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まったく別の加工方法！板状になっている金属を加工する板金加工について解説
板金加工とプレス加工は、金属類を加工する方法ということからどちらも 同じものという認識でいる人も少なくないようですが、実際のところは、 まったく別の加工方法なんです。 板金加工は、板状になっている金属を加工するものを板金加工と 呼んでいます。 主な加工方法は、型抜きや曲げ加工、簡易成形などが一般的で、この他にも レーザーを使用したものもありますが、板金加工の場合、使用する機械は、 人の手で使われる場合が多く、操作する人の技術が大きく影響していきます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
曲げ、プレス、カシメ、溶接、及び様々な切断加工などに対応できます。
1.20種類以上の表面処理：酸化処理、メッキ処理、塗装、シルク印刷、レーザーマーキング、黒染めなどが対応可能です。 2.板金加工全般対応：アルミ合金、ステンレス、合金鋼ダイス、鋼合金など素材の大型板金・精密板金加工を承ります。 3.高い精度：最新の加工設備を駆使し、高い精度を実現できます。 4.コスト削減：生産プロセスを最適化することにより、コスト削減を達成できます。 5.対応の柔軟化：1点、小ロットから生産が可能で、多種多様なアイテムに対応できます。
試作から量産まで！試作板金加工から金型設計制作・量産までを一貫しています
当社は、独自のノウハウを活かしたプレス技術でさまざまな精密部品の 製造に対応しています。 試作板金加工から金型設計制作・量産までを一貫し、それにより製品の 早期立ち上げと品質の安定化を実現することを強みとしています。 電子部品をはじめとする精密小型部品で自動車産業などの幅広いお客様より 高評価をいただいております。 試作部門から金型技術部門・量産部門へと社内一気通貫生産によりコンカレント・ エンジニアリングによる製品の早期立ち上げ・品質安定・コスト力に貢献いたします。 【特長】 ■独自のノウハウを活かしたプレス技術でさまざまな精密部品の製造に対応 ■試作板金加工から金型設計制作・量産までを一貫 ■製品の早期立ち上げと品質の安定化を実現 ■精密小型部品で自動車産業などの幅広いお客様より高評価をいただいている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
既製品・規格品ではなく全て注文依頼品を製作しております。
弊社の取引先は各種電子機器アッセンブル事業所、光学機器、建築金物、照明機器、特殊電球、等の製造業です。多品種少量品(1ヶ）は金型代金の不要な弊社の汎用金型を使用して製作し、量産品は専用の金型を製作し加工する場合と汎用金型で加工する場合があります。 加工終了後、塗装、メッキ、アルマイト、シルク印刷、等の処理を経て梱包、納入致します。既製品、規格品ではなく全て注文依頼品を製作しております。
見積り～納品までスピードをもって対応！知識・知恵・技術が創る精密な加工をご提供
株式会社トミテックでは『金属プレス加工』を承っております。 図面・寸法・製造方法など、1959年創業から築いた知識・知恵・技術を 身に付けた専任担当者がご提案。公差の正確性・厳しい品質チェックを行い、 品質の安定と安心をお約束します。 厚み0.05mm～2mmの精度の高い金属プレス部品の問題解決は当社にお任せ下さい。 【当社が信頼される理由(一部)】 ■スピード ・最短7日で金型製作可能 ■提案力 ・切削をプレス化することで60％加工費ダウンも可能 ■安心感 ・大手メーカー様にも認められる充実した管理体制 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
プレスのみで加工できるようになったため、工程数を削減可能！皿座グリ形状プレス加工についてご紹介
プレートに皿座グリ形状を成形するには、一般的にプレス加工＋削り加工の 2工程を必要としておりました。 そこで当社は、加工のポイントとして、皿座グリの形状確保と周辺板厚の 増減をコントロール。 プレスのみで加工できるようになったため、工程数の削減になります。 【概要】 ■課題 ・プレートに皿座グリ形状を成形するには、一般的にプレス加工＋削り加工の 2工程が必要 ■解決 ・皿座グリの形状確保と周辺板厚の増減をコントロール ・プレスのみで加工できるようになったため、工程数の削減になる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
多数設備を保有！試作から量産までお客様のニーズに即応可能な体制を構築
