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当社の『石灰撒ッキー』は、養鶏・畜産用の石灰散布機で、 畜産業者の多くが抱える重労働の問題に応え、省力化を実現しました。 養鶏業者の皆様におかれましては、スコップ・リヤカーでの散布などの 重労働から解放される画期的なツールです。 さらに、農林水産省や全国家畜畜産物衛生指導協会のマニュアルでも 推奨されている方法で、鶏舎周辺の敷地や家畜の健康をサポートします。 現在、多くの皆様からお問い合わせを頂いております。 また代理店として一緒にこの画期的な商品を広めていただける方を 募集しています。お気軽にお問い合わせください。
当社では、超音波ユニットを用いることで、画像検査だけでは 検出のできない製品内部の不良検出が可能となっております。 例えば、プリント基板などの組立工程においては導通検査などが 行われますが、実際に内部の確認はできないことがほとんどです。 その点、超音波探傷機を使用することで、内部の状況を信号により 画像化し、現状を認識して、それに基づく検査・品質管理が可能。 半導体や電子部品をはじめ、金属部品の内部検出にも利用でき、 超音波ユニット×搬送機による自動化をご提案いたします。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
我々、自動機メーカーが用いる画像処理ユニットというと、KEYENCE、 Panasonic、COGNEX、OMRON、VISCOなど、多くのメーカーが存在します。 この画像検査ユニットの選定は、コスト・検出レベルなどにより 好適なものを選定する場合がほとんどですが、企業様によっては、 既存のメーカーをそのまま用いてほしいというニーズもあります。 そこで、当社ではこれまでの様々なメーカー機器の導入実績を基に お客様の求める「ユニットメーカー」「対象ワーク」「検出環境（明るさ・ 検査内容）」に応じた装置を提供。 多岐に渡るメーカーの画像ユニットを用いた自動化装置の提案が可能な メーカーは稀有であると自負しております。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ローダー・アンローダーについては、様々なサイズ・大きさの製品の 搬送に対応が可能です。 200kg以上のワークも±0.5mm程度の精度で位置決めを行い、好適な位置に 適切なワークの搬送・次工程への送りを実現。 自動化・省人化装置というのは、人手をいかに少なくし、これまでと 同じ生産ができるか、人手不足の中で人手を確保していくかということを 実現することにつながります。 そのため、搬送工程というものを運ぶ・移動させるといったシンプルな 動作ほど、マニピュレーターやリフター装置を使用することで人手を少なくし 他の生産に生かすことが適した工程であると言えます。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
電子部品・半導体プロセスでは、ローダー・アンローダーという基盤の 「供給装置・収納装置」プリント基板の搬送・パッケージングの完全自動化を 行っています。 また現在は、搬送・位置決め技術を用い、半導体・電子部品業界以外に対して お客様の工程の自動化をサポートする自動機・省人化装置を提供。 特に搬送する技術というのは、軽量物で細かい製品・重量物で大きな製品と それぞれ求められるスペックが異なります。 当社では、ワークに合わせた好適な装置の提供が可能となっています。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
これまでタカキ製作所では、10名超の設計エンジニアの知見・ノウハウを 活かすことで様々な自動化・省人化をご提案してきました。 多くの製造業の現場では、まだまだ人手に頼った手動での作業を行っている 工程は少なくありません。特に、何度も同じことを繰り返す工程や検査などの 工程ではヒューマンエラーによる問題が発生しがちです。 当社では、特に検査や補正など人が介在することで問題が発生しやすい 繰り返し工程の自動化・省人化により、工数を削減しつつ、ヒューマンエラー による歩留まり改善を行っています。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所の特長として、装置のオーダーメイドに対応ができる様、 装置の電気設計・機械設計を専門とする10名超の部隊を保有している点が 挙げられます。 自動機の設計・製造においては、お客様の求める仕様に合わせ、機械的な 機構と電気的な機構をコストを鑑みつつ、提案することが求められます。 その為、当社のような装置メーカーにおいて「設計担当者の数ならびに経験」 というのは、力量を図る一つの指標です。 当社では、100名弱の社員数の中で、10％超を占める社員が設計専門の 部隊となっており、お客様に対してキャパシティーの面でも品質の面でも 高いご満足をいただける体制を整えています。 