日本コーティング工業の製品・サービス一覧

日本コーティング工業株式会社の「セラミック＆メタルコーティング総合カタログ」は セラミック及び合金によるコーティングの素材特性やその溶射法、用途事例を掲載した総合カタログです！ 【掲載内容】 ◆溶射法の特長 ◆各溶射方式による特長 ◆各溶射材料による特長 ◆(1)耐摩耗、(2)離型性、(3)電気絶縁、(4)耐熱 　(5)クリアランス制御、(6)耐食コーティングの活用事例 ※詳しくはPDFダウンロードまたはお気軽にお問い合わせください。

日本コーティング工業株式会社のセラミック溶射は、航空・宇宙産業はもとより自動車産業や各種機械産業、電気・電子産業、化学工業プラント、海洋開発、エネルギー産業など、あらゆる分野で幅広く利用されています。 そして、その優秀性はこれらの数多くの実績により証明されており、ますますその用途は広がりつつあります。 高度化する機械設備の機能向上、そしてフリーメンテナンス化実現のため、ぜひ日本コーティング工業の技術をお役立てください。 【溶射法の特徴】 ○基材材料・溶射材料の選択範囲が広い ○被膜形成速度が速い ○加工寸法に制限がない ○基材への熱影響が少ない ○ドライプロセスであり、環境への負担が小さい 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

日本コーティング工業は、宇宙工学から生まれたセラミック溶射技術を育って半世紀。 セラミックの持つ耐熱・断熱・耐食・耐摩耗・電気絶縁・非粘着等の特性を益々高度化する機械設備の機能向上に、フリーメンテナンス化にお役立てください。 溶射は部品の再生と機能付与とを同時に行なえる表面改質技術です。 この再生と機能付与こそ限りある資源の有効活用を支える基盤技術です。 御社の課題解決にぜひ日本コーティング工業の溶射技術をお役立てください。 【業務内容】 ○各種コーティングの施工及び加工並びに販売 ○前号に付帯関連する一切の業務 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

高温で溶かした被膜材料を吹き付けるシンプルな技術「溶射法」の解説資料をプレゼント！ 母材の材質や形状、皮膜の厚み等を問わず、柔軟な対応が可能な溶射法を是非ご検討ください！ 表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があり、皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与など様々です。 【詳しくはカタログダウンロードまたはお気軽にお問い合わせ下さい】

アルミナ（alumina, aluminum oxide）酸化アルミニウム。 アルミニウムの酸化物。アブレイダブル溶射（abradable spraying） 削られやすい特性を有する皮膜を得る目的で行われる溶射。 適用例として、タービン回転翼に相対するケース内壁に溶射し 回転翼とケースとの間隙を適正化するものなどがある。 アブレッシブ磨耗（abrasive wear）接触面上の凹凸や面間に介在する 硬質粒子の切削作用が主因となる磨耗形態。 アーク溶射（electric arc spraying）2本の線状の金属溶射材料間にアークを発生させ、 その熱によって生じた金属材料溶滴を圧縮空気のジェットで 微細化し加速して母材に吹き付けて皮膜を形成する溶射法。 イットリア（yttria, yttrium oxide）酸化イットリウム。イットリウムの酸化物。 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問合せ下さい。

ローカイド溶射に使用する「ロッドタイプ溶射材料」について ご紹介いたします。 完全に溶融された粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力が高く、 過酷な条件下でも期待どおりの特性を十二分に示します。 ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。 【特長】 ■ローカイド溶射に使用 ■完全に溶融された粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力が高い ■過酷な条件下でも期待どおりの特性を十二分に示す ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

Q1.皮膜の硬さはどれくらいですか？溶射材料によって異なりますが、通常の場合Hv500～1000です。Q2.どうして引っ付いているのですか？投錨効果といわれるものです。Q3.剥がれる事は無いのですか？急熱、急冷、基材腐食などによって剥がれることがあります。Q4.内径に溶射は可能ですか？もちろん可能です。但し小径(直径100以下)においては制約がありますのでご相談下さい。Q5.納期はどれくらいですか？通常3週間位ですが、特急品も対応しますのでご相談下さい。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

当社で取り扱っている「酸化物系溶射材料」についてご紹介いたします。 アルミナは、ダイヤモンドに次ぐ硬さがあり、融点は2,050度。耐熱性、 耐薬品性、耐摩耗性、電気絶縁性にも富んでいるため、広い用途に使用可能。 また、ジルコニアは、熱膨張率が金属に近いので耐熱コーティングの主役。 最近ではイオン特性などその秘めた機能性が、燃料電池はじめ未来系分野で 注目されています。 【特長】 ■アルミナは、ダイヤモンドに次ぐ硬さがあり、融点は2,050度 ■ジルコニアは、熱膨張率が金属に近いので耐熱コーティングの主役 ■クロミアは、もっとも緻密な溶射皮膜を形成 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があります。皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

当社の「スーパーフィニッシュ技術」についてご紹介いたします。 面粗度の細かい超鏡面から粗いナシ地まで、ナノ単位の領域まで 調整することが可能。 円筒面や平面、滑りが良い表面や滑りにくい表面、粘着しやすい 表面・粘着しにくい表面、剥がれやすい表面・剥がれにくい表面などに、 自在に調整できます。 【特長】 ■面粗度の細かい超鏡面から粗いナシ地まで、ナノ単位の領域まで調整できる ■滑りが良い表面や滑りにくい表面など、自在に調整可能 ■前処理や後処理にも溶射施工の経験が生かされている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

セラミックスを溶射材料とする表面改質法は、保護性能に加えて、絶縁性・電導性・センサー性など、 「常識破りの機能性能」が発見・創造されて、 超電導・宇宙など未来領域でも不可欠な技術になっています。 【特長】 ○ロケット →ローカイド溶射は気孔率が高く、熱衝撃を緩和し驚異的な耐熱性能を生み出す ○深海探査艇 →セラミックコーティングで、最大潜行深度2000mを500回を超える潜水記録を打ち立てた ○燃料電池 →固体電解質型燃料電池では、セラミックスであるジルコニアを溶射した発電素子が使われている ○高温超電導 →すでに90°K（絶対温度）レベルの超伝導素材を溶射で作り上げた ○半導体製造装置 →セラミックスを装置自体にコーティング。あってはならない汚染を防ぐ ※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問合せ下さい。

当社で行っている「電気絶縁コーティング」についてご紹介いたします。 絶縁性の高い素材の中でも、セラミックスは高熱に強いうえ、ローカイド プロセスなら複雑な形状にも対応でき、セラミック溶射法を活用すれば、 片側が絶縁体、もう一方が導電体という複合的な機能を持たせることも可能。 複雑な形状の高周波焼入れコイル、高温電気材料であるカーボンの絶縁対策、 さらには半導体製造装置など、その優れた特性は様々な可能性を秘めています。 【特長】 ■電気絶縁コーティング ■セラミックスは高熱に強いうえ、ローカイドプロセスなら複雑な形状にも 　対応できる ■セラミック溶射法を活用 ■高エネルギーを制御する「トリスタン」の絶縁部品などとして 　優れた特性は様々な可能性を秘めている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。