IZUSHIの製品ラインアップ

旋盤加工、フライス加工、ブローチング加工、ギヤスカイビング加工など 溝入れ加工を強みとするドイツ製溝入れ工具メーカーです！ 主なカタログラインアップ ■小径溝入れ加工用工具　スーパーミニ／ミニ（内径・小径用） ・ボーリング加工：下穴径 φ 0.2 mm～に対応 ・溝入れ加工：下穴径 φ 2.0 mm～に対応 ■溝入れ／突切り加工用工具　224／229シリーズ（旋盤・内外径用） ・独自のクランプ形状で四面拘束し、高剛性を実現 ・224/229シリーズでは多種多様なチップブレーカーをラインアップ ■旋盤でキー溝加工ができるブローチング工具 ■刃先交換式溝入れフライス加工用工具　サーキュラーミル ・V型クランプ方式　六面拘束で高剛性 ・超硬シャンクホルダー＋内部給油式 ・たおれが少なく、加工面良好で、安定した加工が可能 ・表＋裏を刃先交換式で面取りできるインサートなど豊富なラインアップ ■超硬ギヤスカイビング加工＋ギヤ端面バリ取り工具（特殊対応）

IZUSHIが取り扱うドイツ・ＨＯＲＮ（ホーン）社製の『ブローチング工具』は、工程集約と高精度加工が可能です。 NC旋盤やマシニングセンタでキー溝等の加工が可能なため、段取り替えが不要で、手間・時間を省くことができます。 さらに内部給油式で優れた切りくず排出性を発揮し、高品位なキー幅精度を実現することが可能です。 専用機からの切り替えで、複合加工機でブローチング工具を使うことにより、サイクルタイムを50分から20分に約60%短縮した事例もございます。 【特長】 ■内部給油式ホルダーで安定した加工・仕上げ面を実現 ■汎用加工用・ブローチングユニット用の刃先形状を標準ラインナップ ■キー溝以外に、六角穴、四角穴、トルクス、スプライン・ギヤ（特殊品）も対応 【加工上の注意】 ＊主軸ロック機能が必須です。 ＊止まり穴の場合、内径奥に逃がし溝を入れてください。 　逃がし溝がないと、切りくず詰まりで刃先破損の恐れがあります。 【仕様】 システム１０５：下穴径φ６．０mm～ システム１１０：下穴径φ９．０mm～ システム１１７：下穴径φ１４．０mm～

【システムWSA】 超硬ソリッド 最小モジュール m 0.2 ～ ■小径加工に対応（φ 7. 0mm ～） ■5軸NC研削盤による精密刃先研削仕上げ（PS/PSP歯形対応） 【システムWSR】 刃先交換式 最大モジュール ～ m 5.0 ■高次元の同心度を実現したインターフェース（特許取得） ■すくい面側クーラント供給可能（オプション対応） 【システムM117】 インサート交換式 最大モジュール ～ m 8.0 ■自動求心型インサートシートを採用 ■各種主軸インターフェースに対応したカッターアーバー 【ギヤブローチング　システムN105、N110、S117】 刃先交換式 最大モジュール ～ m 5.0 ■NC旋盤、複合加工機などの機械１台で外歯・内歯歯車の製造が可能 【ギヤ端面バリ取り工具　システムDSS】 超硬ソリッド ■複合加工機・5軸加工機でギヤスカイビング＋バリ取りのワンチャッキング加工が可能 ■約２秒でバリ取りができる