【タカキ製作所株式会社が選ばれる理由】 ■電気設計・機械設計者10名超の充実した装置開発・設計体制 ■ローダー・アンローダー等 各種搬送ユニットも提供 ■画像検査（カメラ）・超音波探傷機など、各種検査方法をご提案 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、組立のみならずすべての部品加工、電気組付、動作試験・ 検証、据付まで自社で一貫して対応します。 設計担当や組み立て担当も、社内で加工組み立てを行っていることから 部品単位での知識が豊富なため、据え付け後の微調整もスムーズに 行なうことが可能。 また、単なるOEM依頼先ではなく、メーカー様の外部工場として ご活用いただけます。 【特長】 ■設計、部品加工から組立まで社内で一貫対応可能 ■半導体・電子部品業界など、高精度・高速が必要な装置組立対応 ■検査、搬送、封入、位置決め等多彩なアプリケーションに対応 ■精度面・品質面・コスト面でメリットを出すことが可能 ■メーカー様の外部工場として活用可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当サービスでは、半導体・電子部品業界に向けて数多くの搬送装置 （ローダー・アンローダーなど供給装置）を納品してきた当社の 実績を活かし提案を行っております。 従来は組付け装置のみだった装置にレーザーマーキング機能を付加する、 溶着工程と検査工程を同時に行える装置を設計製作するなど、お客様の 製造現場の生産性向上に寄与する提案を、構想段階から行うことに注力。 組立、搬送、検査、刻印（マーキング）、不良摘出といった幅広い アプリケーションでお困りの方は、まずお問合せをお願いいたします。 【特長】 ■インライン・アウトライン設備の自動化・半自動化を推進 ■工程統合・工程短縮により省スペース化、生産性向上をサポート ■工程間の受け渡し・搬送装置まで設計製作可能 ■既存ラインの自動化をいかに行うかという点について構想を練りご提案 ■お客様の生産現場の生産技術パートナーとして貢献 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般に検査機メーカーや検査工程のセットメーカーは、所与の条件を 元にして検査装置の提案を行います。当社でも、お客様のご要望に 基づいて自動検査機を設計製作することは変わりません。 タカキ製作所はそれに加え、数多くの検査機、組付け搬送機等の実績から 様々な方式のご提案が可能。例えば、検査方式については画像やレーザー、 接触式をはじめ数多くの検査方式に対応いたします。 また、制御系のOSについても自作が可能なため、カメラ等の検査ユニットを メーカーを選ばず構成することができます。 【特長】 ■製品に合わせた検査工程の自動化・オートメーション化 ■ハイスピード・高精度で生産性アップをお手伝い ■柔軟・広範なアプリケーション実績 ■メカ設計、電気設計、部品加工、組立、据付立上までの すべてを自社で実施可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
検査工程というのは、多くの場合、パート社員の方や外国人の 技能実習生など、熟練度は低いが決まった作業を繰り替えし、 精度良くできる方々が担当されています。 これまでは、固定費としても多くはかからない為、上記人材の利用が 一般的ではありましたが、昨今の人手不足により、人員の確保が 難しくなり、検査工程におけるオートメーション化での人員削減は 一つのトレンドとなっています。 人材難の時代において、検査を作業者にて行うことは人件費の大幅な増加に 繋がる恐れがあるほか、最終製品の高度化によって、徐々に人間の五感では 判定できない精度の検査が求められるようになってきました。 よって、人件費と求められる精度によって、適切な測定機器を選定する 必要があります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動化・オートメーション化を行う際には、どの工程に行うのか？ どのように投資回収を行うのか？という点に対して、検討が必要であると 御伝えをしました。 導入時に効果を発揮するために必要な"前準備"として、「投資対効果」 「レイアウトを考慮する」「既存工程の人材が担う新たな仕事」 「限度見本を準備する」といった4つの検討項目があります。 自動化をしなさい、人件費を抑えなさいという会社方針が皆様にもあるかと 存じますが、この点を十分に配慮して行わなければ、「入れたけれども、 効果を発揮していない…」といったことが発生してしまいます。 ぜひとも、この4点については検討を頂くことをお勧めします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
