更新日： 集計期間:2026年01月28日～2026年02月24日
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製造コスト削減や品質と性能、生産性の向上といった効果！
VA・VE事例として、冷間鍛造化による溶接工程の廃止についてご紹介 いたします。 2ピース(プレス品＋総切削品)を溶接にて結合する従来工法では、 コストがかかり、検査が必要で、生産能力に制限があるといった課題を 抱えていました。 冷間鍛造にて一体の新技術・新工法では、溶接工程の廃止による 製造コスト削減や、品質と性能の向上、生産性の向上といった効果があります。 【従来工法の客先課題】 ■溶接工程の手間：コストがかかる ■溶接工程による品質と性能の安定化：検査が必要 ■溶接工程による生産リードタイム：生産能力に制限がある ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など複数の改善を実現した事例も掲載！
当カタログは、多工程（複数プレス使用）の管理＆コスト課題などの お悩みを持つお客様の解決事例集です。 "複数部品の1体化"をはじめ、"熱処理工程による部品歪み"や "複数工程の外注管理"などを掲載。 品質管理、大きなコストメリットが発生したとのお喜びの声も頂いています。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■課題1 ＜1つの製品に複数プレス工程＞ ■課題2 ＜製品原価に占める材料コスト、切削コスト＞ ■課題3 ＜多数穴加工の作業時間、コスト問題＞ ■課題4 ＜複数部品の1体化＞ ■課題5 ＜熱処理工程による部品歪み＞ ■課題6 ＜機械加工時間＞ ■課題7 ＜試作品作成のリードタイムとコスト＞ ■課題8 ＜複数工程の外注管理＞ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など！複数の改善を実現した事例のご紹介
お客様は、2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間に悩まされておりました。 そこで当社は、冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化をご提案。 結果として、コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による修正作業廃止等の 効果が得られ、複数の改善を実現することが出来ました。 【事例概要】 ■課題：2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間がある ■解決策：冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化 ■効果： コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による 修正作業廃止等、複数の改善を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ネットシェイプ化！切粉が出ず、切削加工製品に比べ素材が約35％少なく済みます
当社は、すべての工程を冷間鍛造で実現することで、切削レスを実現しました。 冷間鍛造でネットシェイプ化された製品は、切削加工品より疲労強度 が上がり、且つ、滑らかな表面性状を持っているため、歯面の疲労 (チッピング)が起こりにくくなります。 さらにホブ盤や、ギアシェイパのような特殊機械を導入することを 考えると、設備投資に関してもコスト削減が実現できます。 【特長】 ■切粉が出ない ■切削加工製品に比べ素材が約35％少なく済む ■疲労強度が上がり、且つ、滑らかな表面性状を持っている ■設備投資に関してもコスト削減が実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から鍛造まで1つの工場内で完結！各工程単体での対応も可能です
お客様は、複数の外注を管理する必要があり、悩みを抱えていました。 当社は、材料から鍛造まで1つの工場内で完結。 各工程単体での対応も可能です。 そのため、品質管理、大きなコストメリットが発生する効果を発揮し、 お客様からお喜びの声を頂いております。 【事例概要】 ■課題：複数の外注を管理する必要がある ■解決策：材料から鍛造まで1つの工場内で完結させる ■効果：品質管理、大きなコストメリットが発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程が冷間鍛造加工のみで短納期可能！パイプ材の購入の必要が無く、材料費安定