内径加工でこんなお悩みありませんか？ 『内径の切りくず詰まりが頻繁に発生する』 『剛性がありながら、深溝を加工できる工具がなくて困っている』 IZUSHIでは、溝入れ工具に特化したドイツメーカー、ＨＯＲＮ（ホーン）社製の内径溝入れバイト『ミニ』を幅広く取り扱っています。 【特長】 ■独自の六面拘束クランプにより、高剛性で安定した加工が可能 ■刃先へ確実にクーラントを供給する内部給油式 ■ねじ１本の締付で確実なクランプを保証 ■同システムの場合、１本のホルダーで様々な加工や溝幅に対応 ■対応加工：溝入れ、ボーリング、ねじ切り、端面溝入れ、面取り ・最小下穴径：φ 6.0 mm ～ φ 18.0 mm ・インサート幅： 0.7 mm ～ 3.0 mm ・最大溝深さ：0.8 mm ～ 8.0 mm 切削条件向上、工具寿命約10倍以上、加工時間約46%短縮などの事例は、 PDFダウンロードよりご覧ください。　 ※詳細はPDFをダウンロード頂くか直接お問い合わせ下さい。　

■スレッドワーリング ・ワーリングユニットを用いて、高能率に医療用おねじ加工 ・S271　2コーナーインサート（ブランク幅：4.1、5.1、6.1 mm ） ・S302　3コーナーインサート（ブランク幅：4.4、5.4、6.1、7.5 mm ） ・構成刃先を避けるために、上部すくい面を精密に研磨しています ・微小欠落のない切れ刃により、優れた表面仕上げを実現 ・コーナーRは0.02 mmで、非常にシャープな医療ねじに好適 ■革新的な加工法（詳細は加工動画を参照） ・ワーク回転と工具回転を同期して加工 ・ロータリー偏芯旋削加工　おにぎり形のカッターでおにぎり形の形状に旋削加工 ・高速ワーリングフライス加工　可変ピッチの2条ねじ（おねじ）を製造 ・ねじの頭の部分をポリゴン加工

『キー溝・スプラインの加工時間を大幅に短縮しませんか？』 ・キー溝やスプラインを高速加工【汎用ブローチングの約7倍以上の加工効率】 ・有効ストローク長さ　32 mm / 51 mm ・最高切込み回転数　1,500回 / min（3,000 rpm 時） ・比率 2:1（2回転、1ストローク） ・NC旋盤用、複合加工機用、マシニングセンタ用を展開 ・ドイツ製

サーキュラーミルのここがスゴい！ 【刃先交換式】経済的、１～１２枚刃まであり、高能率加工に適切 【高剛性６面拘束】ビビり、たおれが少なく、安定した加工が可能 【ホルダー１本で】インサートを自由に取り換え、様々な刃径・溝幅に対応 Ｃ面取りカッターは、【表・裏も１本で可能】

・独自のV型クランプ方式でねじ1本の締め付けで、確実なクランプを保証 ・システム105、109、110の3タイプを展開 ・工具を機械に取り付けたままインサート交換ができる正面クランプホルダーも展開 ・スイス型自動盤用ホルダーも多数ラインアップ

加工用の工具においてこんなお悩みはありませんか？ 『内径で切りくずが詰まってしまう』 『切りくずが伸びて、ワーク面や工具に悪影響を及ぼしてしまう』 『切りくず詰まりの対応で、加工が止まってしまう』 これらのお悩みを解決するツールを新発売しました。現在キャンペーンを実施中です！ 【特長】 ■ 下穴径φ 4.0, 5.0 ,6.0 mm ～に対応（2024年12月より新たに φ 4.0 , φ 5.0 mm に対応する新製品を発売） ■ 鋼・ステンレスでも切りくず詰まりを解消 ■ 既存のツールホルダーで使用可能 ■ 焼結でのブレーカー形成を実現したため、経済的。 　 レーザー・研削品に比べ、低コストでの量産を可能とした 　詳しくはお気軽にお問い合わせください。

