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既存部品の生産性30％UP！難加工部品をロボットライン化し、技術・生産能力向上
株式会社齋鐵の保有設備をご紹介します。 平成26年5月に、市場の難加工の需要と生産能力向上要求に応えるため、 『サーボプレス・サーボロボットライン』を導入しました。 当設備は、既存部品の生産性を30％UPさせ、難加工部品をロボットライン化し、 技術・生産能力向上に対応していきます。 【概要】 ■導入時期：平成26年5月～ ■導入経緯：市場の難加工の需要と生産能力向上要求に応えるため ■できる事 ・サーボプレスによる難加工部品の加工 ・サーボロボットラインによる自動化 ■今後の展開 ・既存部品の生産性30％UP ・難加工部品をロボットライン化し、技術・生産能力向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
試作から量産まで対応。長年培ってきた知見を基に開発からサポートします。
河村産業では「将来的にはスリット品など違う形での納入を希望しているが、開発段階では折り曲げ加工を折れて欲しい。」などの要望にも対応します。 【河村産業の『加圧熱成形(折り曲げ)加工』の特長】 ■装置のラインナップが豊富 ■試作開発から量産まで一貫してサポートが可能 ※【加工条件】はPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品の特性に合わせた最適な製造手段で、形にするお手伝いをします。
株式会社サカイテックは、プレス加工に端を発して、関連する加工の知識を深めて参りました。 それに伴い、溶接加工・レーザー切断加工・ワイヤーフォーミング加工と社内生産体制を整えその経験を深めて来ました。 社内での協力体制に留まることなく、関わる全ての人々と希望・課題を共有し、社会とサカイテックが未来に向かって共存共栄し続けることが出来るよう努力して参ります。 【事業内容】 ○プレス加工 ○パイプ異形加工 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
GFRP・CFRPのプレス加工(打ち抜き)も可能です！
株式会社ツカダでは、35ton～80tonプレスで、 外形抜き加工・穴あけ加工・曲げ加工・絞り加工・成形加工を行います。 GFRP(炭素繊維強化プラスチック)/CFRP(ガラス繊維強化プラスチック)のプレス加工(打ち抜き)も可能です。 【加工事例】 ■自動車関連部品 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
町工場が作った町工場のための作業日報アプリ！ シンプルに『いつ・だれが・何をした？』を スマホだけで直ぐに導入・実現します！
スマファク！は、東大阪の町工場がIT企業と手を組み、 町工場がつくった町工場のための「見える化」アプリです。 「こんなのが欲しかった！」 実際の製造現場のニーズに適した生産管理ツールの開発、 自社での導入・運用・改善を繰返し、ついに製品化に成功しました。 シンプルに「いつ・だれが・何をした？」をスマホとQRコードで簡単記録、 簡単導入・簡単運用・分析（トレサビリティ）が実現可能となります。 ■工程「見える化」がすぐに実現！ ■今こそ、現場IoT化で“攻めの”生産性向上！ ■今こそ、テレワーク時“護りの”現場把握ツールとして！ 簡単操作動画です→ https://youtu.be/74Llq5m-_IQ 簡単運用分析動画→ https://youtu.be/AUyxVDFoHa4 ◆アプリの概要・お試し導入・お問合せは上記URLからどうぞ ◆まずは小グループからのリーンスタートで、簡単運用を体感して下さい！ ■ウイルス対策を見据え、今すぐに現場力改善を！■
エリアセンサ無しでハンドインできるC型フレームサーボプレスです。
「労働安全衛生規則」に準拠した、サーボプレス『JPシリーズ5』の両手押しスイッチ仕様です。 プレス用両手操作式安全装置を開発し、型式検定取得。ライトカーテン、エリアセンサなどの安全装置は不要です。 コストを削減できるうえに、作業員の安全と広範囲の作業スペースが確保できます。 ・荷重表示の精度：±0.8%(FS) ・位置繰り返し精度：±0.005mm ・油圧・空圧プレスに比べ1/4～1/5と省エネ ・セル生産に最適なオールインワン ・多彩な加圧機能と豊富な判定機能 ・前面LCD表示12言語グローバル対応
そのパーツ、プレス加工で作れるかもしれません！
プレス加工の限界に挑み続けて50年。 金型づくりからプレス加工、品質検査まで、安心の一貫生産体制で対応している光工業株式会社のご紹介です。 変化をとらえて柔軟に対応し、そして期待以上の成果を上げるために、弊社では仕様のお打ち合わせから出荷までを責任を持って行なう、一貫性生産体制を構築。 多品種少量から大量生産まで、様々なご要望にお応えできる環境を整えています。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
平板への斜め穴加工！60°の角度をつけた穴加工もプレスで対応！
■パイプ取り付け用フランジの取付穴にが斜めになった製品です。 ■天面に対し、60°の角度でΦ19の穴をあけています。 ■従来、型寿命や品質の問題で、ドリル等の機械加工で対応するしか なかった平面に対しての斜め穴あけですが、当社ではプレスのみで 加工を実現しました。 ■プレスで加工するため、加工スピードが速く、穴径・穴ピッチ・ バリ高さ等、安定した品質を保てるメリットがあります。 ■また、ドリルと違って切り子の発生も抑えられるので、加工後の バリ取りや洗浄も不要です。 ■本製品は、斜め穴のご要望ですが、斜め穴を抜いたスクラップ部分 も外形に傾斜がついた形状になりますので、外形に傾斜をつけた 製品が欲しい、というご要望への応用も可能です。
プレスの限界を遥かに超えた加工に挑戦！機械加工であけていた34個の穴をプレス加工に工法置換して、大幅なコストダウンを実現！
