理化学機器の製品一覧
- 分類：理化学機器
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【重量物の取り扱いによる作業負担を軽減！】お客様の課題を解決した導入事例5選を収録！ワークに応じた無料相談、テストも受付中！
- その他搬送機械
2024/4/10（水）～2024/4/12（金）名古屋 ものづくり ワールド 2024出展のご案内
三和式ベンチレーター株式会社は、ポートメッセなごやで開催される 2024ものつくりワールド（名古屋）に出店いたします。 弊社も大型冷風機、涼暖ビエントの展示をおこないます。 日時：2024/4/10～2024/4/12 開場：AM10:00~ 場所：名古屋ポートメッセ（第１展示会場） ※弊社ブース：19-1 お時間が御座いましたら、ご来場頂ければ幸いです。
高い洗浄性で、高度なサニタリー環境にも対応！開口部が小さくても強力に撹拌します！
- ミキサー・攪拌器
- ミキサー
- 攪拌機
粉体を液中に吸引しながら分散、混合します！ ゲル化剤・増粘剤の溶解に最適です。
- ミキサー・攪拌器
- ミキサー
- 粉体用ミキサー
ヒーター・ポンプ・温調計を一体化し工場の省スペース化に！現場仕様に合わせてカスタマイズ可能で成形不良対策や温度安定化に貢献！
- 乾燥機器
パイロットスケールの小規模生産にも、インライン混合の威力と高度なサニタリー性が光ります！
- ミキサー・攪拌器
- ミキサー
- 攪拌機
ラボスケールでも強力なインライン混合を実現！小型ミキサーの幅が広がります！
- ミキサー・攪拌器
- 攪拌機
- ミキサー
分散工程における品質バラつきの原因と対策とは？粒度分布の不安定や再現性低下を防ぐための設計ポイントを解説
分散工程において、粒度分布が安定しない、ロットごとに品質がばらつくといった課題は多くの現場で発生しています。これらの品質バラつきは、装置性能だけでなく、分散条件や流動状態、工程設計のばらつきによって引き起こされます。例えば、せん断エネルギーが不均一な場合、粒子の解砕状態に差が生じ、粒度分布の広がりや凝集残存の原因となります。また、バッチ処理では混合ムラや滞留時間の違いにより、ロット間で分散状態が変動しやすく、再現性の確保が難しくなります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件変動が品質に大きく影響します。品質バラつきを抑えるためには、分散エネルギーや流動条件を一定に保つ工程設計が重要です。インライン連続処理のように条件を安定化させることで、ロット間差を低減し、安定した分散品質の実現が可能となります。 さらに、分散工程では装置単体の性能だけでなく、投入順序や滞留時間、流量制御などの運転条件も品質に大きく影響します。インライン連続処理ではこれらの条件を一定に維持しやすく、高粘度スラリーにおいても安定した分散状態を確保できます。工程全体を設計することで、品質バラつきを根本から抑制することが可能です。
柔軟性のあるケーブルで曲がりくねった配管内を隅々まで点検。7インチの大型モニタが管内の様子を大きく映します。
- ステンレス容器
複数液の混合も、有機溶剤×無機溶剤の組み合わせもOK！ご要望に合わせたカスタマイズにも柔軟対応
- その他理化学機器
- 化学薬品
ナノメートル以下の領域の最も困難なBET比表面積、アクティブエリアと細孔径分布の測定向けに設計され、カスタマイズ可能
- その他理化学機器
電池スラリーの品質は工程で決まる。研究から量産まで再現できる分散機を含んだ工程全体設計
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
なぜ粉体は安定供給できないのか？～低かさ密度粉体で発生する供給ムラの原因とは～
低かさ密度粉体や微粉体では、「供給量が安定しない」「脈動する」「ブリッジして落ちない」といったトラブルが多く発生します。特にCNTやカーボンブラック、フレーク粉体などは、粒子同士が絡みやすく、流動性が低いため、一般的な粉体供給では安定した定量供給が難しくなります。 粉体供給が不安定になると、瞬間的な濃度変動が発生し、後工程の分散品質や粘度、導電性などにも大きく影響します。実際には「分散不良」と見えている問題でも、原因が粉体供給側にあるケースは少なくありません。 また、低かさ密度粉体では、ホッパー内でのブリッジやラットホール、空気巻込みによる供給脈動が発生しやすく、単純にフィーダー能力だけでは解決できない場合があります。安定供給を実現するためには、粉体特性に応じたホッパー設計、供給方式、搬送条件、投入方法を含めた工程全体の設計が重要です。 当社では、ロスインウェイトフィーダーを用いた定量供給から、インライン分散装置との連携まで含めた固液混合プロセスをご提案しています。粉体供給から分散までを一体で設計することで、高機能材料においても安定した製造条件の構築を支援します。
正極スラリーの品質は装置ではなく工程で決まる。量産まで見据えた分散設計（分散機 含む）
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
分散プロセス設計とは何か？品質を安定させるための重要ポイント
