更新日： 集計期間:2026年01月07日～2026年02月03日
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極薄板・細線・薄肉パイプ等の精密接合 精密接合溶接事例集 無料プレゼント
薄板・細線・薄肉パイプなどの精密接合から、ステンレス・銅・ アルミ・ニッケル・チタン等の異種金属接合も可能。 ■極薄板・細線・薄肉パイプでの 精密接合溶接事例集のご紹介 事例1.インコネルφ0.2 × Pt（t=20μ）蒸着膜 の付合せ溶接 事例2.パイプとメッシュの接合 事例3.NiTi（形状記憶合金）の異種金属接合 事例4.モーター(電磁鋼板）の付合せ溶接 事例5.マフラー（SUS薄板）の自動溶接 テラスレーザーでは無料デモを実施中。 ※詳しい内容は「PDFダウンロード」よりスグにご覧いただけます。
接合溶接技術の追求
レーザーを用いる微細接合では、SUSのみならず銅・アルミ・ニッケル・チタン等の非鉄金属の溶接が可能で 熱による変形、変色、酸化が最小限に抑えられます 医療・電子部品・産業機器 様々な用途で使用される製品をレーザー溶接によって接合 【レーザー微細接合】 ■極細SUS異径パイプ接合 ■ワイヤー先端溶接 ■SUS板端面接合 ■薄箔接合 ■異種金属端面接合 ほか ■アルミ・銅合金・ニッケル・チタン等 非鉄金属の継手
溶融溶接に比べ歪みや変形を抑制！母材に近い接合強度を実現し難溶接素材も対応
FSWは融点の低いアルミニウム・銅などの非鉄金属ばかりでなく材質の異なる接合も可能になっております。 【特長】 ■溶融溶接に比べ歪みや変形を抑制 ■結晶粒径が細かいため、母材に近い接合強度を実現 ■Al、Mg、Cu合金、Fe合金（SUS）、異材接合など難溶接素材の接合にも対応 ※接合したい材料をお預かりし接合テストを行います。詳しくはお問い合わせいただくかPDFをダウンロードしてご覧ください。
溶接棒やフラックスが不要！信頼性の高い継手強度と精度の摩擦圧接技術
『摩擦接合』とは、接合する金属を高速で擦り合わせ、その時に生じる摩擦熱 によって部材を軟化させると同時に圧力を加えて原子同士を金属融合させて 接合する技術です。 従来行われているアーク溶接やガス溶接と比較すると、摩擦熱以外の熱源を 必要としないこと、溶接棒やフラックスが不要であること、接合時にガスや スパッタが出ないことなどから自然環境にやさしい接合法です。 【特長】 ■信頼性の高い継手強度と精度 ■容易な異種材料の接合 ■高い経済性 ■シンプルな制御 ■良好な作業環境 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
各種レーザー溶接が可能【接合技術】
当社の軽量化技術である「接合技術」についてご紹介いたします。 非鉄金属などの接合を前提としてのSPR、FDSなどの機械式接合や、ディスク レーザー、CMTを用いた電子溶接など、さまざまな状況に応じた対応が可能。 【特長】 ■ディスクレーザーはリモート、ハイブリッド、ブレージングなど各種オプションヘッド保有によりあらゆる状況にも対応出来ます。 ■ギガキャストや押出材、高張力鋼板などの異種組合せも相談・提案が可能 ■接着剤を用いた接合もロボット対応にて安定した塗布が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
すべて自動車の構造全体に用いられる接着剤、締結部品、ボルト、溶接のための検証に必要な試験装置とソリューションをご用意しております
■接着試験 静的試験機および動的試験機、温度環境下のための恒温槽 ■接合部分の高ひずみ速度試験 金属部品の接合部分の強度を調査 ■金属ボルト試験 引張試験に適したボルト用のアクセサリー ■プラスチック溶接部の引張試験 幅広いグリップと特殊形状の試験片のためのオプションをご用意
これからの接合技術 FSW マシニングセンターを使ったFSW
近年、金属と金属を接合する技術が進化し、従来の溶接技術よりも低温で異物混入のない接合方法が開発されました。 その方法とはFSW(摩擦撹拌接合)です。 FSWは金属同士を溶かして接合するのではなく、特殊なツールを使用し、マシニングセンタで接合する方法です。 この方法は接合温度が低いため金属に与える変形が極小であり、歪矯正の工程が大幅に短縮できます。 NCでの施工のため、作業者(溶接等)の技能差によるバラツキがおこらないというメリットもあります。 マシニングセンタによる自動施工で製品の品質が一定に保たれます。さらに、有害光線・火花・蒸気も発生せず、地球環境に優しいという利点があります。 FSW(摩擦攪拌接合)は、今後ますます注目される技術となり、金属製品の製造に欠かせない存在になっていくと言われています。