どのような工程でも自動化・オートメーション化できる分、「どの工程に 対して実施すべきか？」という点については意見は様々です。 当社にご依頼を頂くお客様に置かれましても、当事者の立場によって意見が 分かれるところですが、一般的なものとして「例外作業の少ない単純作業」 「繰り返し作業」「工数の大きい作業」の3点が挙げられます。 また、近年は日本市場における「人」の枯渇の問題により、人件費の高騰や 採用難が発生し、「3～5年」の期間で投資回収ができればよいと考え、 導入されるユーザー様が増えてきたように感じます。 自動機・省人化装置を導入する際には、どのようなスパンで投資回収が できるかも充分に検討する必要があり、依頼をされる自動機メーカーに 相談するべき内容と言えます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所で手掛ける「オペレーションコールの音で装置を判断」 できるようになった導入事例をご紹介いたします。 同じ種類の装置を並べて運用するレイアウトは一般的ですが、同じ装置が 並ぶと同じオペレーションコールとなるためすぐに判断できないことが多いです。 当社では、オペレーションコールをメロディ選択タイプのブザーにすることを 提案。導入後は装置ごとに音を変え、どの装置からのオペレーションコールで あるかを音のみで判断可能になりました。 【事例概要】 ■課題 ・同じ装置が並ぶとオペレーションコール判断が困難 ■結果 ・メロディ選択タイプのブザーにすることで音のみで判断可能に ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で取り扱うセンサのアナログデータ取得による「品質異常を 予兆段階で検知」する導入事例をご紹介いたします。 センサ条件等をパラレル信号のみで取得する場合、細かい条件が発見できず、 エラー発生後(品質異常時)に判明することがあります。 自動機・省人化装置マイスターでは、センサデータをアナログデータとして 取得するといった対応も可能。予兆段階でエラーを検知し修理 することができ、急な装置故障を予防することが可能となります。 【事例概要】 ■課題 ・センサ条件等をパラレル信号のみで取得する場合エラー発生後に判明 ■結果 ・予兆段階でエラーを検知し修理が可能 ・品質異常、装置異常を未然に防ぐ ・急な装置故障を予防することも可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所で取り扱う、「サービスループ」を導入した事例を ご紹介いたします。 狭いところでのメンテナンス／修理などの配線作業の場合、余長なく 配線された状況ではメンテナンス作業が困難となります。 サービスループ導入後は、メンテナンスや、センサ交換の時にこのループを ほどき余裕を持たせることで作業性を向上させています。 【事例概要】 ■課題 ・狭いところでのメンテナンス作業が困難 ■結果 ・メンテナンスや、センサ交換時に作業性を向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が取り扱う「チェンジキット判別機能」を導入した 事例をご紹介いたします。 チェンジキット交換時に間違えて別のチェンジキットを取り付ける ミスは起こりがちです。発生すると製品を壊す可能性が 高いため、損失につながります。 当社では、チェンジキットをカメラ、もしくはセンサで検査を行います。 動作前にエラー停止する仕様のため、取付ミスが発生しても 製品を壊すことはありません。 【事例概要】 ■課題 ・別のチェンジキットを取り付けるミスの発生 ・ミス発生時に製品を壊し損失につながる ■結果 ・動作前にエラー停止する仕様 ・取付ミスが発生しても製品を壊さない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が取り扱う「ロータリーヘッドロボットタイプの省配線化」を 導入した事例をご紹介いたします。 回転するタイプのロボットを使用する場合、スリップリングを持ち ロータリーヘッド上に設置されたセンサなどの信号を配線することになり、 スリップリング、センサ配線コストが高くなってしまいます。 導入後は、ロータリーヘッド上にマイコン基板を乗せヘッド用のマイコンと 赤外線通信を行うことで、ロータリーヘッド上に搭載されたセンサの 状態確認を可能としております。 【事例概要】 ■課題 ・スリップリング、センサ配線コストが高い ・スリップリングの劣化からくるセンサ信号異常 ■結果 ・ロータリーヘッド上に搭載されたセンサの状態確認が可能 ・センサ信号異常などのリスクを低減 ・可動部の故障リスクの低減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が取り扱う「配線不具合フィードバック」を導入した 事例をご紹介いたします。 新規装置などは、配線経路／部品取付位置など不具合発生した際は、 個々担当者に連絡を受けて対処していますが、記録忘れ／漏れ／ 配線メーカ連絡忘れなどが発生します。 