樹脂コーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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樹脂コーティング(塗装) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

更新日: 集計期間:2026年08月19日~2026年09月15日
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樹脂コーティングの製品一覧

31~36 件を表示 / 全 36 件

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PEEKコーティング導入検討ガイド:環境規制対応と性能の両立

PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。

【「フッ素から何へ変える?」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ●現場の課題:規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ●選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか?」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。

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コーティング再処理を削減。長寿命セラミック技術でコストダウン

再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【コーティングの寿命が、工場の利益を変える。メンテナンス頻度を減らす長寿命化対策】 ●現場の課題:見えない「メンテナンスコスト」と「停止ロス」 食品製造において、コーティングの寿命は単なる部品代の問題ではありません。 非粘着性能が落ちるたびに発生する「再コーティング費用」「部品交換の手間」、そして何より深刻な「ライン停止による生産ロス」。これらが重なることで、工場の利益を圧迫しています。 ●「Biceram」によるコスト構造の変革 当社のセラミック系コーティング「Biceram」は、高耐久性によってこの悪循環を断ち切ります。 【交換・再処理サイクルを延長】 無機材料による高い摩耗・熱耐性で、従来品よりも長期間の使用が可能に。メンテナンス費用を大幅に抑制します。 【作業時間の短縮】 汚れが落ちやすく洗浄性も高いため、日常的な洗浄作業の負担を軽減。人件費ロスの削減にも貢献します。 「今のコーティングはすぐダメになる」とお悩みであれば、ぜひ一度当社の長寿命化技術をお試しください。試作から検証までサポートいたします。

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高耐久・耐摩耗PEEKコーティング:過酷な摺動環境の長寿命化に

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ●現場の悩み:フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ●PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機フッ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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多様な産業で導入が進む:高機能PEEKコーティングの用途展開

半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。

【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ●業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ●各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。

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熱カシメ治具の寿命を10倍に改善。樹脂付着トラブルを解決した事例

「2、000回で交換」から「20、000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【「治具の短寿命」というボトルネックを技術力で解消。劇的な生産効率化を実現した実績】 ●現場の切実な課題:頻繁な治具交換によるライン停止 熱カシメ工程において、コーティングの剥離や樹脂付着による寿命低下は、生産効率を左右する重大なボトルネックです。 あるレンズ部品の固定工程では、従来品では約2、000ショットで非粘着性能が低下し、頻繁な治具交換とライン停止によるメンテナンス負荷の増加が大きな課題となっていました。 ●「Thermo Pro Release」による改善実績 当社は、単なる材料交換ではなく、高温環境に特化した高耐久コーティングを提案し、以下の成果を達成しました。 【ショット数10倍の長寿命化】 高温下でも剥離しない強力な密着被膜により、耐久性を約10倍の20、000ショットまで飛躍的に向上。 【品質と生産効率の両立】 樹脂付着や糸ひき不良が激減し、製品品質の安定化とともに、ライン停止時間を大幅に削減。 既存設備に即座に適用可能です。「ショット数を増やしたい」「メンテナンス頻度を下げたい」というご相談を心よりお待ちしております。

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アルミニウム部品へのフッ素樹脂・PEEKコーティング時の注意点

高温焼成によるアルミニウム基材の強度低下・軟化・変形に注意!熱影響のメカニズムを考慮した最適な表面処理をご提案します。

●アルミニウムの特性を守る!高温焼成時の熱影響・歪み対策 アルミニウム合金へフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングを施工する際は、塗膜形成時の高温焼成(焼き付け)による熱影響を考慮する必要があります。 特に「時効硬化型アルミ材」では、コーティング時の再加熱によって素材内部の析出状態が変化し、本来の強度や硬度が低下して寸法精度や機械的特性を損なうリスクがあります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、アルミニウム基材の熱影響メカニズムをクリアする最適な加工条件をご提案します。 ●当社の熱影響低減ソリューション 【焼成条件の最適化】 昇温プロファイルや焼成温度・時間をコントロール 【事前検証の徹底】 材質、熱処理状態(T4/T5/T6等)、要求精度を徹底的に事前確認 【低温加工タイプの提案】 熱影響により強度低下が避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案 硬度変化や歪みが懸念されるアルミニウム部品へのコーティングは、当社へぜひご相談ください。 要求性能を考慮した最適な塗膜仕様をご提案いたします。

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