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産業機械の分野では、過酷な環境下での稼働や長期的な使用に耐えうる高い信頼性が求められます。特に、メンテナンス頻度の低減は、稼働率の維持やコスト削減に直結する重要な課題です。異種金属接合を可能にする『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみで、アルミニウムと鋼板などの接合を実現します。これにより、従来必要だったメンテナンス作業の負担を軽減し、設備の長寿命化に貢献します。 【活用シーン】 ・振動や衝撃を受ける箇所での異種金属接合 ・メンテナンススペースが限られる箇所での締結 ・軽量化と高強度を両立させたい部品の接合 【導入の効果】 ・メンテナンス作業の工数削減 ・設備の信頼性向上と長寿命化 ・設計の自由度向上による製品性能の向上
建築金物業界では、デザイン性と機能性を両立させるため、異種素材の接合が求められる場面が増えています。特に、意匠性を重視する際には、下穴加工による部材への影響や、施工の複雑さが課題となることがあります。これらの課題に対し、当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみでアルミニウムと鋼板などの異材接合を可能にし、意匠性を損なわずに、技術的・経済的な利益を提供します。 【活用シーン】 ・デザイン性の高い建築金物の接合 ・異種素材を組み合わせた建材の製造 ・意匠性を重視する内装・外装部材 【導入の効果】 ・下穴加工不要による工程削減 ・意匠性を損なわない美しい仕上がり ・アルミニウム活用による軽量化 ・CO2排出量削減に貢献
家電製品の製造においては、デザイン性と機能性を両立させることが求められます。特に、異なる素材を組み合わせることで、製品の軽量化や意匠性の向上が図られますが、接合部の処理が課題となる場合があります。下穴加工や片側施工のみで、アルミニウムと鋼板、アルミ同士などの異材接合を可能にする当社の『マルチマテリアル』は、これらの課題を解決し、デザイン性の高い製品開発をサポートします。 【活用シーン】 ・異素材を組み合わせた筐体デザイン ・薄型・軽量化が求められる製品 ・意匠性を重視した外装部品 【導入の効果】 ・デザインの自由度向上 ・製品の軽量化による持ち運びやすさ向上 ・製造工程の簡略化
鉄道車両の製造においては、軽量化と高い静粛性の両立が求められます。特に、異なる素材を接合する際には、振動や騒音の抑制が重要となります。従来の工法では、下穴加工や両側からの施工が必要となり、工程の複雑化や重量増加を招く可能性がありました。当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみでアルミニウムと鋼板などの異材接合を実現し、これらの課題を解決します。これにより、車両の軽量化と静粛性の向上に貢献し、快適な乗り心地を提供します。 【活用シーン】 ・車両内外装パネルの接合 ・構造部材の異種金属接合 ・静粛性が求められる箇所への適用 【導入の効果】 ・振動・騒音の低減による静粛性の向上 ・軽量化による燃費向上・走行性能向上 ・工程削減による生産性向上
造船業界では、塩害や腐食環境下での長期的な耐久性が求められます。特に、異なる金属材料を接合する際には、腐食の発生を抑制し、構造物の信頼性を維持することが重要です。従来の工法では、下穴加工や両側からの施工が必要となる場合があり、工程の複雑化やコスト増加、さらには接合部の強度低下のリスクも懸念されます。当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみで異種金属接合を可能にし、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・異なる金属材料（例：アルミニウムと鋼板）の接合 ・塩害や腐食環境下での構造物 ・メンテナンス性の向上 【導入の効果】 ・工程削減による工期短縮 ・接合部の信頼性向上 ・軽量化による燃費向上（船舶の場合）
エネルギー業界では、設備の信頼性向上とメンテナンス効率の改善が求められます。特に、異なる素材が使用される箇所では、接合部の耐久性と施工の容易さが重要となります。不適切な接合は、漏洩や破損のリスクを高め、設備のダウンタイムや運用コストの増加につながる可能性があります。当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみでアルミニウムと鋼板などの異材接合を実現し、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・再生可能エネルギー設備（太陽光パネル、風力発電設備）の構造部材接合 ・エネルギー貯蔵システム（蓄電池）の筐体組み立て ・エネルギーインフラ関連機器のメンテナンス・改修 【導入の効果】 ・施工時間の短縮による作業効率の向上 ・下穴加工工程の削減によるコスト削減 ・異種金属接合による軽量化と耐久性向上 ・CO₂排出量削減に貢献するエコ製品
