更新日： 集計期間:2025年03月26日～2025年04月22日
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低圧のエアを扱うため施工の際も低騒音！金属と合金は勿論、セラミックス、プラスチックの溶射などに
フレーム溶射は、酸素-燃料ガスのフレーム（燃焼炎）を熱源とする 溶射法で、一般に溶線式、溶棒式、粉末式の3方式に分類されます。 粉末式フレーム溶射の原理は図にて示されているように、 溶射材料粉末をフレーム中に送り、溶融して基材面に衝突させて 堆積させるものです。 さらに一部では各種のセラミックス、サーメットなどの粉末を プラスチックで包んだひも状としたもの（コード材）を溶射材料 とするものもあります。 【特長】 ■現地施工性が高い ■基材への熱影響が比較的少ない ■低圧のエアを扱うため施工の際も低騒音 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい
ロールへの自溶合金溶射！溶射ガンが軽量で取り扱いが容易で溶射効率が比較的高い
部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『粉末式フレーム溶射』のご案内です。 酸素―アセチレン（または水素、プロパン）炎中に粉末状の溶射材料を投入し、フレーム中で溶融させると同時に燃焼ガス流により加速させ、溶融粉末を基材に衝突させて成膜。 ほとんどすべての金属、合金、サーメットが溶射できますが一般的には溶射後に再溶融処理をする自溶合金溶射、ニッケルグラファイトなどのアブレイダブル溶射、またはプラスチック溶射に広く利用されています。 溶射ガンが軽量で取り扱いが容易であること、溶射効率が比較的高いこと、騒音が少ないなどの特長を有します。 ●ロールへの自溶合金溶射 ⇒ 写真1 ●ロールの再溶融処理 ⇒ 写真2 ※その他詳細については、カタログダウンロード もしくはお問い合わせ下さい。
高い溶射効率で成膜が可能！自溶性合金溶射においては付着率が90％以上です
当社で行っている「サーモ溶射」についてご紹介いたします。 溶射材料は粉末状態で、被削性のある皮膜が得られるため、クリアランス 制御用コーティングに好適です。 また、使用する材料の溶融温度が低いこと、噴射速度が遅いことから、 高い溶射効率で成膜が可能となっております。 【特長】 ■溶射材料は粉末状態 ■新しい素材への対応も含めて、選択肢がワイド ■被削性のある皮膜が得られるため、クリアランス制御用コーティングに 適している ■自溶性合金にも利用される ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
溶融粒子が高速で射出されるため、非常に緻密で強固な皮膜が可能！
当社の高速フレーム溶射（HVOF）の仕組みをご紹介します。 粉末状の金属かセラミックを使用し、投射方法は、燃焼ガスが 銃身で圧縮されたエネルギーを利用。 溶融方法は、燃焼ガスとしてエチレン、灯油、プロパン、アセチレン、 天然ガスなどを使い、助燃性ガスに高圧の酸素を利用します。 【特長】 ■基材への熱影響が比較的少ない ■粉末粒子の飛行速度が非常に速い ■溶融粒子が高速で射出されるため、非常に緻密で強固な皮膜ができる ■フレーム中への大気の混入が少なく、金属粒子の酸化が少ない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい
溶射加工のスペシャリスト集団。前処理から仕上げまで各種加工にも対応！
アルゴンなどのガス中で大電流の直流アーク放電により、高温高速のプラズマジェットを溶射ガン中に形成させ、このプラズマジェット中に粉末状の溶射材料を投入することにより溶融と加速を行い成膜する溶射法である。エネルギー密度の極めて高いプラズマジェットにより、10 000℃を超える高温が得られるので、高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができる。また、発生条件によりプラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特徴を有する。
速い溶射速度！非常に高温でセラミックスなどの高融点の材料でも溶射できます
当社のプラズマ溶射の仕組みをご紹介します。 溶射材料には、粉末状の金属やセラミックを使用。 溶融方法は、電極でプラズマ状態にした超高温ガスを利用し、 投射方法は、プラズマ状態にしたガス圧を利用します。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■溶射速度が速い ■非常に高温でセラミックスなどの高融点の材料でも溶射できる ■どのような材料でも溶融することが原理的に可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい
【技術資料進呈】溶射技術は表面改質技術として各種産業界から高く評価されています
富士岐工産株式会社の高速フレーム溶射技術をご紹介します。 大量の酸素、可燃性ガスとの燃焼炎と圧縮空気による高速フレームを 熱源として、合金や炭化物サーメットなどの粉末状溶射材料に高い 運動エネルギーを与え、緻密で気孔が少ない付着力の大きな皮膜を 作る事ができます。 ロボットによる溶射作業の自動化も可能です。 【皮膜の特長】 ■大きな付着力 ■低気孔率 ■高硬度（炭化物系サーメット） ■なめらかな溶射肌 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【技術資料進呈】広範囲な溶射材料が使用可能！多様な機能を与えるセラミックス
