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支援(指導) - メーカー・企業と製品の一覧

更新日： 集計期間:2025年11月05日～2025年12月02日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。

支援の製品一覧

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店じまい活動プロジェクトに関する支援

店じまい活動プロジェクトに関する支援

店じまい活動プロジェクト推進をお手伝いします。

【店じまい活動プロジェクト】 ●目的 　製品にも寿命があります、もちろんそれを流動させるラインもいつかは低負荷ラインとなり、そしていつかは廃却される運命です。一方、工場にとっては新設ラインの場所明けの必要性からもそれら（低負荷ライン）が重荷となります。それに対応する活動として「店じまい活動プロジェクト」があります。生産技術はそのプロジェクトの中心的存在となりうるため、推進リーダーを担う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は工場単位であるが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度・場所 　・期間；通常2年間程度　対象ラインの流動年数、一括生産等の対応年数等により、期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月 　・場所；当該工場 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、生管、生産、品保 　　WANT参加；保全、検査（部品検査、製品検査）、企画他 ・会議方法；工場でのリアル会議 ・会議テーマ；店じまい活動に関わる各部署進捗確認、一括生産、設備廃却等、各種決済課題を上申するための宿題の進捗確認　等

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生産技術ベンチマーキング推進支援

生産技術ベンチマーキング推進支援

御社の生産技術ベンチマーキングの推進を支援します！

ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking

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マスターピースの導入支援

マスターピースの導入支援

本来のマスターピース導入をご支援いたします。

マスターピースによる確認の目的としては、加工や検査の対象となる設備が正常に作動すること、寸法や性能が正しく判定できることであり、主に始業時、終業時等の抜き取り確認が一般的です。 以下に、位置や寸法の基準となる物、性能や特性の基準となる物について、順にその管理方法等をコメントします。 1.位置や寸法の基準となる物 　加工工程のF.P（フールプルーフ）作動確認や、検査工程の寸法判定精度確認として、位置や寸法の基準となる物が必要になる場合が多々ありますが、対象品としては比較的剛性の高いものが多いですが、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な寸法、位置の計測による確認（数値確認）が必要です。 2.性能や特性の基準となる物 　様々な工程内性能検査、最終出荷検査等、半完成品、完成品等、製品の性能や特性の基準となる物が必要になる場合がありますが、こちらにおいても、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な性能や特性の計測による確認（数値確認）が必要です。 上記のようにマスターピース導入をご支援いたします。

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設備の日常点検に対する支援

設備の日常点検に対する支援

御社の設備日常点検のあり方をご支援します。

ここでは、専門の保全部署が実施する定期点検や法定点検とは別に、実際に設備を扱う部署の作業者が日常的に点検を行うべき内容について、「日常点検要領」という形で述べますと・・ 【日常点検要領】 （日常点検の目的） 　・設備使用部署が、始業時、終業時等に定められた点検を行うことにより、設備が正常に作動することを確認し、流動に支障をきたさないよう（事前、事後に）手を打つこと。異常が見つかったときは、直ちに専門部署による確認、修理等を行い、設備を正常に保つ手助けとすること。 （日常点検の内容） 　・対象設備の特性に合わせて、専門部署、関係部署の見識を織り込んだうえで、設備の正常、異常を瞬時に確認できる内容とする。（点検項目、点検頻度、点検の道具、責任者等） （日常点検表のあり方） 　・設備日常点検作業要領書の規定責任、全体管理責任(対象設備点検状況確認)は設備保全部署とする。（一部品証対応設備は品質保証部署） 　・日常の設備点検表による確認業務については、設備保有部署（生産課等）責任とする。・・・　等 上記を踏まえ、御社の設備日常点検のあり方をご支援します。