ロボット産業では、軽量化と高強度を両立させるために、異なる素材の接合が求められます。特に、可動部や外装など、高い耐久性が要求される箇所では、接合部の信頼性がロボット全体の性能に直結します。不十分な接合は、振動や衝撃による破損、性能低下の原因となり得ます。当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみで、アルミニウムと鋼板などの異材接合を可能にし、ロボットの耐久性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの軽量化と強度確保 ・外装パネルの異種材接合 ・可動部の耐久性向上 【導入の効果】 ・接合部の信頼性向上による耐久性強化 ・工程削減による生産性向上 ・異種材接合による設計自由度の向上
エレクトロニクス業界では、高性能化に伴い、部品の放熱性が重要な課題となっています。特に、熱伝導率の高いアルミニウムと、強度のある鋼板などを組み合わせることで、効果的な放熱設計が求められます。しかし、異種金属の接合は、下穴加工や溶接など、工程が複雑化し、コスト増や設計の自由度低下につながる可能性があります。当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみで異種金属接合を実現し、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・放熱板と筐体の接合 ・ヒートシンクと基板の接合 ・熱伝導性の高い部材の組み合わせ 【導入の効果】 ・放熱設計の自由度向上 ・部品点数削減による軽量化 ・工程削減によるコストダウン
航空宇宙分野では、機体の軽量化と同時に高い構造強度を維持することが求められます。特に、異なる素材を接合する際には、強度低下のリスクや加工工程の複雑さが課題となります。これらの課題に対し、下穴加工なし・片側施工のみで異種金属接合を実現する『マルチマテリアル』は、信頼性の高い接合と工程の効率化を両立させます。 【活用シーン】 ・アルミニウム合金と高張力鋼板の接合 ・複合材料と金属部材の接合 ・構造部材の軽量化と高強度化の両立 【導入の効果】 ・接合部の高強度化による信頼性向上 ・異種金属接合における加工工程の削減 ・機体構造の軽量化による燃費向上への貢献
自動車業界では、燃費向上やCO2排出量削減のため、車両の軽量化が求められています。特に、アルミニウムなどの軽量素材と鋼板の接合は、技術的な課題が多く、従来の工法ではコスト増や工程の複雑化を招くことがありました。このような課題に対し、当社の『マルチマテリアル』は、下穴加工なし・片側施工のみでアルミニウムと鋼板、アルミ同士などの異材接合を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・車体構造部材の接合 ・内外装部品の接合 ・パワートレイン周辺部品の接合 【導入の効果】 ・車両の軽量化による燃費向上 ・CO2排出量の削減 ・工程削減による生産性向上 ・コストパフォーマンスの向上
ピアスナットシステムとは、ピアスナットを使用するために必要なシステムです。パンチブロック、ダイスとダイスホルダー、ナットフィーダー（ナット供給装置）、制御装置などで構成されます。 順送プレスやロボットラインであれば、ナットの自動供給機と制御装置のご提案。使用量が少ない時場合などは単発プレスに対応した手作業用等、お客様ご使用環境に合わせたシステムをご提案いたします。
異なる素材同士の接合を可能にする革新的な締結技術です。アルミニウムと鋼板、アルミ同士などの異材接合を、下穴加工なし・片側施工のみで実現できる点が最大の特徴です。 ※ドイツ・アーノルド社が開発したもので、新城製作所は日本国内における製造・販売ライセンスを取得し、自社工場での生産体制を整えています 【特長と技術プロセス】 フローフォームは、以下の一連の工程を1ステップで自動化することが可能です： １：穴加工：押し込み荷重と高速回転により、金属板を加熱し穴を成形。 ２：ネジ転造：加熱された金属が塑性流動し、雌ネジを転造成形。 ３：ネジ込み：成形された雌ネジにフローフォームをねじ込み。 ４：締め付け：設定トルクで締結完了。 【導入メリット】 工程削減：下穴加工不要で、複数部品の締結を1工程で完了。 軽量化対応：アルミ材の活用により、車両の軽量化に貢献。 環境負荷低減：CO₂排出量の削減に寄与するエコ製品。 高い信頼性：専用打込機による安定した締結品質。 柔軟な設計対応：接着剤併用や取り外し可能な設計も可能。 ※詳しくは新城製作所HPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『プサイボルト』は、打込作業の工程を短縮することができ コスト削減に貢献します。 抜け防止リングがプッシュアウト力を生み出し、放射状リブによって 高い回転トルクを実現。 自社製給送装置により順送プレスに組込みが行えるほか、1種類で 広範囲の板厚に対応できます。 【特長】 ■プレス工程で取付可能で工程短縮 ■溶接不要でスパッタがゼロ ■タッチアップ不要 ■プレス機による高精度取付 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