今回の削レポ(けずレポ)は新製品のIブレーカーをご紹介します。 切りくずの伸びやすいSCr420にて加工を行いました。Iブレーカーはミニの システム108の新ブレーカーになります。 切りくずの伸びやすい被削材で、低送りでも切りくず処理性能に優れています。 ならい加工後の仕上げ面は高い面品位を実現します。加工・切りくずの 詳細はオリジナル解説動画をご覧ください ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は新製品のPTブレーカーをご紹介します。 切りくずの伸びやすいSCr420にて加工を行いました。PTブレーカーは 今までラインアップになかった刃先に50°を設けた2コーナーインサートです。 スイス型自動旋盤での旋削(前引き)、バックターニング(後引き)に好適な 工具で、加工動画では抜群な切りくず処理を実現しました。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

ブローチングユニットとは、キー溝・スプライン加工の効率化を実現する ユニットで、高速加工が可能。中量・大量生産に好適です。 特長(旋盤用)は、最高切込み回数が1,500回/min(3,000rpm時)で 最大送り量(1ストローク当たり)0.02～0.10mm。 また、有効ストローク長さは32mm、51mmです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

ヘッド交換式工具「W＆F Micro」の大幅な作業時間の削減について ご紹介いたします。 「機外でツールプリセットが可能」「ホルダーを機内につけたままヘッド交換」 「ヘッドはねじ止め1本で締め付け」などといった特長や、イメージ図を掲載。 また、ホルダーやヘッドのラインアップもご紹介しております。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は真鍮のポリゴン加工を行いました。 高能率で六角や四角などの平面形状を加工する際に好適な加工法です。 スパナをかけるワーク用によくお使いになる加工だと思います。 エンドミルなどの工具を用いる場合よりも、約7～8倍の加工効率で平面を 加工することが可能です。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)はブローチング工具で六角ソケット加工を 行いました。加工方法や注意点などをまとめてみました。 ステンレス材で高精度な六角穴加工が必要な方必見の内容になっています。 旋盤で六角穴加工ができるというのも魅力の1つでして、工程集約や 生産性の向上にもなればと考えています。 当六角穴加工についてのオリジナル解説動画もございます。加工改善の 参考にしていただければ幸いです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は溝入れ加工を行い、HORN社のブレーカー 違いの工具での面粗度の比較を行いました。 ワーク材質は低炭素鋼のS25C、サーメットと超硬にて加工を行いました。 低炭素鋼はムシレが出やすく、表面粗さが出しにくいなど、困りごとが ある場合があります。 そんな低炭素鋼でも、安定した加工ができる好適なブレーカー・工具が あります。テスト結果をご覧ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)はミニシリーズで内径ねじ切り加工を行い、 「ブレーカーあり」と「ブレーカーなし」を加工比較してみました。 被削材はS45C、ともにHORN社のシステム111インサートを使用しました。 ブレーカー付きインサートは2019年から新製品化していましたが、当時は システム108、114のみでの展開でした。 今年から新たにシステム111、116が追加されました。ブレーカー有無によって "切りくず排出" がどのように変化するかに注目してください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は6コーナー式インサート システム64Tを 用いて、比較テストを行いました。 被削材はS45C、HORN社、A社多コーナー、B社多コーナーの3社の工具で 溝入れ加工を行いました。切りくず処理性と加工時間を比較しました。 コーナー数の多いインサートで、かつ、切りくず排出や加工時間に お困りの方必見です。 さらに、今回は当加工内容について当社オリジナルインタビュー動画を 作成しました。システム64Tの特長や加工動画もご覧ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