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設備仕様書のあり方に対する支援

設備仕様書のあり方に対する支援

設備仕様書のあり方に対するご支援を行います。！

【設備仕様書の基本事項】 1.設備見積依頼書（概要）； 　・対象設備名；工程名、加工名、目的等を簡潔に表す設備名称。 　・使用目的；対象製品・部品、対象工程、加工内容、設備使用目的等を明確に記入。 　・依頼内容；使用部署、設備設置納期、依頼数、概算費用等を記入。 　・操作条件；全自動、半自動、手動、作業人員、持ち台数、 　・設備；大きさ、重量、搬入方法 　・見積条件；発注するための費用を見積ることを目的とした記述 　・その他；設計範囲、関係法律他 2.加工能力指示書; 　　サイクルタイム、生産能力（月産）、稼働率、段取り時間、対応機種、材料供給、不良品処置等　設備の加工能力に関連した内容を指示。 3.加工条件書; 　　工程ごとに　加工手順、加工基準、加工方法、加工条件（圧力、時間、温度等）、加工部分（特定）、必要寸法等を（図示を含めて）詳細記述。 4.工程能力指示書； 　　加工品の出来映え評価項目（評価内容、サンプリング数、計測方法、評価基準（Cp、Cpk、不良率）等）を指示。 5.その他；関連情報； 　安全性、作業性等に関する注記、製品・部品図面、レイアウト図面等を添付。

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製造業のIoT推進の主流となる予知保全対応支援

製造業のIoT推進の主流となる予知保全対応支援

IoTを使った予知保全対応のあり方をご支援します。

IoTの保全活用内容を列挙すると、 1.設備稼動管理 　設備・ラインの稼働状況の履歴として実績データの記録・収集を行い、一般的な定期保全や消耗品補充の必要性の根拠につなげることを目的とする。 2.設備保守支援 　保守活動を行うためには、どのような環境下で、どのような工程・動作をしてきたかという情報の記録が必須であり、IoTはそのような保守活動の準備段階におけるデータ収集や、要注意パラメータ監視等に活用され、それらがいわゆる定期保全（生産部署が行う日常保全、設備保全部署が行う定期保全（定期点検））等の管理内容に反映される形となる。 3.設備障害監視（検知） 　生産処理の遅れ、機器の停止、停電、材料や消耗品の遅れなどの何らかのトラブルを検知して、監視センターへ連絡を行い、補修指示につなげる。その際、保守要員が駆けつける前に、一次診断をまとめて連絡する（ことにより診断工程の時間短縮をはかる。 4.設備障害予測 　過去のトラブル時の予兆データ（振動・異音、温度異常等）を検知して、近い将来のトラブル発生の可能性を評価（IoTにより、自動で評価）して、監視センターへ警戒情報を発信する。

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Tier1（ティア1）企業のあり方に対する支援

Tier1（ティア1）企業のあり方に対する支援

Tier1（ティア1）企業のあり方に対するご支援を行います。！

Tier1のあるべき姿をポイント毎に、その内容をコメントします。 1.OEM（カーメーカー）に対し高い信頼を受けること。 　Tier1の位置づけとしては、OEM（カーメーカー）に対し、Q（品質）C（コスト）D（対応納期）すべてにおいて、満足されるべき存在であり、生産技術分野においても、対応製品において高い生産技術力を保持していることが求められているということです。 2.Tier2以下の企業の適切な管理をおこなうこと。 　Tier1としては、Tier2以下で生産している部品（素材も含む）に対しても、その管理責任があり、スルーで見た品質管理が重要となります。生産技術分野においても、仕入先（Tier2）の工程監査などに対応し、製造のプロとしての指摘・指導をしっかり行うべきことは言うまでもありません。 3.Tier1として、自社の管理体制、運営能力が優れていること。 　新製品の初期流動管理、流動品のトラブル対応、日常管理、各種改善など、高いレベルの管理体制、運営能力を持つことが重要です。 上記を踏まえ、Tier1（ティア1）企業のあり方に対するご支援を行います。！

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試作検討のあり方に関する支援

試作検討のあり方に関する支援

試作検討のあり方、進め方ついて支援します。

量産対応部門の生産技術の試作検討は生産技術部門のフロントローディング活動の一つとして重要な業務に位置づけされており、試作検討は以下のような点でその効果を発揮します。 　1.量産設備仕様・加工条件の基本情報として試作情報が使える。 　新製品等を流動させるためのラインを新設する場合、量産設備仕様作成　や　設備導入後に加工条件を設定する必要がありますが、参考とする従来ラインがない場合は、その設定に時間を要します。この場合、試作情報が非常に有効な情報となります。 　2.試作で起こる失敗、不具合は必ず量産でも起こりうる。 　試作で起こる失敗、不具合は必ず量産でも起こりえます。このような試作情報を有効に活用することにより、量産に持ち込む前に手を打つことが可能となります。先のことと考えず、原因、要因を明確化して、設備仕様などに織り込むことがロスを最小限にすることに役立つことになります。 　3.試作段階で手を打つ活動に参加することも重要。 　量産化工程設計のプロとして、試作時の課題解決活動に参加して、試作段階での品質・コスト面の不具合に対し解決策を提案・提言し、事前改善活動を行うことも有効です。