プラズマ溶射は、プラズマ溶射ガンで生ずるプラズマジェットを用いて、 粉末状の溶射材料を加熱、加速し、溶融またはそれに近い状態にして 素地に吹き付けて皮膜を形成する溶射です。 熱源であるプラズマジェットは、5000～16000℃と高温かつ高速の ガス気流であり、金属系から高融点のセラミックス系まで広範囲な 溶射材料が使用可能。 印刷機部品、 炉内ローラ、ポンプスリーブ等の耐食、耐摩耗性に 適しています。 【溶射材料（一部）】 ■金属 ■合金 ■セラミックス ■炭化物 ■サーメット ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
基材表面に溶着皮膜を形成させる方法
◆◇◆自溶性合金溶射とは◆◇◆ 自溶性合金粉末を溶射後、材料の融点まで加熱（フュージング） することによって基材表面 に溶着皮膜を形成させる方法です。 自溶性合金とは、ニッケル基・コバルト基・ニッケルクローム基の 合金にホウ素・珪素を添加した合金です。
部分的な補修が可能！施工対象の大きさに制限がなく、様々な金属材料を使用できます
フレーム溶射は、酸素-燃料ガスのフレーム（燃焼炎）を熱源とする 溶射法で、一般に溶線式、溶棒式、粉末式の3方式に分類されます。 溶線式フレーム溶射の原理は以下の図にて示されているように、 溶射ガンの中心孔から送出する線状の溶射材料をフレームによって溶融。 その部分を圧縮空気のジェットで細かな粒子として基材面に吹き付け、 皮膜を形成するものです。 【特長】 ■基材への熱影響が少ない ■現地施工性が非常に高い ■部分的な補修が可能（他技術と比べて） ■様々な金属材料を使用できる ■施工対象の大きさに制限なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい
幅広い産業分野で活躍する大阪富士工業の溶射技術
アルゴン、ヘリウムなどの作動ガス中で、タングステン陰極と銅ノズル陽極間に電圧をかけ、直流アークを発生させると作動ガスが解離・電離し、連続的にプラズマアークが発生します。 これを冷却させたノズルにより絞り込み、15、000℃以上の高温･高速ジェットを噴出させます。 そのプラズマジェット中に粉末を送り、溶融させながら加速して被覆する方法で、セラミックスなどの高融点材料の溶射が可能です。 さらに、プラズマジェット噴流が溶融粒子を高速度で素材に吹き付けることにより、他の溶射方法に比べ高品質な溶射皮膜の形成が可能であり、溶射材料のバリエーションも豊富です。 ●詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
幅広い産業分野で活躍する大阪富士工業の溶射技術
炭化水素系や水素ガスと酸素の混合ガスを、内部燃焼室で燃焼させ、その燃焼ガスを4つの集中噴射孔によって、高温の超音速燃焼ガスジェット（マッハ5以上）に変えます。 そして、そのガスジェットの中心に粉末材を窒素ガスで送給し、ノズル内部や集中性の高い燃焼ガスジェット中で溶融、加速しながら素材に激突させます。 この結果、緻密で高品質な溶射皮膜の形成が可能です。 ●詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
プラズマ溶射
◆◇◆プラズマ溶射とは◆◇◆ プラズマ溶射ガンで生じるプラズマジェットを用いて溶射材料を 加熱・加速し、溶融またはそれに近い状態にして基材に吹き付ける 溶射のことです。図はプラズマ溶射ガンの原理を示します。 図中に示すように陰極と陽極間に電圧をかけ直流アークを発生させると、 後方から送給される作動ガス（アルゴンがスなど）が電離し、 プラズマを発生。そして、そのプラズマフレーム中に溶射粉末材料を アルゴンがスなどで送給し、溶射皮膜を形成します。
溶射、いいかも？と思ったらまずはトーカロに！目的に応じた機能を最大限に発揮できるように調整提案いたします！
表面処理・溶射・コーティングならトーカロにお任せください！ 【溶射とは】 溶射は、産業界で幅広く利用されている表面改質技術です。目的に応じてその機能を最大限に発揮できるように調整した 金属やセラミックスなどの溶射材料を、さまざまな熱源により溶融、軟化させた粒子を加工対象物表面に吹き付けます。 吹き付けられた溶融粒子は瞬時に冷却されて固化し皮膜を形成します。 【溶射技術の応用】 トーカロの溶射技術は、鉄基材だけにとどまらずアルミニウムやニッケルなどの非鉄金属や、CFRPなどの非金属にも適用可能です。 しかも溶射材料は、アルミニウムやステンレス、チタン、モリブデンなどの金属や、 各種合金、セラミックス、金属とセラミックスの複合材料であるサーメットなど極めて多岐にわたります。 各種溶射法を組み合わせることにより、物理的・化学的・機械的に性質の全く異なった機能を持つ皮膜を自在に作ることができます。 【ご相談の際は…】 溶射手法、材料成分等の異なる百種類以上のラインナップから、貴社に最適な仕様を選定いたします！ 試作も可能ですので、まずはお気軽にご相談ください。