削レポ(けずレポ)です。今回の被削材は自動車部品加工によく用いられる SCr420です。 SCr420は合金鋼材で、ねばい性質があり、時には加工が難しい場合も あります。HORN工具の3種のブレーカーで、プランジ送り2パターンにて、 高送り溝入れ加工ー切りくず比較テストを行いました。 SCr420で"高送りができる"というのがポイントでもあり、切りくず分断性に ご注目ください。好適なブレーカーでは細かく均一な切りくずの結果が 出ました。切りくずの伸びでお困りの方はぜひ参考にしてください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の被削材はS45Cで、HORN3種のブレーカー違いの工具を用いて 溝入れ加工を行い、溝底の面粗度(Ra)を比較しました。 切削速度は180m/min、150m/min、溝入れ加工の底面の切込みは0.5mmにて 比較しました。それぞれのブレーカーによって特長が異なり、面粗度の違いが おわかりいただけると思います。 高い面粗度が求められる加工でお困りの場合に、ぜひご参考にしてください。 仕上げに好適なブレーカーでは精密仕上げ級の高精度な結果が出ています。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の被削材はS45Cで、HORN3種のブレーカー違いの工具を用いて 突切り加工を行い、切りくず処理を比較しました。 補足情報として切りくずだけでなく、算術平均粗さRa(μm)および 最大断面高さPt(μm)の測定も行いました。 それぞれ同条件で加工し、インサート幅は2.0 mm、切削速度は180m/min、 回転数は周速一定、送り量は0.08 mm/revで比較しました。 それぞれのブレーカーによって特長が異なり、切りくずの違いがおわかり いただけると思います。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

加工用の工具においてこんなお悩みはありませんか？ 『内径で切りくずが詰まってしまう』 『切りくずが伸びて、ワーク面や工具に悪影響を及ぼしてしまう』 『切りくず詰まりの対応で、加工がたびたび止まってしまう』 そんなお悩みを解決する新ツールを発売いたしました。 ◆ ボーリング加工用工具　焼結 U形ブレーカー付きスーパーミニ 【特長】 ■ 下穴径φ 4.0・ 5.0・6.0 mm ～に対応（2024年12月より新たに φ 4.0 , φ 5.0 mm に対応する新製品を発売） ■ 鋼・ステンレス加工でも、切りくず詰まりを防止 ■ 既存のツールホルダーで使用可能 ■ 焼結でのブレーカー形成を実現したため、経済的。 　 レーザー・研削品に比べ、低コストでの量産を可能とした ■スーパーミニシリーズは１つのホルダーで1000種類以上の異なるインサートの使用が可能。 他社工具からの置き換えで、台当たり工具費を約92％削減できた実績もございます。 　詳しくはお気軽にお問い合わせください。

ギヤ加工のサイクルタイム、まだ短縮できる余地はありませんか？ HORNのギヤスカイビングカッターは超硬素材による高い耐久性と、 高速加工への対応により、加工時間の短縮と工具寿命の向上を実現します。 さらに、特許取得済みの機構により優れた繰り返し精度を発揮します。 安定した加工品質と高効率を両立する、新しいギヤ加工ソリューションです。 【このようなお困りごとを解決】 ◆歯車加工の生産性改善 ◆段取り替えの手間を削減 ◆切りくずのかみ込みによる加工不良を低減 ※加工事例・測定データを無料進呈中です。カタログをダウンロードしてご覧ください。 　仕様詳細はお気軽にお問い合わせください。

自動車業界の駆動部品製造においては、部品の精度と耐久性が求められます。特にキー溝加工は、部品の嵌合精度や動力伝達の信頼性に直結するため、高精度な加工が不可欠です。従来の加工方法では、段取り替えや位置決めなど複数工程が必要となり、時間とコストが増加する課題がありました。HORN製ブローチング工具で、NC旋盤でキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴加工 ・駆動部品の嵌合部の高精度加工 ・複合加工の工程集約 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による工程短縮 ・高精度なキー幅の実現による製品品質向上 ・サイクルタイムの大幅な短縮（事例：50分→20分）