当社では、不具合が発生した際に「配線時不具合リスト」に追記をする 運用を行い、リストを用いて配線メーカと不具合箇所を共有化することで、 次号機制作時の工数を削減。 また、不具合以外に改善案なども記載していただくようにしております。 【事例概要】 ■課題 ・新規装置などで記録忘れ／漏れ／配線メーカ連絡忘れなどが発生 ■結果 ・配線メーカと不具合個所を共有化し次号機制作時の工数を削減 ・改善案なども記載するように運用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が取り扱う「電装図面における品質改善・不良対策」を 導入した事例をご紹介いたします。 装置組み立て時における配線作業の際やメンテナンスの際には、 方向性やコネクタの種類を間違えるといったことが発生します。 当社では、エラーが発生しやすい箇所には目視でコネクタの 種類／方向が判断できるように図面を書き換え。 例えばオス・メスがわかるようにすることで組立の際の間違いを防止 することが可能となり、作業性を向上させることが可能です。 【事例概要】 ■課題 ・方向性やコネクタの種類を間違えるミスが発生 ■結果 ・作業性向上 ・配線ミス低減 ・作業効率アップ ・リードタイム短縮・コストダウン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が手掛けた「他社装置の前後工程接続によるコストダウン」を 導入した事例をご紹介いたします。 AGVなどを用いて無人化する場合、他社装置同士での接続となり、 互換性がない場合がほとんどです。 当社では、間にハンドラー装置を接続することが可能。 ベルトコンベア、あるいは真空吸着搬送でワークを搬送しますが、 前後装置の供給形態に合わせて設計することが可能になります。 【事例概要】 ■課題 ・他社装置同士での接続時に互換性がない ■結果 ・前後装置の供給形態に合わせて設計可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
小型製品のラベリング作業者が手動でラベルの貼り付けを行う作業現場へ 「ラベルの手動貼り付けの自動化」を導入した事例をご紹介。 食品、半導体工場などでは、正確に貼り付けられなかった時や、 貼り忘れが発生した場合は、失敗コストにつながります。 導入後は、ロールをセットしておくだけで、シールを自動で正確に 貼り付け可能になり、人的工数削減につながりました。 【事例概要】 ■課題 ・貼り付け忘れ発生による失敗コスト ■結果 ・シールを自動で正確に貼り付け ・人的工数削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
部品点数が複数を超音波溶着で組立をそれぞれの作業者が行っている ラインへ「組立工程の自動化」を導入した事例をご紹介いたします。 組み込みまでの各作業を選任作業着を別で立てて行っていたため 人件費に悪影響を及ぼします。 そこで、4つの工程を全て自動機によって一貫して組み立てられるよう改善。 1個あたり約3秒で製作できる構成で、人が行うよりも10倍以上の速さで 製作できるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・人件費に悪影響 ■結果 ・コストダウン ・安定した数量確保が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が取り扱う「手動によるシートカットの自動化」を導入した 事例をご紹介いたします。 製品のリング上に貼り付けたシートを、作業者が不要な部分だけカット しているため、手作業でパートが1人張り付く必要があり、人件費を圧迫。 また、カッターを使用するため安全衛生上の問題もありました。 そこで、リング状に貼り付けたシートを自動でカットする装置を開発・導入。 作業者が不要となったため。一時間当たりの生産数量は維持しつつ、 人的なコストの削減を行くことに成功しました。 【事例概要】 ■課題 ・人件費を圧迫 ・安全衛生上の問題 ■結果 ・コストダウン ・ヒューマンエラーを防ぐ ・工程の自動化による多面的な効果 ・品質管理体制の強化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が手掛けた「人による目視検査を自動化」した事例を ご紹介いたします。 食品工場などではコンベアで流れてくる板材を、作業者の目視にて傷を 検査しているというのは今もなお数多く残っている検査方法の一つです。 そこで、当社では板材をラインカメラで検査するように変更し、 検査工程における自動化・人的コストダウンを提案。 コスト面はもちろん、自動化のポイントは作業者目視作業をなくすことで、 傷の見落としを無くすことができ、防ぐことができないヒューマンエラーを なくし品質管理体制の強化が可能となりました。 【事例概要】 ■課題 ・傷の見落とし ・防ぐことができないヒューマンエラー ■結果 ・検査工程における自動化 ・人的コストダウン ・品質管理体制の強化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が手掛けた『救護ストレッチャー』をご紹介いたします。 