『φ4×t0.8パイプ冷間鍛造（L=70）』事例についてご紹介します。 今まで、冷間鍛造での加工でφ4のサイズはL=55までが最長で、L=55以上の 製品は、パイプ材を切断しての加工としていた為、各工程（4工程）と 品質的項目（内筒異物・バリ等）のコストが必要となっていました。 そこで、コイル材（SWCH10A）を購入し、冷間鍛造加工を行ったことで φ4のサイズ冷間鍛造加工においては、L＝70mmの加工が可能に。 パイプ材から線材になることにより材料費が大幅にダウンし、全長検査・ 内筒ゲージ検査の自動化によるコストを削減しました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現！トータルコストで原価低減を見いだせた事例
お客様は、全面切削による作業時間からコストが発生してしまい困っていました。 そこで当社は、超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプをご提案。 冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現しました。 結果、冷間鍛造で対応可能な製品であればトータルコストで原価低減を 見いだせました。 【事例概要】 ■課題：全面切削による作業時間＝コスト ■解決策：超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプ ■効果：トータルコストで原価低減を見いだせた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現！
当社が加工を行った『Magプーリースリット抜き』をご紹介します。 スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現。 バリ(カエリ)、2次剪断など異常無く加工できます。 また、板厚に対するスリット幅の大幅な加工率をクリアしました。 【特長】 ■スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現 ■バリ(カエリ)、2次剪断など異常無く加工可能 ■板厚に対するスリット幅の大幅な加工率をクリア(3.3倍の加工比率) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ブランク素材を投入し、1回のプレス加工で最終形状まで成形加工することが可能！
当社が加工を行った『カーエアコン用Magプーリー』をご紹介します。 他社プーリー冷間鍛造成形加工は、複数工程での場合、1工程当り1台のプレスが必要となります。 当社の場合、ULプレスであるため多工程を1台のプレス内に 配列できることから、1パンチ(ショット)にて鍛造可能です。 また、歩留り向上を目的として「鍔付きMagプーリー」を開発しました。 【製品仕様】 ■材料：SPHC鋼板 ■SIZE：最外径Φ120×L40mm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造の製造工程や各種用途など、多数の情報を掲載しております！※ダイジェスト版
当資料は、株式会社ミナミダが保有する工法「冷間鍛造」に関する 技術資料です。 工法変換によるVA・VEコストダウン提案などの5つの特長をはじめ、 冷間鍛造の詳細な解説や冷間鍛造の製造工程など、多数の情報を掲載。 また、自動車・二輪や建築・土木など、冷間鍛造品の用途についても 掲載しております。ぜひご活用ください。 【掲載内容】 ■ミナミダの5つの特長 ■冷間鍛造について ■冷間鍛造の製造工程について ■冷間鍛造品の用途 ※ダウンロード版はダイジェスト版ですので、完全版をご希望の方はお問合せ下さい。
カム孔を鍛造で成形し、切削工程をゼロに！！
▼課題 ・4か所のカム孔の成形まで鍛造で行い、切削工数を削減したい。 ▼解決 ・孔と外バリの抜型を一体化し、センター孔とカム孔を鍛造にて成形。 ・4か所のカム孔端面を15°の角度で冷間サイジングし、切削工程をゼロにした。 ▼仕様 材質：S45C（鉄） 重量：3kg 寸法：Φ147 × 80mm 精度：-0.5～+1.5mm 設備：3150トン フォージングプレス 数量：100 ～ 3,000個/月 ▼金型 自社で金型設計～金型製作、メンテナンスまで対応。 鍛造品の製作だけでなく、金型設計から請け負うため、製品の精度を保つことが可能です。 東京精密鍛造株式会社 〒300-2727 茨城県常総市大沢1858 TEL：0297-42-4631 FAX：0297-42-4634
製品形状から適した素材をご提案！歩留まり、工程削減によるコストダウンを実現します！