航空宇宙分野の精密部品製造においては、高い寸法精度と信頼性が求められます。特に、部品の嵌合や機能に関わるキー溝加工では、微細な誤差も許されず、厳格な品質管理が必要です。従来の加工方法では、複数工程や専用機が必要となり、リードタイムの長期化やコスト増加の要因となることがあります。HORN（ホーン）社製のブローチング工具は、NC旋盤でキー溝加工を完結させることが可能であり、段取り替えの手間や時間を省略し、工程集約と高精度加工を実現します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を維持し、航空宇宙分野で要求される厳しい品質基準に対応します。 【活用シーン】 ・航空機エンジン部品のキー溝加工 ・精密センサー部品の六角穴加工 ・衛星部品の特殊形状加工 【導入の効果】 ・加工工程の段取りを省略しリードタイム短縮 ・高精度なキー溝幅精度実現による部品の信頼性の向上 ・NC旋盤で加工が完結することで不良率が低下し生産性向上

工作機械の主軸においては、高精度なキー溝加工が求められます。特に、部品の正確な位置決めや動力伝達に不可欠なキー溝加工において、工程の集約と加工精度の維持は、生産効率向上と品質確保の鍵となります。不適切な加工は、部品の性能低下や、再加工によるコスト増につながる可能性があります。HORN（ホーン）社製のブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替えの手間を省き、高精度な加工を実現します。 【活用シーン】 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴加工 ・複合加工機での工程集約 ・段取り替え、位置決め作業の削減 【導入の効果】 ・工程省略による作業時間の短縮 ・高品位なキー幅精度の実現 ・サイクルタイムが約60%短縮事例あり（50分→20分）

産業機械業界、特にギア製造においては、部品の精度と耐久性が製品全体の性能に直結するため、高精度な加工が求められます。ギアのキー溝加工において、従来の加工方法では工程が多く、時間もかかることが課題となる場合があります。また、加工精度が低いと、ギアの噛み合いが悪くなり、騒音や振動の発生、さらには早期摩耗につながる可能性があります。HORN（ホーン）製ブローチング工具は、NC旋盤のみでのキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。

半導体製造装置の搬送機構においては、部品の精密な嵌合や位置決めが求められ、キー溝加工の精度が装置全体の性能に影響を与えます。特に、微細な部品を扱う場合や、高速で動作する機構では、高い寸法精度と安定した加工が不可欠です。段取り替えの頻度や加工時間の増加は、生産効率の低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）社製のブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式により切りくず排出性に優れ、高精度なキー幅を実現します。 【活用シーン】 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴加工、スプライン加工 ・搬送機構部品の精密加工 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による時間と手間の削減 ・高精度なキー幅精度による部品品質向上 ・サイクルタイムの約60%短縮事例あり（50分→20分）

医療機器業界、特に手術器具の製造においては、精密な部品加工が製品の安全性と機能性に直結します。キー溝加工においては、高い寸法精度と安定した品質が求められ、わずかな誤差も許されません。従来の加工方法では、工程の多さや段取り替えによる時間ロスが課題となることがあります。IZUSHIが取り扱うドイツ・ＨＯＲＮ（ホーン）社製の『ブローチング工具』は、NC旋盤やマシニングセンタでキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を実現し、手術器具に求められる精密な加工をサポートします。 【活用シーン】 ・手術器具の部品製造におけるキー溝加工 ・高精度な寸法が求められる部品加工 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による手間と時間を短縮 ・高精度な溝幅の実現による品質向上 ・難削材でも切りくず排出性に優れ、安定した加工

船舶業界、特に推進軸の製造においては、高い精度と信頼性が求められるキー溝加工が不可欠です。推進軸の性能を左右するキー溝の精度は、船体の安全性や推進効率に直結するため、加工工程の効率化と品質確保が重要な課題となります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を実現し、推進軸の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・推進軸のキー溝加工 ・NC旋盤での効率的なキー溝加工 ・段取り替え作業の改善 【導入の効果】 ・工程集約によるサイクルタイム短縮（事例：50分→20分） ・高精度なキー幅精度の実現 ・段取り替えの手間と時間の省略