怪我人を載せた担架をそのままストレッチャーに載せて搬送する仕様。 その他、ブレーキ・フットペダル・ダンパーを組み込んでおり、安全面にも考慮した作りとなっております。 当社では板金加工品や機械加工品や組み込む購入品についてもご依頼をいただけましたら、 好適なサプライヤー選定のもとご要望に応じた製品を製作いたします。 【特長】 ■サイズ：960×2400×880(H) ■素材：スチール塗装品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が、手掛けた『ミニチュアリヤカーと展示ケース』を ご紹介いたします。 材質はALLステンレス製ですが、質感を出す為に一部真鍮、銅、 ゴムなどを装飾。 当社製品の原点であるリヤカーを見栄え重視で小物や鏡面仕上げに拘り製作 した一品となります。付属小物として竹ボウキ・熊手・バケツ・落ち葉なども 全て金属でゼロから製作しております。 【特長】 ■小物や鏡面仕上げに拘り製作 ■全面鏡面に仕上げ ■スケールは実物の12分の1サイズ ■サイズ：W320mm×D240mm×H200mm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様より､試作をする際に使用する容器のような治具を製作して欲しいと ご要望をいただき「ステージ治具」を製作した事例をご紹介いたします。 材質は重量を考慮してアルミにし、強度と精度も必要なので板曲げでは無く 切削加工をして ､表面処理をして耐腐食性を高め、寸法についても 肝になる箇所のみ高精度で仕上げ予算も配慮。 0.3mmの溝を十字に削り目印を作り､容器のステージに置く対象物を セットしやすいような仕様にして喜んで頂く事ができました。 【特長】 ■業界：産業機器 ■サイズ：100mm×100mm×100mm ■素材：アルミ ■十字に溝を付け、中心が目視でわかる ■精度：一般公差、一部高精度 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『クリーンステーション』は、ステンレス製のゴミ収集BOXです。 標準品は3種類のサイズ展開、ステンレス製のため錆にも強く 耐久性抜群。 横幅2200mm・奥行1200mmに拡大した製品もご用意しております。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■ステンレス製 ■錆にも強く耐久性抜群 ■猫・鳥類によるゴミの散乱を防ぐ ■3種類のサイズ展開 ■サイズ：横幅2200mm×奥行1200mm×高さ860mm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『アルミ製ノズルアーム』は、黒アルマイト処理を行った機械加工品です。 先端部分から柄の部分までノズル加工されており製品を吸着する構造。 ノズルとなる部分に穴加工を行い旋盤加工にて栓を製作し圧入、 その後アルマイト処理を行っています。 タカキ製作所には様々な形状をした半導体やICを取り扱ってきた実績が ございます。ノズルアームなど同様の案件でお悩みでしたら 是非当社までご連絡ください。 【特長】 ■アルミ製 ■ノズルアーム ■サイズ：幅22mm×高さ47mm×全長68mm ■素材：A5052黒アルマイト ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タカキ製作所が製作した『金属製スロープ』をご紹介します。 食品関係の工場にて使用されるため、水がかかっても錆びる事の無いように ステンレスとアルミで製作。スロープ上部に蝶番を取り付け、スロープと 段差の間にスキマが出来ることのないように工夫しています。 また、製作するにあたり現地に赴き、測定・図面化を行いました。 当社では、お客様からご要望があれば測定・図面化・提案もいたします。 お困りの事がありましたら是非お問合せください。 【金属製スロープの特長】 ■食品関係の工場にて使用されるため、ステンレスとアルミで製作 ■腐食・錆に強く軽量で高剛性 ■スロープ上部に蝶番を取り付け、スロープと段差の間に スキマが出来ることのないように工夫 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社のゴミ収集BOX『クリーンステーション』は、耐久性に優れており ゴミ収集場所への設置に好適です。 一枚板の扉を備えたゴミ投入口と網目の側面があり、これにより犬や猫、 鳥などがゴミを荒らすことを防止可能。自治会、マンション、 団地などでの利用をお薦めしています。 また、標準サイズは3種類ご用意しており、一番大きなタイプの「NT-6」は 収納容量の目安として45Lゴミ袋が14袋入ります。設置場所に合わせた オーダーメイドもご相談いただけますので、お気軽にご相談ください。 