分散工程において、装置の性能だけでは安定した品質は得られません。重要なのは、材料特性や工程条件を踏まえたプロセス全体の設計です。これを分散プロセス設計といいます。 分散品質は、せん断の強さだけでなく、流動状態や滞留時間、投入方法など複数の要素によって決まります。これらの条件が適切に設計されていない場合、局所的な未分散やばらつきが発生し、安定した品質を維持することが難しくなります。 例えば、粉体投入時の濡れ不良や、流動の偏りによる滞留領域の発生は、ダマや未分散の原因となります。また、せん断エネルギーが十分であっても、すべての粒子に均一に作用しなければ、分散状態に差が生じます。 そのため、分散工程では「流動」「せん断」「処理時間」を一体として設計することが重要です。これにより、すべての粒子に同一の分散履歴を与えることが可能となり、均一で再現性の高い分散品質を実現できます。 特にインライン連続処理では、流れの中で条件を一定に保ちやすく、プロセス設計の再現性を確保しやすいという特徴があります。分散プロセス設計は、品質安定化とスケールアップ成功の鍵となる重要な考え方です。
電池材料の分散品質は工程で決まる。ダマ・凝集を抑制する固液混合分散システム
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
分散工程における品質バラつきの原因と対策とは？粒度分布の不安定や再現性低下を防ぐための設計ポイントを解説
分散工程において、粒度分布が安定しない、ロットごとに品質がばらつくといった課題は多くの現場で発生しています。これらの品質バラつきは、装置性能だけでなく、分散条件や流動状態、工程設計のばらつきによって引き起こされます。例えば、せん断エネルギーが不均一な場合、粒子の解砕状態に差が生じ、粒度分布の広がりや凝集残存の原因となります。また、バッチ処理では混合ムラや滞留時間の違いにより、ロット間で分散状態が変動しやすく、再現性の確保が難しくなります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件変動が品質に大きく影響します。品質バラつきを抑えるためには、分散エネルギーや流動条件を一定に保つ工程設計が重要です。インライン連続処理のように条件を安定化させることで、ロット間差を低減し、安定した分散品質の実現が可能となります。 さらに、分散工程では装置単体の性能だけでなく、投入順序や滞留時間、流量制御などの運転条件も品質に大きく影響します。インライン連続処理ではこれらの条件を一定に維持しやすく、高粘度スラリーにおいても安定した分散状態を確保できます。工程全体を設計することで、品質バラつきを根本から抑制することが可能です。
分散は装置で決まらない。工程設計で分散品質を安定化する固液混合システム
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
- 乳化分散機
- 乳化・分散機
分散工程における品質バラつきの原因と対策とは？粒度分布の不安定や再現性低下を防ぐための設計ポイントを解説
分散工程において、粒度分布が安定しない、ロットごとに品質がばらつくといった課題は多くの現場で発生しています。これらの品質バラつきは、装置性能だけでなく、分散条件や流動状態、工程設計のばらつきによって引き起こされます。例えば、せん断エネルギーが不均一な場合、粒子の解砕状態に差が生じ、粒度分布の広がりや凝集残存の原因となります。また、バッチ処理では混合ムラや滞留時間の違いにより、ロット間で分散状態が変動しやすく、再現性の確保が難しくなります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件変動が品質に大きく影響します。品質バラつきを抑えるためには、分散エネルギーや流動条件を一定に保つ工程設計が重要です。インライン連続処理のように条件を安定化させることで、ロット間差を低減し、安定した分散品質の実現が可能となります。 さらに、分散工程では装置単体の性能だけでなく、投入順序や滞留時間、流量制御などの運転条件も品質に大きく影響します。インライン連続処理ではこれらの条件を一定に維持しやすく、高粘度スラリーにおいても安定した分散状態を確保できます。工程全体を設計することで、品質バラつきを根本から抑制することが可能です。
粉体投入でダマができる理由とは？分散不良の原因と防止のための設計ポイント
分散工程において、粉体投入時にダマ（凝集塊）が発生し、その後の分散工程でも解消できないトラブルは多くの現場で発生しています。その原因は、粉体が液体中で均一に濡れず、局所的に高濃度領域が形成されることにあります。このようなダマは“フィッシュアイ”とも呼ばれ、内部未濡れ構造を持つため解砕が困難です。粉体投入時に一度ダマが形成されると、その内部には液体が浸透しにくく、外側だけが濡れた状態となるため、内部の粒子が解砕されにくくなります。また、投入位置や投入速度によっては、粉体が液面に浮遊したり、装置内の流れに乗らず滞留することで、ダマの発生を助長します。特に高粘度や高固形分条件では、流動性の低さから粉体の分散初期段階での均一化が難しくなり、ダマが残存しやすくなります。このようなダマは後工程で強いせん断を加えても完全に解消されない場合があり、最終製品の品質ばらつきや異物の原因となります。ダマの発生を防ぐためには、粉体投入時の濡れ性向上、適切な投入位置と流動設計、初期分散の最適化が重要です。インライン粉体投入と同時分散のように、投入直後からせん断と混合を同時に行うことで、ダマの発生を抑制し安定した分散品質を実現できます。