高強度で歪みの少ない接合方法！溶接とは異なり加工物以外の素材を使用しないので材料も溶融しない！試作用の長尺・大物の接合に！
当社が行っている「摩擦攪拌接合」は摩擦熱で軟化させた材料を攪拌して接合する技術です。 溶接とは異なり、加工物以外の素材を使用しないので材料も溶融せず、高強度で歪みの少ない接合方法となります 熱影響の抑制・シールドガスが不要・粉じんが発生しない、といった利点があり、鉄道車両・航空機・船舶から自動車分野まで適用拡大が期待されています。 100×30×2.5ｔのワークも4000mmで摩擦撹拌接合で接合できるなど、長尺・大物の接合にも対応！ 【特長】 ■摩擦熱で軟化させた材料を攪拌して接合 ■加工物以外の素材を使用しないので材料も溶融しない ■高強度で歪みの少ない接合方法 ■熱影響の抑制・シールドガスが不要・粉じんが発生しないといった利点 ■温度の管理が非常に重要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接とは違い、母材を溶かすことなく接合する為、高精度や微細なサイズの部品製造に好適な加工技術！
株式会社ヤマテックの「拡散接合（熱圧着）」は、母材を密着させ、母材の融点以下の温度条件で塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する加工技術です。 溶接とは違い、母材を溶かすことなく接合する為、高精度を要求される製品や微細なサイズの部品の製造に適しています。 また、接着剤などを使用しない為、ガスの発生やはみ出し部の洗浄などの問題がありません。 【拡散接合のメリット】 ■面と面の接合 →接合後の加工（タップ・シボリ・曲げ等）において剥がれる心配がない！ ■ミクロン(μm)単位の精密加工が可能 →フォトエッチングにより制作された精密部材を、ズレやひずみなく積層し、接合する技術を確立！ ■小型、精密化など様々な大きさや形状に対応 →最大1000×1000mmの接合を可能 ■今まででは作れなかった、構造が複雑な部品の製造が可能 →切削加工等の金属加工では難しい複雑な形状や流路構造を制作することが可能！ ※詳しくはお問い合わせ、またはカタログ（技術資料）をダウンロードしてください。
アルミの接合が可能！材料強度を損なわない継手効率の良い接合部を実現！大口径パイプ形状の接合が可能
アルミを溶接すると材料強度が低下します。そのため、ボルトやリベット等 を用いた機械的な溶接方法が一般的です。 「摩擦圧接」は、材料強度を損なわない継手効率の良い接合部を実現。 全強接合を可能としているため接合部が強度上の弱点になりません。 また、異径金属を接合することで材料ロスを減らしコスト削減を果たします。 【摩擦圧接の特長】 ■大口径パイプ形状の接合が可能 ■生産性向上 ■全強接合 ■異種・異径金属接合 ■コストダウン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
２本の金属棒を回転し擦り合わせることで、自身が生み出す摩擦熱と圧力により接合する摩擦圧接！
摩擦圧接は高い生産性を保持しながらも、軽量化や異種金属接合という課題解決を実現。様々な業界のローラー・シャフトの工法転換として注目を浴びています。摩擦圧接とは、２本の金属棒を回転し擦り合わせることで、自身が生み出す摩擦熱と圧力により接合する技術です。２本の金属棒は、異種材料・異種金属・径違いでも加工可能なため、高い生産性を誇ります。また、十分な摩擦熱と圧力により加工する為、強度に心配はいりません。 【特長】 ■軽量化や異種金属接合という課題解決を実現 ■２本の金属棒を回転し擦り合わせることで、自身が生み出す摩擦熱と圧力により接合 ■２本の金属棒は、異種材料・異種金属・径違いでも加工可能 ■十分な摩擦熱と圧力により加工する為、強度に心配はいりません ※詳細は資料請求して頂くかダウンロードからPDFデータをご覧下さい
接合テストとそのレポートの発行は無償！シンプルな接合技術をご紹介します。
『TOX 接合』は、副資材や熱を加える必要の無いシンプルな接合技術です。 専用ポンチが被接合材を特殊な形状ダイへ押し込み、ポンチ側材料が ダイ側材料の内側で張り出し、接合します。 その効率性と、信頼性により、当技術はプレス部品業界、板金加工業全体で 使用されています。 【メリット】 ■スポット溶接と比較して30～60％のコスト削減 ■接合径は 1 mm ～ 26 mm ■高い動的（疲労）強度 ■高い防錆性 ■高い導電性 ■モニタリングシステム ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）方式により広幅材の接合が可能！
摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）は、摩擦熱で材料を軟化させ、先端のピンで撹拌しながら接合します。 アルミ形材、板材を接合することにより、従来では困難であった薄肉広幅材を可能にし、さまざまな用途にご利用いただいています。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをご覧ください。
独自技術「カシメ接合技術」の概要やメリットをご紹介。ソレノイドバルブの鉄芯は年間1500万個10年以上納入実績
当社の「カシメ接合技術」は、シャフト側に微細な溝を設け、そこに加圧変形した金属を寄せることにより強固な接合を可能にしました。 当技術は、冷間で塑性変形を利用した接合で、切削量を低減することができます。 また、異金属、樹脂、ガラス、セラミックの異素材を接合可能とします。 【カシメ接合のメリット】 ■切削量を低減 ■異素材を接合可能(異金属、樹脂、ガラス、セラミック) ■接着剤不要(ポットライフ等の心配要らず) ■熱影響、ひずみなし ■表面処理等必要部位のみ(外形研磨、コーティング、メッキ等) ■高精度化の実現(難削素材の場合) ■溶接不可素材の接合(銅とアルミの接合) ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。
複雑な微細三次元構造体を製作可能！航空宇宙や化学プラントなど多数分野で実績があります
固相拡散接合とは、接合させたい材料同士を直接接合する方法で、 溶接やろう付という手法とは大きく異なります。 接合対象材を、加熱・加圧することで接合界面での原子の移動を促し、 接合する技術であり、材料を溶かさず、固体のまま、接合すること によって、実現可能な製法、機能の幅が広がります。 固相拡散接合という製法によって、マイクロチャンネル構造をもった 流体デバイス、複雑な微細三次元構造体を製作することができます。 【特長】 ■薄板の積層接合が可能 ■母材並みの接合力が得られる ■複雑な中空部品を製作できる ■変形の小さい精密な接合が可能 ■異種材料の接合が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属と非鉄金属を接合！接合面に介在物を使用しない高強度・高効率な接合法！
当社では、新接合法である『ダイレクト接合技術』を提供しております。 従来工法では加工が不可能であった冷却回路をつくることや、 異種材料を接合し、熱伝導率・比重などの差異を利用して、従来にはない 部品特性を創り出すことも可能になりました。 また、高周波加熱コイルへの展開の提案もしており、 ダイレクト接合を活用して、銀ロウ溶接構造を廃止して寿命向上や 一体構造から分割構造に設計思想を切り替えて、コイルの交換コストの低減を 図っています。 【特長】 ■金属、非鉄金属を接合 ■接合面全体を同時に接合 ■接合面に介在物を使用しない ■高強度・高効率な接合 ■異材質・異形状の接合 など ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
母材を溶かすことなく接合する「拡散接合」を紹介する総合カタログ
株式会社ヤマテック『拡散接合 総合カタログ』は、母材を密着させ、母材の融点以下の温度条件で塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法の「拡散接合」や、「拡散接合を応用した製作例」、真空ホットプレスを用いた拡散接合や拡散接合の進行に伴い、接合界面が一体化していく様子などの「拡散接合図解」等を紹介しているカタログです。 【拡散接合のメリット】 ○面と面の接合 ○ミクロン(μm)単位の精密加工が可能 ○小型製品倍『品)から大型製品まで対応可能 ○今まででは作れなかった、構造が複雑な部品の製造が可能 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
材料以外の素材を用いないため、疲労強度が強く、溶接変形の少ない接合が可能