当資料では、茨城スチールセンター株式会社の冷間鍛造成形品 における技術について紹介しております。 冷間鍛造成形事例をはじめ、内径スクラップ品からの冷間鍛造の 実例、鍛造による加工硬化を利用した工程削減例やプレス工程内 における長穴加工例といったブランク品からの冷間鍛造などを 画像とともに掲載。 実現可能な主要寸法精度もご紹介しており、参考にしやすい 内容となっております。ぜひダウンロードしてご覧ください。 【掲載内容】 ■厚板ブランキング加工⇒冷間鍛造成形事例 ■内径スクラップ品からの冷間鍛造 ■ブランク品からの冷間鍛造 ■ISC冷間鍛造技術 ■取り扱い素材 ■実現可能な主要寸法精度 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
製品デザインから実際の鍛造形状をご提案しています。
近年ではクラウドファンディングでのモノ作りプロジェクトなどから、本来業種の違う方からの製造案件のご相談も頂いています。 実際に頂いた案件では製品デザインから鍛造できる形状、加工をクライアントに説明しながら鍛造形状を提案して鍛造工程を請け負いました。 当社では鍛造図がなくとも製品形状から鍛造図を提案することができます。鍛造の可否がわからないといった物もご相談ください。
歯切り加工の価格上昇により、鍛造化でコスト削減！製造工程は、熱間鍛造
当社で対応した半完成品「ベベルギヤ」の製品事例をご紹介いたします。 材質は、S45Cで、用途は、バレーボールネットの支柱昇降機構部分です。 製造工程は、熱間鍛造。注文可能ロットは、1000～。 私たちは、車輌にとどまらず、多分野の型打鍛造部品を開発製造しています。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■製品名称：ベベルギヤ ■材質：S45C ■用途：バレーボールネットの支柱昇降機構部分 ■製造工程：熱間鍛造 ■注文可能ロット：1000～ ■特長：歯切り加工の価格上昇により、鍛造化でコスト削減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
熱間精密鍛造部品
自動車・建設機械・農業機械などのエンジン部分等の強度を必要とする重要部品の熱間精密鍛造を、熱間鍛造・熱処理・ショットブラスト・各種検査工程まで責任を持って承っております。 弊社、鉄工事業部は、事業部設立開始以来、鍛造品専門メーカーとして、お客様の多様なニーズにお応えすべく、常に研鑚,努力を重ねて参りました。
試作・設計・量産まで「ワンストップ体制」の強みについてご紹介します！
当社は、ラフスケッチの構想段階から量産まで、製品づくりの全工程を 自社内で一貫しています。 生産の途中段階で問題が発見されても、すぐに工程をさかのぼって原因を つきとめられるので、改善・修正がスピーディー。 ラフスケッチ、構想案からの案件も多く手掛け、試作段階からコスト、品質、 重量、加工性などの面でも量産を見据えた仕様提案、モノづくりを得意として おります。 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から成形まで社内一貫体制で一体型量産を実現！
当社が加工を行った『発電機用ローター』をご紹介します。 当社は、材料から成形まで社内一貫体制で一体型量産を実現しました。 冷間鍛造成形加工では、加工硬化により焼き入れ品と同等以上の強度を保証します。 大幅な工程削減によるコストダウン、省資源、省エネルギー化に成功しました。 【製造工程】 ■材料：SAE1018 鋼板 ■ブランク ■ショット・ボンデ ■冷間鍛造成形加工 ■仕上げ加工 ■完成 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストの低減を達成！多段フォーマーの特性を生かし、インフォーマーにて成形しました
日本パーツが行っている『回り止め・抜け止め加工』についてご紹介します。 5段・6段工程で形状出しを完了させ、次工程（最終工程）で、フォーマー内にて 羽根出し加工をします。 回り、抜けトルクの裏付けをもとに、品質の向上、コストの低減を達成し、 色々な製品への応用が進行。AL、Cu等非鉄金属から、SWCH45K、SUSXM7等 高坑張力鋼までの素材で応用可能であり、御相談に応じます。 【特長】 ■樹脂成形後、回り止め、抜け止め効果となる ■多段フォーマーの特性を生かし、インフォーマーにて成形 ■品質の向上、コストの低減を達成 ■AL、Cu等非鉄金属から、SWCH45K、SUSXM7等高坑張力鋼までの素材で 応用可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
板鍛造のトランスファー化により大幅コスト減！板の増肉が可能となりました