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・元検察官・元裁判官・元警察官僚が実施する第三者委員会設置支援

・元検察官・元裁判官・元警察官僚が実施する第三者委員会設置支援

過去には発生した企業内不祥事ですが昨今ではそれを隠蔽していました。又広報を持たない企業様などには頭のいたい問題です。

不祥事を起こした企業や組織が第三者委員会を設置する目的と狙いは、以下のようなものがあります。 1. 独立性と中立性の確保: 第三者委員会の設置により、独立性と中立性を保つことができます。企業内の関係者や利害関係者によるバイアスや利益相反を回避し、公正な調査や評価を行うことができます。 2. 信頼性と透明性の向上: 第三者委員会の存在は、企業や組織の信頼性と透明性を高める役割を果たします。外部の独立した専門家や有識者からなる委員会が関与することで、関係者やステークホルダーに対して調査や評価の公正さと客観性を示すことができます。 3. 問題の解明と改善策の提案: 第三者委員会は、不祥事の原因や経緯を徹底的に調査し、問題の本質を解明します。それに基づいて、企業や組織に対して改善策や予防策を提案することができます。組織の内部では気づきにくい問題点や改善の可能性を指摘し、再発防止に役立ちます。 4. ステークホルダーの利益保護: 第三者委員会は、関係者やステークホルダーの利益を保護することを重要視します。不祥事によって被害を受けた関係者の権利や利益を考慮し、適切な補償や是正措置の提案を行います。

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特性要因図のあり方に対する支援

特性要因図のあり方に対する支援

特性要因図ののあり方に対するご支援を行います。！

特性要因図を作成するにあたっては、以下のように行います。 (1)課題（特性）を決めて背骨を作る。（生産技術関係では、不良内容等を特定） (2)大骨を作る(※)5M1Eの関連に分けて大骨を作るとわかりやすい。） (3)中骨を作る（大骨の要因となりうる内容を記載） (4)小骨を作る（中骨の要因となりうる内容を記載） 　上記の大骨、中骨、小骨に分類して要因を整理し、視覚化して全体像を把握しやすくすることが特性要因図の特徴です。特性要因図は、原因調査や課題整理、情報共有などに活用されます。 　※）大骨部分の5M1Eとは 1． マシン（テクノロジー）（Machine） 2． 方法（プロセス）　　　　（Method） 3． 材料（原材料、消耗品との情報が含まれています。）（Material） 4． マンパワー（肉体労働）/マインドパワー（脳の働き）：（Man) 5． 測定（検査）　（Measurement） 6． 環境（Environment） 　この特性要因図を、生産技術業務の様々な課題に活用できれば、業務効率向上に役立つことになります。

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限度見本管理徹底支援

限度見本管理徹底支援

御社の限度見本管理の推進を支援します！

限度見本（criteria sample）の在り方についてコメントします。限度見本という表現をしていますが、目視判断を対象としている以上、厳密な意味での限度ではなく、一般に、良品見本、不良品見本と呼ばれている内容の物も限度見本という表現の範疇に入れた形での内容となります。 　昨今の視覚装置の精度向上、AIによる分析・判定能力の向上により、限度見本設定に対する改革が行われてきている状況であると思われます。ただし、その改革を進める場合でも、AIによる判定基準設定の材料となるデータ・情報に対する技術的根拠となる部分の考え方については、従来の限度見本設定に対する経験知が十分に役立つものと考えます。 以上のような、限度見本（良品見本、不良品見本含む）の在り方、設定の進め方、さらにはAIによる新しい判断基準設定に対する考え方等に対する　支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。

