更新日： 集計期間:2025年11月19日～2025年12月16日
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高品質な超精密機械を各種開発、納入！省スペースでコストを抑えた製品もラインアップ！
当カタログは、『インターナルグラインダ』の総合カタログです。 小径深穴の細微加工を得意とする当社の内面研削盤は、インジェクター (燃料噴射装置)部品の加工をはじめ、高精度高能率加工が求められる 分野で多く採用されています。 また、従来の性能を確保しつつ、省スペースでコストを抑えた製品も ご用意しております。 製品選定にご活用ください。 【掲載製品(一部)】 ■MIG-10Ui(Pi)-A1 ■MIG-R10P-A1 ■MIG-101i-A0 ■MIG-10U(P) ■MIG-10Ui(Pi) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
超精密機械部品、光学部品、金型部品などの高精度加工用に最適
内面研削盤「T-125N,T-1254N CNC内面研削盤」は、超精密機械部品、光学部品、金型部品などの高精度加工用に最適なチャックタイプの中型CNC内面研削盤です。内径250mmまでの中口径サイズに対応、4割出ターレット仕様・主軸自動スイベル装置・C軸NCストローク仕様などのオプションを準備しており、高精度加工に対応します。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
段替え性、精度調整が向上した小・中量生産加工用の中型CNC内面研削盤
内面研削盤「T-127N,T-167N CNC」は、ワーク外径90～240mmの中・大径ベアリングなどの小・中量生産加工用として、段替え性、精度調整を向上させた中型CNC内面研削盤です。2シュー・マグネットのワーク支持方式により高精度ベアリングの生産性に寄与します。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
高精度・高能率加工を実現したうえで変種・変量生産にも対応できるモデルです。
従来よりもコンパクトなサイズとし、クランプ時にワークが歪むのを抑える新開発のチャックを搭載したほか、最大回転速度３，０００ｍｉｎ-1の高速ワーク主軸や高分解能サーボモーター、新開発のシングルアームローダーなどを採用、より高精度で生産性の高い加工を実現しました。 さらに、生産ラインのレイアウトを容易にするため、前後工程とつなぐそれぞれのコンベアを一直線上に配置しています。また、ワーク変更時の段取り替部品数を３割以上削減するなど、段取り替時間を大幅に短縮。変種・変量生産にもフレキシブルに対応できます。 【仕様】 ○チャックできる工作物の外径 12～200 φmm ○チャックできる工作物の幅 80 mm ○研削できる工作物の内径 6～100 φmm 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
穴の中に砥石を入れ製品、砥石共に回転！砥石の切り込み・前後の送りにより研削を行います
内面研削盤とは、穴の内面を研削するための工作機械で穴の軸心と端面との 直角度を出す為に端面研削を行える物もあります。端面と穴を同時に 研削することで高精度の加工が行えます。 また、穴の位置精度もホーニングとは違い前加工（前工程）に依存せず、 1つの砥石で様々な穴径にも対応できます。 砥石径と機械ストロークで研削できる大きさが決まり段形状の研削や テーパー研削も行えるため同軸度（同芯度）がバッチリと加工できるのも 特長の1つです。 詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけますので、ぜひご覧ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
2個同時加工が可能！主軸固定による供給排出位置の一定化を実現しました
『KIH80 II』は、高性能・高精度な新内面研削盤です。 2個同時加工が可能。主軸固定による供給排出位置の一定化により、 使い易さを追求しました。 また、高周波ロータリードレス装置を搭載しており、機能性も向上させて います。詳細は、お問い合わせください。 【特長】 ■使い易さを追求 ■性能安定化技術を採用 ■機能性を向上 ■2個同時加工が可能 ■CBNといし対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
ボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発 ※加工事例有り
薄肉加工は高精度を維持しながらワークを薄く削る加工です。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 セイコーインスツルでは、把持による形状精度の悪化を回避するため、 これまでボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した 汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発しました。 スクロールチャック/コレット・チャック/マンドレル・チャックなど、 把持による形状精度にお悩みの方は、是非ご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
表面粗さを向上することで、ラップ処理時間の短縮を可能にした事例をご紹介！
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 精密加工部品の場合には、内面研削の後工程でラップ処理が必要になる 場合があります。処理にかかる時間を短縮するためには、内面研削の段階で 最終仕上げであるラップ処理に近い精度で加工する必要があります。 真円度・円筒度と表面粗さを向上することで、ラップ処理の工程が簡略化できます。 【事例概要】 ■課題 ・処理にかかる時間を短縮 ・ラップ処理に近い精度で加工 ■結果 ・ラップ処理の工程が簡略化 ・形状精度に加えて、表面粗さの向上を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