新城製作所の溶接ナットは、長年培ってまいりました経験と優れた技術力を 駆使して製造しており、お客様からも高い評価を得ております。 当社はプロジェクション溶接突起をもった四角溶接ナットのスペシャリストであり 各自動車メーカーの規格に準じた製品を多岐にわたり生産しています。 また、鉄やステンレス、アルミなど様々な材質の製品も安定した品質で ご提供しております。 【特徴】 ○高品質 ○様々な材質 ○様々な形状 ○多用途にも対応 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
ピアスナットは、自動アッセンブリーナットの本格派で、 従来の溶接ナットに比べて作業工程が少ないため、 組立てメーカーの大幅なコスト低減に威力を発揮します。 ピアスナットシステムは、ナット給送装置やホース継金具、制御装置 パンチブロックなどの装置から構成されています。 量産に最適な順送システム、少量多品種に対応するロボットシステムなど 多様なシステムで品質の向上と合理化の達成に貢献いたします。 【ピアスナットの特徴】 ○大幅なコスト低減 ○プレス成型と同時に取付 ○メッキ・塗装後にも取付可能 ○ナット相互間のズレやバラつきが発生しない ○各種表面処理およびコーティング材にも対応可能 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
ピアスナットを採用することにより種々の合理化が可能となり、結果として締結のトータルコストを下げることができるのですが、他方 このピアスナットを導入されたユーザーから出た欠点を纏めてみますと、 -1. コイル状のナットは 全量使うことが出来ず コストダウンにならない -2. 打ち込みヘッドが大型で 採用できる部品（パネル）形状や 取り付けピッチに限界がある -3. ヘッドに 空打ちの機構が無く 順送型やトランスファープレスに採用するには 不便 -4. ナットの天地逆打ちが出来ない また蛇行送り出来ないため 型設計や製作に 大きな制限をうけるなどがありましたが、新城製作所が開発したナット・各種装置類は これらの欠点をクリアし いまや世界的に採用されています。
『ミラクレス』とは造語です。 奇跡を起こすプレス機としてミラクル・プレスという言葉から成り立ち、また、ヘラクレスを想像させる驚異的な力強さから、この素晴らしいネーミングが生まれました。 「ミラクレス」というネーミングのとおり、業界初の「プレスシステム」で、今まで不可能と言われいていたパイプの内側にナット設置を可能にしました。
日本工業規格（ＪＩＳ Ｂ １１９６－1994 ）による説明を引用しますと、溶接ナットには －１．六角溶接ナット －２．四角溶接ナット －３．Ｔ型溶接ナット の３種類に大別され またそれぞれのなかで 外形の違いによって分類されています。
ピアスナットとは、Self Piercing and Clinch Nutの略で、 「自分で自分の穴をあけ、かしめられるナット」の意味です。 自動車・建築関連に好適なナットです。 ねじ切りの加工領域内での高い抗張力と硬度を有しており、 また独特の形状と精度を持っており、 ナット自身が1回ごとに消耗パンチの役割を果たしながら パネルに穴をあけ（即ち次々に新しいパンチで穴があけられ） 穴あけと同時に強固にパネルにかしめられます。 ピアスナットは、溶接ナットをはじめとする色々な パネル用ファスナーに較べて多くの長所利点を有する、 日本で初めて生まれた自動アッセンブリーナットの 本格派であり組立メーカーの大幅な コスト低減と特に絶大な威力を発揮します。
ピアスナットは、事前に取付け穴をあける必要がない自動穴あけ・かしめ機能付きナットです。ナット自身が金属パネルに穴を開け（ピアシング）ながら、同時にかしめることで強固な締結を実現します。溶接レスでの締結が可能なため、作業工程の簡略化と環境負荷の低減に大きく貢献します 。 【特長】 下穴不要：ナット自身が穴を開けるため、事前加工が不要。 溶接不要：かしめによる締結で、溶接ヒュームの発生を防止。 高い締結強度：ピアシング＋かしめにより、安定した取付け強度を確保。 省人化対応：自動供給装置との組み合わせで無人取付けが可能。 CO₂削減：工程削減により、製造時のCO₂排出量を大幅にカット。 作業環境改善：溶接レスにより、作業者の安全性と快適性を向上。 また、ピアスナット単体だけでなく、自動供給装置や打ち込み機などの周辺機器を含めた「ピアスナットシステム」をワンストップで提供しており、単発プレス、順送プレス、トランスファープレスにとらわれず、組立ラインの合理化と品質向上を同時に実現できます
静音・省メンテな搬送ラインを実現。発塵しにくい摩擦式コンベア