農業機械業界では、動力伝達部品の精度が、機械全体の性能や耐久性に影響を与えます。特に、キー溝加工においては、高い寸法精度と安定した品質が求められます。不適切な加工は、部品の早期摩耗や動力伝達の不具合につながる可能性があります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式で優れた切りくず排出性を持ち、高品位なキー幅精度を実現します。 【活用シーン】 ・農業機械の動力伝達部品（ギア、シャフト等）のキー溝、スプライン加工 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴、スプライン加工 ・複合加工機での工程集約 【導入の効果】 ・サイクルタイムの短縮（事例：50分→20分、約60%短縮） ・段取り替えの省略による作業の手間と時間を削減。 ・高精度なキー幅の実現による製品品質の向上 ・加工コストの削減

建設機械業界、特に油圧シリンダーの製造においては、部品の精度と耐久性が製品全体の性能に直結します。キー溝加工は、部品の嵌合や動力伝達において重要な役割を果たしますが、その加工には高い精度と効率が求められます。従来の加工方法では、工程が増えたり、段取り替えに時間を要したりすることが課題となる場合があります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダー部品のキー溝加工 ・NC旋盤での工程集約 ・高精度なキー幅精度が求められる部品加工 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による手間と時間の削減 ・サイクルタイムの削減（事例：約60%短縮） ・内部給油式による安定した加工と高品位な仕上げ面

繊維機械業界の回転部品製造においては、部品の精度と耐久性が製品の性能に直結します。特に、キー溝加工は回転部品の動力伝達において重要な役割を果たしますが、その加工には高い精度と効率が求められます。段取り替えの多さや加工時間の長さは、生産性の低下やコスト増加につながる可能性があります。当社のHORN（ホーン）製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・回転部品のキー溝、スプライン加工 ・NC旋盤での工程集約 ・サイクルタイム短縮が必要な場合 【導入の効果】 ・段取り替えを省略し、手間と時間を削減 ・キー幅の高品位な精度の実現 ・サイクルタイムの大幅な短縮（事例：約60%短縮）

自動車部品業界では、高精度かつ多様な形状の部品加工が求められます。特に、複雑な溝加工や面取り、アリ溝などの精密な加工は、部品の性能や組み立て精度に直結するため、安定した加工品質と効率性が重要視されます。不適切な加工は、部品の不良や組み立て不良を引き起こす可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、インサートの交換により、様々な刃径・溝幅に対応し、これらの課題解決に貢献します。 【活用シーン】 ・自動車エンジン部品の溝入れ加工 ・シャシー部品の面取り加工 ・駆動系部品のアリ溝加工 ・内外装部品のR面取り加工 【導入の効果】 ・インサート交換による多様な加工への対応 ・高剛性設計による安定した加工品質 ・経済的な刃先交換システム ・加工時間の短縮による生産性向上

航空宇宙分野では、極めて高い精度と信頼性が求められる部品加工が不可欠です。特に、複雑な形状や微細な溝加工、精密な面取りは、製品の性能や安全性を左右する重要な要素となります。これらの加工において、工具の安定性や加工精度の維持は、品質確保の鍵となります。HORN社製『サーキュラーミル』は、高剛性設計と刃先交換式により、これらの要求に応え、安定した高精度加工を実現します。 【活用シーン】 ・航空機部品の溝入れ、面取り加工 ・精密機器部品の精密なR面取り、C面取り ・特殊形状部品の加工 【導入の効果】 ・安定した高精度加工による品質向上 ・多様な加工に対応する汎用性 ・経済的な刃先交換によるコスト効率

金型業界では、複雑な形状を高精度に加工し、製品の品質と生産性を両立させることが求められます。特に、微細な溝や面取り、特殊な形状の加工においては、工具の選定が加工精度やサイクルタイムに大きく影響します。不適切な工具の使用は、加工不良や工具寿命の短縮、ひいては生産ラインの停止につながる可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式で多様なインサートに対応し、ホルダー1本で溝入れ、面取り、アリ溝など、金型製造における様々な複雑形状加工のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・複雑な形状の金型部品加工 ・微細な溝加工 ・多様な角度での面取り加工 ・特殊形状の切り込み加工 【導入の効果】 ・1本のホルダーで多様な加工に対応し、工具交換の手間を削減 ・刃先交換により経済的かつ高能率な加工を実現 ・高剛性設計により、安定した加工精度を維持 ・複雑形状の加工時間を短縮し、生産性向上に貢献