【クリーンステーションの特長】 ■ステンレス製でサビに強く耐久性抜群 ■一枚板の扉を備えたゴミ投入口と網目の側面がある ■標準サイズは3種類ご用意 （一番大きなタイプ「NT-6」：収納容量_目安45Lゴミ袋が14袋） ■設置場所に合わせたオーダーメイドもご相談可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社にて製造した、半導体の製造工程で使用する 『カスタムオーダーTYPE 治工具収納BOX』をご紹介いたします。 お客様より、治工具一式の各部品毎、収納箇所を固定したBOXの 製作依頼があり、採寸～設計～製作。 各部品ごとで、形状、深さが異なるため、それぞれに対応できるよう PEライトという樹脂の厚みが違う材料を数種類準備して張り合わせ 階層構造にして製作しております。 【事例概要】 ■業界：半導体 ■工程：半導体製造後工程 ■サイズ：～1000mm ■特長：カスタムオーダー ■素材：PEライト ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供したスチール製の『サスペンション付き台車』を ご紹介いたします。 依頼する先が分からず困っているとお客様よりご相談をいただき、 当社にて現品を基に提案をして製作。 台車はスチールに塗装をしたもので上架台と下架台の間にメーカーより 購入したスプリングばねを組み込み、悪路を走行時に、衝撃を緩和する 仕様となっており、ダンパ－の役割を担った作りになっております。 【事例概要】 ■業界：産業機器 ■工程：運搬用 ■特長：衝撃吸収機能付き台車 ■サイズ：900×1800×600(H) ■精度：±1mm ■素材：スチール塗装品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した「バイク用 サイドバックステー」の事例を ご紹介します。 お客様自らが製作した木の型を持参され、「これを金属で作って ほしいと」の依頼を請け、木型を図面化して同じサイズの SS400(鉄)t6.0板とΦ6丸棒にて製作しました。 実際バイクに取りつけてみるとステーに取り付けたバックの下面が マフラーに当ってしまい、ステーの角度と長さを再調整。 ミガキのクロムメッキにて表面処理を行いバイク本体の メッキパーツに色調を合わせ製作完了となりました。 【事例概要】 ■業界：その他 一般 ■素材：鉄+ミガキクロムメッキ ■サイズ：約500mm×250mm(SS400、t6.0) ■精度：現物合わせ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が製造した半導体の検査工程で使用する樹脂切削加工品を ご紹介いたします。 既存の樹脂製ノズル(導電性MCナイロン)では耐久性と強度が弱いと言う 相談があり、2種類の樹脂にて試作品を製作。 ステンレス製とまではいきませんが、加工性は良好で、 寸法精度も予想の範囲となりました。 【事例概要】 ■業界：半導体 ■素材 ・白いノズル：セミトロン ESd225(帯電防止) ・黒いノズル：ケトロン CA30 PEEK(導電性) ■サイズ：先端径はφ3.5、中心穴はφ1.5 ■精度：一般公差 ■工程：検査工程 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した 厚板と薄板を溶接しバフ仕上げした板金加工品を ご紹介いたします。 既存のステンレスのレールを延長したいとのご要望をいただき、 薄板を溶接した後の外観・段差を確認する為のサンプルを製作。 表面は強度が必要なので開先加工をして溶接肉を盛り グラインダー面出し後、バフ仕上げを実施して、溶接の継ぎ目を 目立たなくしているのと、実際に表面に製品が通るので 段差を極力無くして製品がスム－ズに流れるようにしています。 【事例概要】 ■業界：半導体/食品/建築 ■材質：SUS304 表面#400 ■サイズ：t12、t1.5 ■精度：一般公差 ■工程：搬送 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した透明塩ビを使用した加工品をご紹介します。 当製品は､ネジを外さないと中の状況が分からないという構造のため、 メンテナンス性が悪く何とか良くする方法はないかと、カバーを 透明化し目視にて確認できる構造にする方法でご依頼を受けました。 現品をお借りして部品を外し寸法を測定、その後測定データを基に 正式に図面化を行いカバーの製作。ポイントとしては、透明にする 箇所を注意して、部品をバラシ製作を行いました。 【事例概要】 ■業界：半導体関連 ■材質：PVC透明塩ビ ■サイズ：100×150×60 ■精度：一般公差 ■工程：搬送工程 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した「ステンレス製 耐震金具」をご紹介いたします。 厚さ15mmのステンレス板から材料を切出した後、お客様からの ご要望であるコスト/強度を考慮し、最小曲げR加工にて、 溶接なしの頑丈な金具を製作。 