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、高品質、低コストを実現する フレキシブルな一貫生産システムを確立しています。 「板鍛造」は、鍛造、板金両方のノウハウを持つ当社ならではの技術です。 板鍛造技術を活用することにより、焼鈍、ボンデ等中間工程の削減や、 成形荷重の低減を可能にします。 【特長】 ■板鍛造のトランスファー化により大幅コスト減が可能 ■板の増肉が可能となり工法が確立 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫して行い、高い品質と迅速な納期で対応致します！
当社が行う冷間鍛造は、材料に線材（コイル材）を使用し、 鉄及び非鉄の材料（線材）を常温にて専用金型を用いて塑性変形させ任意の形状に成形させる工法です。 他には温間鍛造、熱間鍛造という材料に熱を加えて成形する工法もあります。 【特徴】 ■金型の設計を自社で行い、スピーディーな対応が可能 ■材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫した生産体制 ■圧造能力35トン〜450トン（供給材料径φ8～径φ33）の10台のパーツフォーマーで対応 また弊社は単純な鉄だけでは無く、ステンレス・アルミ・銅等の非鉄に関しても制約は有りますが加工は可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密冷間鍛造の極限に挑む！コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現
片桐製作所は、精密冷間鍛造の研究・開発を重ね、安定した品質と 高い生産性を同時に実現する高度な量産技術を確立しています。 工程解析から前処理工程、金型設計・製作、成形・加工、二次加工に 至るまで自動化・省力化を追求した先進の生産システムで、 コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現。 さらに2002年には、小径精密冷間鍛造の技術を独自に開発し、より精密な 部品製造を可能にしました。 【特長】 ■安定した品質と高い生産性を同時に実現する高度な量産技術を確立 ■コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現 ■より精密な部品製造が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ロータコア用ブランクとカーエアコンプーリー用ブランクをご紹介します！
当社が加工を行った『ブランク加工品』をご紹介します。 板厚9～12mmの「ロータコア用ブランク」は、次工程でショット・ボンデ処理が可能。 板厚8～14mmの「カーエアコンプーリー用ブランク」は、次工程で 内径部分焼鈍からショット・ボンデ処理が可能です。 また、順送多列抜き加工により約100個/分のタクトで製造できます。 【製品仕様】 ■ロータコア用ブランク ・材質：SPHC(鋼板) ・板厚：9～12mm ・外径：φ100～φ140 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密プレス深絞り製品や精密冷間鍛造製品なら当社にお任せください！
ミヤマ精工株式会社では、自動車用金属部品の工程設計・金型設計・ 製作・試作・量産を一貫体制で行っております。 金型製作設備(設計・組立ては内製)をはじめ、トランスファープレス 加工製品、精密順送プレス、精密冷間鍛造・二次加工品などを生産・開発。 本社工場、豊田工場のほか、タイ拠点もございます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問合せください。 【業務内容】 ■工程設計、金型設計・製作 ■試作、量産の一貫体制 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
材料ロスの軽減・加工時短が可能！加工方法に捉われず、製造の見直しを行いました
「36六角冷間鍛造にての穴あけ貫通」を行った事例をご紹介します。 以前は、冷間鍛造での加工で36六角の内径穴あけがファイバーフロが、 切れる事案があり完全には穴を開けず内筒未貫通部分の内筒部のみを 加工しておりました。 そこで、鍛造工法を変更することで、貫通が可能となり、 材料の投入量や切削時間を削減することが出来ました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
徹底したネットシェイプ！お客様のニーズにお答えする当社テクノロジーをご紹介
