ・メンテナンスコストの低減

鉄道業界では、車両や線路関連部品の製造・保守において、高い安全性が求められます。特に、部品のバリは、接触不良や破損の原因となり、重大な事故につながるリスクをはらんでいます。そのため、確実かつ効率的なバリ取り作業は、安全性の確保に不可欠です。バリキラーは、プレートの交換だけで様々な材質のバリ取りに対応し、2次バリの発生を抑えることで、部品の信頼性を高め、鉄道の安全運行に貢献します。 【活用シーン】 ・車両部品の製造工程におけるバリ取り ・線路設備関連部品のメンテナンス時のバリ取り ・精密な加工が求められる部品の仕上げ 【導入の効果】 ・部品の信頼性向上による安全性確保 ・作業効率の改善とコスト削減 ・多様な材質への対応による汎用性の高さ

船舶業界では、過酷な海洋環境下での部品加工において、耐腐食性や耐久性が求められます。特に、塩害による金属部品の劣化は、安全性や機能性に影響を与える可能性があります。そのため、加工時のバリ取りにおいても、素材への影響を考慮し、効率的かつ確実な処理が重要となります。バリキラーは、プレートの交換のみで様々な材質に対応可能であり、ホルダーは一つで済むため、現場の負担軽減とコスト削減に貢献します。 【活用シーン】 ・船体部品のバリ取り ・海洋機器のメンテナンス ・塩害環境下での金属加工 【導入の効果】 ・作業効率の向上 ・メンテナンスコストの削減 ・製品の耐久性向上

光学機器の製造現場では、精密な部品のクリアランス確保において、微細なバリの除去が重要となります。バリは部品同士の干渉や性能低下の原因となり得るため、確実なバリ取りが求められます。当社のバリキラーは、プレートの交換により様々な材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら、精密なクリアランスの維持に貢献します。 【活用シーン】 ・光学レンズや筐体の精密加工 ・微細部品の組み立て工程 ・クリアランスが重要な機構部品のバリ取り 【導入の効果】 ・部品精度の向上 ・組み立て不良の低減 ・作業効率の改善