ステンレス製ですので、サビの発生も少なく、工場内の クリーンルーム等の環境での使用に適しております。 【事例概要】 ■業界：半導体関連 ■材質：SUS304(No1材など) ■サイズ：外形300mm 板厚15mm ■精度：0.1mm ■工程：搬送工程 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が手掛けた、「収納棚付き運搬台車」の製作事例をご紹介します。 当製品は折りたたみ式の棚を取り付けた事で、使用用途に応じて 運搬時は棚を収納して物を運んだり、固定時は棚を広げて作業台として ご使用いただくなど1台2役としてご使用いただける台車となっております。 材質はステンレスですが、鉄に塗装するタイプなどもご要望に応じて 製作可能。また、棚の部分だけを製作して既存の台車へ後付けできるような 加工も可能です。 【事例概要】 ■業界：半導体/食品 ■材質：ステンレス ■サイズ：ご希望サイズ ■精度：±0.3 ■工程：搬送 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で製造した、半導体製造工程で使用する樹脂製の追加工品を ご紹介します。 樹脂素材のこの製品は、メンテナンスが必要なのですが中が 見えないこともありメンテナンスのタイミングが分かりづらいので、 「中を見えるようにして欲しい」とのご依頼を頂きました。 お預かりした樹脂製の加工品を切削して開口部を作り､同素材の枠を 溶接し、溶接した枠にゴムパッキンと透明のカバーをネジで 固定して窓を作り中を見えるように加工しました。 【事例概要】 ■業界：半導体関連 ■材質：樹脂、窓部透明塩ビ、アクリル ■サイズ：180mm×80mm ■精度：一般公差 ■工程：搬送 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で製作した、組み付けるセクションごと部品ごと仕分けて 運搬・保管する為の「コンテナ治具」をご紹介します。 コンテナの持ち運びは人の手で行いますので取手部分はもちろんのこと 徹底したバリ取りを行いケガの防止に努めています。 また、コンテナの中には組付け部品が入るので受けの板材を 溶接し耐摩耗性も高め、ケースの表面にはポケットを設けており 使用エリアなどの表示用のプレートを入れられます。 【事例概要】 ■業界：半導体関連産業機器 ■材質： SUS304 2B ■サイズ：600mm×320mm×h200 ■精度：±0.2mm ■工程：製造・洗浄 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した、ステンレス製板をロール曲げした後、溶接組立した SUS槽の一例をご紹介します。 SUS板の板厚は、ロール曲げ円柱胴体箇所、及び補強・塞ぎ板には、 板厚t=2.0、円柱の底面箇所には、t=3.0の2B材(未研磨材料)を使用。 各パーツを個別に作成した後、ロール曲げ円柱胴体箇所と底板を 連続溶接で接合、接合箇所の上から幅20mm程度の補強・塞ぎ板を 断続溶接にて取り付けしております。 【事例概要】 ■業界：化学関連 ■材質：SUS304 2B ■サイズ：Φ300×高800 ■精度：±1.0 ■工程：その他 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が提供した パンチング加工した板金加工品の加工事例をご紹介します。 板厚はt1.0～2.0mmの加工依頼が多く、材質はステンレス・鉄・アルミなど。 鉄であれば塗装・表面処理をしてカバー・天板・パネルなどの 製品となります。 既製品のパンチングメタルでは、寸法変更ができず設計の幅が狭くなったり 必要なサイズのみの購入が難しく材料ロスが発生するなどの問題も 回避できます。 【事例概要】 ■業界：半導体、食品、建築 ■材質：SUS、鉄、アルミ ■サイズ：大小様々 ■精度：JIS、板金一般公差 ■工程：搬送工程 など ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が製作した、半導体関連の装置に使用する「ステンレスカバー」を ご紹介します。 本体と左右のテーパー部分をそれぞれ溶接で合わせた3分割での 展開で製作。表面は溶接肉を盛りグラインダー面出し後、 バフ仕上げにて溶接の継ぎ目を無くしております。 装置の操作パネル付近などの目に着く場所や、ダストを嫌う部分などに この様なミガキ指定の部品が良く使われており、同様の工程にて ヘアライン仕上げにする事も可能です。 【事例概要】 ■業界：半導体関連 ■材質：ステンレス ■サイズ：t1.5 ■精度：±0.3 ■工程：装置 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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