当社では、「お客様に満足と感動を与えたい」のスローガンの基に、蓄積された ノウハウと新技術で、お客様のニーズにお答えします。 大切な資源である材料をできるだけ無駄にしません。 スギヤマ独自の精密冷間鍛造により徹底したネットシェイプを目指します。 また、要求特性に応じた工程設計で高品質の製品提供をいたします。 【特長】 ■加工可能形状φ12～φ50 ■材料をできるだけ無駄にしない ■独自の精密冷間鍛造 ■要求特性に応じた工程設計 ■高品質の製品提供 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工品と比較して高強度！成形精度が高く、後工程での加工が少なくなります。
『冷間鍛造』は、常温(室温)下で金型工具を用いて、金属材料(炭素鋼・ ステンレス鋼・合金鋼・非鉄金属)に弾性限界を超える外的な力を与え、 永久ひずみを起こして望む形状や寸法に加工(圧縮成形)する事です。 常温にて成形する為、成形精度が高く、後工程での加工が少なくなり、 金属繊維(ファイバーフロー)が断ち切れ難い事より切削加工品と比較して 強度が高くなるのが特長です。 【特長】 ■金型工具を用いて金属材料に弾性限界を超える外的な力を与える ■永久ひずみを起こして望む形状や寸法に加工 ■常温にて成形 ■金属繊維が断ち切れ難い ■切削加工品と比較して強度が高くなる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アップセット鍛造によるコストダウン事例のご紹介です。
「工程改善を求められたが何をしたらいいのかわからない」 「削る量が多く、加工に時間がかかってしまう」 「材料費のコストダウンがしたい」 このような課題に悩んでいませんか？ 今回はアップセット鍛造の紹介とコストダウン事例をまとめました。 【アップセット鍛造とは】 自由鍛造成形法の一つで、またの名を据込み(すえこみ)と言います。 一般に素材（丸棒）の先端または中間を加熱してから、軸方向に圧力を加え高さを減少させ同時に断面積を増大させて成形する鍛造技術です。 【メリット】 材料費の節減と加工時間の短縮 【デメリット】 一定以上のロット数がなければ割高になってしまう場合がある アップセット鍛造でのコストダウン検討についてはお気軽にお問い合わせください。 丸棒・フリー鍛造から製作からアップセット鍛造に工程を変更したことによる価格差の割合を資料にまとめております。 素材・熱処理・旋盤・マシニング・研磨・検査など幅広くご対応。 お客様に最適なご提案をさせて頂きます。 【モノづくり】は是非、三利特殊鋼（株）にお任せください！
切削加工の削減・材料歩留の向上・コストダウンが可能！製品一体化の加工技術をご紹介します
茨城スチールセンター株式会社では、冷間鍛造成形加工を行っております。 ULプレス機の性能を最大限に生かした金型設計技術を駆使し、最終製品の形状、精度に限りなく近い 冷間鍛造品の開発、複数の部品から構成される製品の一体化が可能。 切削加工の削減、材料歩留の向上、冷間鍛造による製品の加工硬化性を利用した 焼き入れ処理工程の廃止などによるコストダウンはもちろん、環境に配慮したものづくりを実現しています。 【特長】 ■切削加工の削減 ■材料歩留の向上 ■コストダウンが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
![[USEONG METEC]熱間鍛造部品](https://image.mono.ipros.com/public/product/image/a0f/2000711653/IPROS4691708698727224992.png?w=280&h=280)
熱間鍛造部品
[事業＆製品] ・ 自動車及び農機のミッション及びエンジン用の熱間鍛造部品 ・ 多種の検査設備を保有で、品質を保証 ・ 各重要工程のエラープルーフ化により、品質を確保 ・ 輸出国 : 日本 [主要納入先] 現代WIA, 井関農機, DOOSAN, YANMAR
エンジンとパイプを繋ぐ 加工技術の高さが求められる部品
ボルトユニオンは燃料やオイル、冷却水をエンジンの内外部に送り出すパイプを エンジンにつなげる継手の役目を果たします。 それだけに寸法やサイズには精密さと緻密さが要求され、 その加工も難度の高い技術が必要です。 冷間鍛造をはじめとした加工法で、少ない工程による複雑な加工を実現。 コストパフォーマンスにも優れた製造を行っています。 【生産・技術ポイント】 ■プレス方式で、精度向上と環境対応をはかる ボルトユニオンの素材からの成形、横孔明には生産性の高い プレス方式を導入しており、これにより切削レスを実現しております。 横孔明は、縦・横孔同径サイズもプレス化が可能です。 従来の切削からプレス方式に変えることにより、低コストで安定した生産性を誇り、 又環境にも配慮した生産工程となっております。 ■冷間鍛造、塑性加工 当社はプレス方式による素材からの成形・孔明、ネジ成形により 切削レス化をはかるとともに、環境保全と資源保護を両立しています。 設備的にも切削用ドリルの数倍以上の寿命があり、設備の耐久性にも優れています。