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稼働率向上活動支援

稼働率向上活動支援

御社の稼働率向上活動をお手伝いします！

生産ライン、生産設備の稼働状況は、製造会社にとって日々の関心事であり、常にその稼働率について、維持・向上活動が行われていると思います。 そのための、稼働率向上活動にたいし、その進め方、実行推進等に関わる　支援・指導が　コンサルティング対象となります。 （参考に、稼動率に対し、可動率という言葉があるので、その違いを簡単に説明します。 稼働率は一日の定時間に対してその日何時間その設備を使って物を造ったかの割合を言い、可動率は設備を動かしたいときに、正常に動いてくれる状態の割合を言います。 稼働率は売れ行きによって決まるため、100％でなくてもよいこともあれば、100％を越えることもあるのに対し、可動率は常に100％が目標となります。 どちらにしても、設備の生産性を上げるための改善活動は重要であり、ここでは稼働率向上活動として説明しています。）

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トレーサビリティ対応支援

トレーサビリティ対応支援

有効な手段となりうるトレーサビリティ対応を支援します！

トレーサビリティとは、現在、さまざまな業界で使われる言葉で、その製品の原料や素材、構成から現在の状態になるまでの加工内容や流通経路が追跡できること、または追跡するための仕組みのことを言います。 　トレーサビリティ対応の良し悪しが、時には企業の存亡を左右する内容となることもあり得ます。（市場クレーム対応の損失金額に大きく影響など） 　われわれ製造業におけるトレーサビリティ対応では、多くの部門が関連することになりますが、当事業のコンサルティング対象である生産技術、工場管理者が関与する部分はやはり、製品、部品の加工内容を詳細にトレースできる形にすることです。 　優れたトレーサビリティを構築するには、その必要が生じた時、最小限の範囲に絞り込むために、いかに早く、正確にトレース出来るかという仕組み作りが重要になります。 （IoT化を含めた）トレーサビリティ対応導入により、加工品の品質管理の精度、信頼性、対応スピードを飛躍的に向上させ、さらには品質コスト低減へのポテンシャルも秘めていることがわかります。 このようなトレーサビリティ対応の品質管理面への適応に関連する指導、支援が　コンサルティング対象となります。

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管理図のあり方に対する支援

管理図のあり方に対する支援

管理図のあり方に対するご支援を行います。！

管理図には、1.計量値　と　2.計数値があります。 1.計量値の管理図 　計量値管理図には連続に変化するデータを使用します。代表的には「X-R管理図」「X−s管理図」があります。 　X-R管理図では、まず群内の平均値Xをグラフ化したX管理図と、各群内の範囲Rをグラフ化したR管理図を作成します。それらを上下に並べ、データの平均及び分布範囲を同時に見れるようにしたのがX-R管理図です。 　X−s管理図は群内の平均値をグラフ化したX-R管理図と、群ごとのデータの標準偏差をグラフ化したs管理図を作成します。それらを上下に並べてデータの平均値と標準偏差を同時に見れるようにした管理図です。データの最大値・最小値まで使用するX-R管理図ではデータ数が多くなり範囲ないのバラつきがわかりにくくなるデメリットがあります。X−s管理図ではバラつきをわかりやすくするため、範囲Rではなく標準偏差sを使います。 2.計数値の管理図 　計数値管理図は離散的なデータである計数値を使った管理図です。主に「P管理図」「Pn管理図」「C管理図」「U管理図」等があります。 上記を踏まえ、管理図のあり方に対するご支援を行います。

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問題・課題解決テーマ実践コンサルテーションによる成果出しのご支援

問題・課題解決テーマ実践コンサルテーションによる成果出しのご支援

お客様が抱える品質(Q)・コスト(C)・納期(D)に関わる問題・課題を経験豊富な講師がコンサルテーションで成果出しをバックアップ

テーマ実践指導とは 経験豊富な弊社講師が御社にお伺いし、お客様が困っておられる品質(Ｑ)･コスト(C)･納期(D)などに関わる課題・問題の解決をコンサルテーションを通して成果出しまで支援致します。 問題・課題解決までの道筋を見える化するとともに解決するために必要な手法・ツールを活用しながら成功体験していただくことで、問題・課題解決能力のスキルを身につけた人材を並行して育成させていただきます。

  • 歯車

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