医療機器業界では、精密かつ複雑な形状の部品加工が求められます。特に、微細な溝入れや面取り、特殊な形状の加工においては、高い精度と安定した加工品質が不可欠です。不適切な加工は、製品の性能や安全性に影響を与える可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、インサートの交換により、様々な刃径・溝幅に対応し、多様な微細加工ニーズに応えます。 【活用シーン】 ・微細な溝入れ加工 ・精密な面取り加工 ・特殊形状の加工 ・スナップリング溝加工 【導入の効果】 ・多様な加工を１本のホルダーで実現し、段取り時間の短縮 ・刃先交換式で経済的かつ高能率な加工 ・高剛性設計による安定した加工品質

半導体製造装置の分野では、微細かつ高精度な部品加工が求められます。特に、精密部品の製造においては、寸法精度や表面粗さの管理が製品の性能や信頼性に直結するため、安定した加工品質が不可欠です。不適切な加工は、装置の性能低下や不良品の発生につながる可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式カッターとして、様々な刃径・溝幅に対応し、精密な溝入れや面取り加工を実現します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の精密部品加工 ・微細な溝入れ、面取り加工 ・高精度が求められる部品製造 【導入の効果】 ・安定した加工品質による製品信頼性の向上 ・多様な加工に対応できる汎用性 ・経済的な刃先交換によるコスト削減

エネルギー業界、特にタービンブレードの製造においては、精密な溝加工や面取り加工が製品の性能と耐久性に大きく影響します。わずかな寸法のずれや表面の粗さが、エネルギー効率の低下や早期の摩耗につながる可能性があります。そのため、安定した加工精度と多様な形状に対応できる工具が求められています。HORN社製『サーキュラーミル』は、インサートの交換により様々な刃径・溝幅に対応し、高能率かつ安定した加工を実現するため、タービンブレード製造の要求に応えます。 【活用シーン】 ・タービンブレードの溝入れ加工 ・ブレード形状に合わせた面取り加工 ・複雑な形状の加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上による製品性能の維持 ・安定した加工による生産性の向上 ・インサート交換による多様な形状への対応

一般機械分野、特に汎用部品の製造においては、多様な形状や寸法の加工に対応できる汎用性と、加工精度の安定性が求められます。部品の仕様変更や多品種少量生産への対応には、工具の交換や調整に時間をかけずに、迅速に様々な加工をこなせる能力が重要となります。サーキュラーミルは、インサートの交換により、溝入れ、面取り、アリ溝など、幅広い加工を1本のホルダーで実現します。これにより、段取り時間の短縮と生産効率の向上が期待できます。 【活用シーン】 ・汎用部品の溝加工 ・各種部品の面取り加工 ・アリ溝加工 ・スナップリング溝加工 ・Tスロット溝加工 【導入の効果】 ・1本のホルダーで多種多様な加工に対応可能 ・インサート交換による刃径・溝幅の調整が容易 ・高能率加工と安定した加工精度の実現 ・段取り時間の短縮による生産性向上

油圧・空圧機器の製造現場では、部品の気密性や耐久性を確保するために、精密なシール溝加工が求められます。特に、高い圧力や過酷な環境下で使用される機器においては、溝の精度が製品の性能や寿命に直結します。不適切な溝加工は、オイル漏れやエア漏れの原因となり、機器の故障や性能低下につながる可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式で多様な刃径・溝幅に対応し、シール溝加工において安定した加工精度を実現します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダーのシール溝加工 ・空圧機器のOリング溝加工 ・各種アクチュエーターのシール溝加工 【導入の効果】 ・安定した加工精度による製品信頼性の向上 ・刃先交換による経済性と段取り時間の短縮 ・多様な溝幅に対応できる汎用性