本製品は株式会社日立パワーソリューションズが製造、販売、保守サービスを実施いたします。当社は、本製品の製造、カスタマイズで株式会社日立パワーソリューションズに協力しています。 【摩擦攪拌接合（FSW）とは】 1991年に英国で考案された技術で、円柱状の接合ツールを回転させて発生する摩擦熱で被接合材料を軟化させ、その部分を攪拌することで接合する方式のことです。 材料以外の素材を用いないため、疲労強度が高く、材料も溶融しないことから、歪みの少ない接合ができます。 【2D-FSWの特長】 ■独自技術の主軸構造と制御により「高品質」で安定したFSWが実現 ■アーク光、騒音、粉塵などがなく、人に考慮した作業環境とランニングコストを抑えられる接合方法 ■部材の融解を伴わない接合技術のため、熱による部材の変形や歪みが少ない ■お客様のニーズに合わせたテーブルサイズ、ストロークなどカスタマイズに対応 ※詳しくはリーフレットをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
角材や事前に加工されたものでも接合できます！異径接合鋼材や異なる金属を接合したハイブリッド鋼材も実現可能です。
東邦技研株式会社の行う【摩擦圧接】は、金属接合の技術の一種であり、 2つのワークの摩擦による発熱により接合部分を赤熱軟化状態にし、 同時に高い圧力を加えることによって完全無酸化な原子レベルでの結合を実現します。 回転摩擦圧接法という技術で、2つの接合させたい材料(ワーク)の一方を 高速回転させながら接触させることにより接触面に発生する摩擦熱を利用し、 接触面を赤熱軟化状態にし、そこへさらに高い圧力をかけることにより接合が完了します。 接合部は全面で完全に結合しているために母材と同等以上の強度で結合し、破壊試験を行うと 引っ張っても、曲げても、ねじっても、接合させた部分以外の部位の方が先に破断してしまうくらい強力な接合となります。 【特長】 ■ロウ付け溶接などの接合技術よりも圧倒的な驚異の接合力 ■接合後に機械加工が可能 ■大径材と小径材など段差のある円筒材料を作ることが可能 ■円盤とパイプを圧接することにより、中空構造の材料が作成可能 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問い合わせください。
特殊材質の接合から異種材の接合まで、理論に基づいたデータを保持しており、それを熟練工が形にしていきます！
ノースヒルズ溶接工業株式会社は、創業４年と短いながらも上場企業の研究開発担当者や大学の研究機関を中心として、日々多数の相談を頂いております。 聞きなれない特殊材質の接合から異種材の接合まで、理論に基づいたデータを保持しており、それを熟練工が形にしていく。新しい製造業として接合のトータルソリューションを目指しております。 また、接合の新技術３DWash工法を取り入れ、高い品質を維持しております。 ぜひ一度、弊社会社概要をご覧ください。御社の新しい製品のイメージが具現化されることを確信しております。 【ノースヒルズ溶接工業株式会社の強み】 接合技術は20種類以上にも及び、そのほとんどをノースヒルズ溶工業から提案が可能です。下記一例をご紹介いたします。 ■YAGレーザー溶接 ■銀ロウ付け ■電子ビーム溶接 ■プラズマ溶接 ■摩擦接合 ■TIG溶接 今ならイプロスユーザー様限定で 異種材接合と接合のトータルソリューションの提案カタログを進呈中！ ※詳しくは、カタログをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
スポット溶接と比べ、最大60％のコスト削減の実績あり！※サンプルデモ 実施
『TOX 接合』（R）は、副資材や熱を加える必要の無いシンプルな接合技術です。 熱を加えない冷間接合なので、めっきが剥がれにくく変形も少なく接合できます。 そのため、溶接による溶接焼けもなく、スポットの溶接のようにスパッタやヒュームが発生することもありません。 また、リベットなどの副資材を使用しないため、コストや工数の低減が可能です。 その効率性と、信頼性により、当技術は自動車・自動車部品、家電、住宅・住宅設備機器など幅広い業界で使用されています。 【メリット】 ■スポット溶接と比較して30～60％のコスト削減 ■接合径は 1 mm ～ 26 mm ■高い動的（疲労）強度 ■高い防錆性 ■高い導電性 ■モニタリングシステム トックスでは、装置の供給からラインの組込までをご提案いたします。 また、海外拠点もございますので海外の案件にもフレキシブルにご対応可能です！ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ディスクレーザーとCMTによる、航空宇宙用途の接合技術