当社グループでは、昭和49年に腕時計用の精密プレス部品の製造を開始して以来、 金型製造技術、プレス技術を蓄積してまいりました。 順送金型・エッチング順送・単型等の分野において、板厚の薄い材料（数十ミクロン から対応）を使用する部品や難易度の高い絞り加工などを得意としています。 17～250tの精密プレス加工機や200～300tの油圧・サーボプレス機などで加工。 KIKUCHI(HONG KONG) LIMITEDとの連携により、プレス金型製作、 プレス加工の中国への展開も可能です。 【特長】 ■板厚の薄い材料を使用する部品や難易度の高い絞り加工などを得意 ■多数設備を保有 （最大300トンのプレス機数十台、プレス金型製作に使用するマキノ製等の ミクロ加工が可能なワイヤー放電加工機・NC放電機・高速マシニング等） ■試作から量産までお客様のニーズに即応可能な体制を構築 ■プレス金型製作、プレス加工の中国への展開も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密金属プレスを専門とする製造業として起業した、三洋金属工業から「精密金属プレス加工」のご紹介です。
■「精密金属プレス加工」について 弊社プレス加工では、"リンクプレス機""ダブルリンクプレス機"を主体とした、 精密金属プレスを主体としております。 □"リンクプレス機"とは ストローク作動速度の制御が行え、特に精細な曲げ加工等に効果を発揮します。 □"ダブルリンクプレス機"とは リンクプレス機の特徴に重ね、通常のプレス機より大きい金型に対応できます。 これによりステージ数の多い（加工工数の多い）複雑な製品の対応が可能です。 また、サーボプレス機も導入しており通常では困難なシボリ製品や、細穴の打ち抜き、 ダレの少ないプレスが可能です。 □順送プレスおよび単発加工 三洋金属工業では、順送プレスによる工程削減を、提案させていただいております。 焼結部品や切削部品よりの変更にて、品質向上やコストダウンの実例がございます。 生産量の少ない製品では単発プレスでの対応も、コスト面、品質、使用用途により、 ベストなご提案をさせていただきます。 ＊＊量産から試作まで、幅広く対応させて頂きます。お気軽にお声掛けください。＊＊
熱処理・表面処理・機械加工等まで一貫生産！
高度な技術によりプレス加工歪みを制御し、精度を阻害する要因を取り除くことで、工程の簡素化及び高精度の両立を実現、安定した生産加工法の構築が可能になりました。熱処理・表面処理・機械加工等まで一貫生産でき、丸棒からの全切削と比較して大幅な材料削減と難加工材へも対応します。また、微細化への要求に抜きや曲げだけでなく、形状によっては冷間鍛造や絞りなどで応えます。詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをダウンロードしてください。
タレットパンチプレスという機械を利用した加工技術です！
丸・四角・楕円といった型を組み合わせ、 加工対象を様々な角度にスライドさせながら細かく型抜きすることで、必要に応じた形状の穴を開けたり切断したりすることが可能になります。 板金加工に必要な専用の金型が不要になり、少量生産や製作費の軽減が可能です。 試作品や特注品向きの加工法です。
機能部品などのバフ仕上げ削減・摺動部品数削減に！バリを機械的に押し潰す加工
『バリ潰し・R面押し加工』は、プレス加工にて製品を抜いたりした時に出る バリを機械的に押し潰して除去する加工方法です。これをR面押し（角部がR面） で使うケースもあります。 製品のエッジによる、組立作業中の災害防止に使用したり、繊維機器部品の バフがけ工数削減で行う場合もあります。 産業機械・機能部品等々で相手品との摺動部仕上げに多用しています。 電気部品・エンジン回り・機能部品などのバフ仕上げ削減・摺動部品数削減などで VA・VEの成功事例が多々ありますので、ご興味のある方は一度ご連絡ください。 【特長】 ■製品のエッジによる、組立作業中の災害防止が可能 ■繊維機器部品のバフがけ工数削減が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
より高く、より正確な品質と、より早く、より確かな納期で、あらゆるニーズにお応えします
あらゆる業種の様々な資材を、ご要望に即して加工可能です。大きな加工から、小さく複雑な加工まで、創業以来の実績でお応えいたします。 充実の設備と万全の受注体制でご評価いただいております。
ルーター加工と同等の端面仕上がりを実現！次世代外形プレス加工です
『MS加工（ミラクルシェービング加工）』は、2種類の特殊金型を使うことにより、プレスの基板端面の打ち抜き性を向上したプレス加工です。 ルーター加工と同等の端面仕上がりを実現、基板端面のバリや屑を限りなくゼロに出来ます。 基板端面のバリや屑でお困りの方は、一度ご相談ください。 【MS加工のメリット】 ○基板端面の発生異物をルーター加工と同等レベルまで低減できる ○一定ショット数を超える生産量であればルーターよりも安価にできる ○フロー・リフロー後の加熱による異物発生も抑えることができる 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