工作機械の主軸部品加工においては、高精度かつ安定した加工が求められます。特に、複雑な形状や多様な加工に対応する必要がある場合、工具の選定や段取り替えに時間がかかり、生産性の低下を招くことがあります。また、加工中のビビリやたわみは、部品の品質に影響を与える可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、これらの課題に対し、刃先交換式による経済性と、高剛性設計による安定した加工を実現し、主軸部品加工の効率化と品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・主軸部品の座繰り加工、溝入れ加工 ・主軸部品の面取り加工、アリ溝加工 ・主軸部品のキー溝加工、スプライン溝加工 ・主軸部品の各種ねじ加工 【導入の効果】 ・インサート交換で多様な刃径・溝幅に対応し、段取り替え時間を短縮 ・高剛性設計により、ビビリやたわみを抑制し、安定した加工を実現 ・刃先交換式で経済的、かつ高能率加工が可能

ロボットの関節部品製造においては、高い精度と多様な形状への対応が求められます。特に、可動部である関節部品には、滑らかな動きと耐久性を確保するための精密な溝入れや面取り加工が不可欠です。不適切な加工は、部品の摩耗を早めたり、動作不良の原因となる可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式で様々な刃径・溝幅に対応し、ホルダー1本で溝入れ、面取り、アリ溝加工などを可能にします。これにより、ロボットの関節部品製造における多様なニーズに応え、高精度な加工を実現します。 【活用シーン】 ・ロボット関節部品の溝入れ加工 ・関節部品の面取り加工（C面取り、R面取り） ・アリ溝加工・Ｒ溝加工・スナップリング溝加工 ・正面フライス加工・Ｔスロット加工 【導入の効果】 ・多様な加工を1本のホルダーで実現し、段取り時間の短縮 ・刃先交換式により経済性と高能率化を実現 ・高剛性・高精度設計による安定した加工精度を実現 ・インサート交換で幅広い刃径・溝幅・加工形状に対応

光学機器業界、特にレンズ金型においては、精密な形状と滑らかな表面仕上げが求められます。金型の精度はレンズの品質に直結するため、微細な加工誤差も許されません。特に、複雑な溝形状や精密な面取り加工は、高い技術と専用工具が必要とされる場合があります。当社のHORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式カッターとして、これらの課題に対応し、安定した高精度加工を実現します。 【活用シーン】 ・レンズ金型の溝入れ加工 ・精密な面取り加工 ・アリ溝加工、R面取り加工 ・表裏面取り加工、表裏座繰り加工 【導入の効果】 ・ホルダー1本で多様な刃径・溝幅に対応し、段取り時間の短縮 ・刃先交換式のため経済的で、高能率な加工が可能 ・高精度で高剛性な設計により、ビビりやたおれが少なく安定した加工を実現 ・精密な加工により、金型の品質向上に貢献

鉄道業界の車輪加工においては、高い精度と安定した加工が求められます。特に、車輪の摩耗や損傷に対応するための溝入れや面取り加工は、安全性と走行性能に直結するため、信頼性の高い工具が不可欠です。不適切な加工は、車輪の寿命を縮めたり、走行時の振動や騒音の原因となる可能性があります。HORN社製『サーキュラーミル』は、刃先交換式で経済的かつ高能率な加工を実現し、高剛性設計により安定した加工を可能にします。１本のホルダーでインサートを交換することで、様々な刃径や溝幅に対応できるため、車輪加工における多様なニーズに応えます。 【活用シーン】 ・車輪の溝入れ加工 ・車輪の面取り加工 ・車輪のR面取り加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・加工時間の短縮 ・工具コストの削減