航空宇宙業界では、軽量化と高い強度が両立した接合技術が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、接合部の信頼性が製品の安全性と性能を左右します。従来の溶接方法では、歪みや強度の問題が生じる可能性がありますが、当社の各種電子溶接技術は、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 * 航空機部品 * 宇宙探査機部品 * 高強度を要求される構造体 【導入の効果】 * 高強度かつ低歪み接合 * 異種金属の接合 * 軽量化の実現
1stepで非常に高い締結強度！溶接が難しい異なる性質の鉄を下穴無しで締結。熱も発生せず誰でも容易に使用可能。
『RIVSET』は、高強度で信頼性の高いセルフピアスリベットです。 下穴無しで容易に異なるタイプの材料を機械的に接合します。 3枚以上の材料に締結することも可能です。 当製品は上側の母材を貫通し、下部母材内でダイの形状により 先端が広がります。 溶接の難しい薄板や、性質の違う材料、異素材などセルフピアスリベットを使用することで容易に締結を行うことが出来ます。 例） 総板厚と最も薄い板厚の比が高い組み合わせ アルミ5000 X アルミ6000 ホットプレス材 スポットにおいて複数の溶接が必要な板組 など 【特長】 ■異種金属の締結 ■下穴加工不要 ■環境に配慮した工法 ■コスト削減 ■高い静的および動的強度 ■高張力鋼板を含む様々な材料の組み合わせに理想的
各種レーザー溶接による、自動車の軽量化を実現
自動車業界では、燃費性能向上と安全性の両立のため、軽量化が重要な課題となっています。特に、車体の軽量化は、燃費向上に大きく貢献し、同時に衝突安全性の確保にもつながります。しかし、軽量化のためには、異なる素材の組み合わせや、薄板化が進み、従来の接合方法では歪みや強度の問題が生じる可能性があります。当社では、ディスクレーザーやCMTを用いた電子溶接技術により、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・車体フレーム ・ドアパネル ・内装部品 ・バッテリーケース 【導入の効果】 ・軽量化による燃費向上 ・高強度な接合による安全性向上 ・異種金属の接合による設計自由度の向上
ディスクレーザー、CMTによる微細加工に最適な接合技術
半導体製造業界では、製品の小型化と高密度化が進み、微細加工技術が不可欠です。特に、高精度な接合技術は、製品の信頼性と性能を左右する重要な要素となります。歪みの少ない接合は、製品の品質を向上させるために重要です。当社では、ディスクレーザーやCMTを用いた電子溶接により、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・半導体デバイスの製造 ・精密部品の接合 ・微細加工が必要な製品 【導入の効果】 ・高精度な接合による製品品質の向上 ・歪みの少ない接合による製品信頼性の向上 ・多様な材料への対応
ディスクレーザー、CMTによる精密接合技術
医療機器業界では、製品の小型化、高精度化が進み、部品接合の品質が重要視されています。特に、精密な部品の接合においては、歪みの少ない接合技術が求められます。歪みは、製品の性能や耐久性に悪影響を及ぼす可能性があるため、高品質な接合技術が不可欠です。当社では、ディスクレーザーやCMTを用いた電子溶接により、低歪み接合を実現し、医療機器の精密化に貢献します。 【活用シーン】 ・精密医療機器の部品接合 ・異種金属の接合 ・小型部品の接合 【導入の効果】 ・接合部の歪みを抑制 ・製品の信頼性向上 ・設計の自由度向上
半導体製造装置・高電圧装置製造メーカー向け。当社の持つアルミナセラミックと金属接合の技術でお客様の要望を実現しました。
当社がご提案させていただいた事例をご紹介します。 半導体製造装置メーカー・高電圧装置製造メーカーから相談をいただきました。 【要望】 アルミナセラミックで絶縁端子を製作し、それをSUSフランジと接合できないか。 【提案】 アルミナセラミックとコバール金属をろう付けし、コバール金属部とSUSを Tig溶接で製作することを提案。 【特長】 リーク保証は、ヘリウムリークディテクタにて1×10-9Pa・m3/sec以下。 メタライズは、Mo-Mn法（モリブデンーマンガン法） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