直径80mm、板厚3mmのステンレスにΦ10.2mmの穴を34個あけた製品です。通常のプレス加工では、穴間ピッチは板厚の2倍が必要と言われており、板厚3mmの場合には穴間ピッチ6mm取れないと、プレス加工は成立しません。当製品の穴間ピッチは最小で0.95mmと、プレス加工の限界と言われる数値の6分の1以下となる為、お客様では全ての穴を機械加工で対応するしかありませんでした。当然、生産工数がかかり、コストも嵩むという事で大変お困りになり、当社にご相談頂いた事から、当社でプレス工法開発に着手しました。 紆余曲折を経て全工程をプレス化（仕上げのバリ取りバレルを除く）する事に成功、大幅なコストダウンを実現し、お客様からも大変喜んで頂けました。
本資料では１１のコストダウン事例もご紹介！「こんなものをプレスで加工しているの？すごいね！」というお言葉を多くいただております！
本資料では、 「量産品製造をコストダウンするポイント」をご紹介しております。 １１のコストダウン事例をご紹介しながらポイントを説明しております。 特に自動車部品をプレス加工への置換を検討している方は必見の資料です。 弊社は昭和39年（1964年）創立以来、お客様の困りごとに寄り添い、 プレス加工では不可能と思われるようなハイレベルな加工を実現してきた光工業株式会社による加工事例を基に、量産品製造をコストダウンするポイントをご紹介いたします。 従来、他工法で加工していた為に生産が追い付かなかったり、品質上の問題が発生したり、コスト高になったり、という様々な問題部品のプレス加工への工法置換。 光工業では、安定した財務基盤に基づく、時機を得た設備投資と技術開発を進めながら、お客様の困りごとを解決し続ける事で、お客様との強固な信頼関係と、卓越したプレス技術を積み上げて来ることができました。 「こんなものをプレスで加工しているの？すごいね！」当社を初めて訪れるお客様の多くから、そんなお声を頂戴します。 ※詳しくはPDFをご確認いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来工法比35％のコスト削減に貢献！独自工法を開発！プレス&ロータリー研磨だけで製作可能！
プレス加工限界の“16分の1”の加工を実現した事例をご紹介いたします。 本製品は厚板であることに加え、スペースの都合から外周部に大きな切欠きが入る設計となっており、8mm板厚に対してこの部分切欠き部厚さは1mmという形状です。 従来までは機械加工が必要でしたが、当社で独自工法を開発、プレスとロータリー研磨だけで製作できるようになり、従来工法比35％のコスト削減に貢献しました。 【結果】 ■プレスとロータリー研磨だけで対応できるようにすることで、 従来工法比35％のコスト削減に貢献 ■内径はほぼ全剪断面(顧客要求は剪断面70％以上) ■機械加工でなければ難しい穴導入部のテーパ加工もプレスで対応 ■内径のR0.25の線ビード(線状突起)3本もプレス加工で対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料投入からプレス加工～梱包まで完全自動生産ライン！人の手で触れることなくコンタミを最小限に抑制！
材料投入～プレス加工～乾燥～梱包まで完全自動工程。 人の手で触れることがない為、コンタミを最小限に抑制しています。 プレスは乾性油で加工し、乾燥工程で残留油分をなくしており、濡れ性も問題ありません。 〇月産25万個～大量生産が可能です。 〇国内自動車メーカーのEV自動車(1台あたり40枚)に使用されています。
切削加工からプレス加工へ！工法置換することでコストダウン実現！
量産品製造をコストダウンするポイントをご紹介いたします。 切削による加工は、精度の高い仕上げが可能な一方、それ相応の加工時間が 必要になります。プレス加工は、切削加工に比べ精度面で若干劣りますが、 生産効率ではプレス加工が圧倒的に優れています。 これまで切削加工で製作していた部品を、プレス加工で生産することが できれば大幅なコストダウンが期待できます。 【プレス加工のメリット】 ■順送金型を製作すれば、半自動的に製品を加工することができる ■プレスで加工可能な形状であれば、大量生産に向いている ■長期的な量産ではプレス加工を選択することにより生産性が上がる ■プレス機に金型を段取りすることで同じ製品を繰り返し生産することが可能 ■製品形状や流動期間によっては、小ロット品でもメリットを出せる場合もある ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス加工のことなら、設立60年以上のプロにお任せください！単発プレスや順送プレス、トランスファープレスなど幅広く対応します。
当社はプレス加工、板金加工を中心とした金属製品製造業です。 日本国内2ヶ所、海外2ヶ所に拠点を置き、家電部品から自動車部品まで幅広い実績があります。 プレス、板金、金型のことなら当社にご相談ください。 当社の『プレス』では、量産対応ができます！ モノ造りの原点『単発プレス』は30～500トン、『順送プレス』は200～300トン、 『トランスファープレス』は200～500トンまで対応可能。 板厚t0.1～19mmの加工実績があります。 【こんなプレス加工のお悩みを解決】 「大量生産をお願いしたい」 「トランスファープレスを頼みたいが、扱っている企業が見当たらない」 など ※詳しくはPDF資料をご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車部品や精密部品の金型製造に役立つ！プレス加工の一般的な流れをコラムでご紹介
プレス加工とは、板状の金属を金型にセットし、プレス機械で圧力を 加えることで成形する加工方法です。 プレス加工されたパーツは、自動車や電子機器、硬貨など、 身近にある様々な製品に使用されています。 この記事では、三重でプレス加工や自動車部品の製造を行う当社が、 プレス加工の流れや単発プレスの特長について解説します。 三重でプレス加工の依頼を検討されている方はぜひ参考になさってください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
