日本コーティング工業の製品・サービス一覧

セラミックスを溶射材料とする表面改質法は、保護性能に加えて、絶縁性・電導性・センサー性など、 「常識破りの機能性能」が発見・創造されて、 超電導・宇宙など未来領域でも不可欠な技術になっています。 【特長】 ○ロケット →ローカイド溶射は気孔率が高く、熱衝撃を緩和し驚異的な耐熱性能を生み出す ○深海探査艇 →セラミックコーティングで、最大潜行深度2000mを500回を超える潜水記録を打ち立てた ○燃料電池 →固体電解質型燃料電池では、セラミックスであるジルコニアを溶射した発電素子が使われている ○高温超電導 →すでに90°K（絶対温度）レベルの超伝導素材を溶射で作り上げた ○半導体製造装置 →セラミックスを装置自体にコーティング。あってはならない汚染を防ぐ ※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問合せ下さい。

当社の「スーパーフィニッシュ技術」についてご紹介いたします。 面粗度の細かい超鏡面から粗いナシ地まで、ナノ単位の領域まで 調整することが可能。 円筒面や平面、滑りが良い表面や滑りにくい表面、粘着しやすい 表面・粘着しにくい表面、剥がれやすい表面・剥がれにくい表面などに、 自在に調整できます。 【特長】 ■面粗度の細かい超鏡面から粗いナシ地まで、ナノ単位の領域まで調整できる ■滑りが良い表面や滑りにくい表面など、自在に調整可能 ■前処理や後処理にも溶射施工の経験が生かされている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があります。皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

日本コーティング工業が極めてきた 64年以上のローカイド溶射の実績があればこそ、 プラズマ溶射の良さを引き出すことができ、 プラズマ溶射のメリットを十分発揮させることが可能になります。 半導体液晶やエネルギー、飲料や食品分野の実績が多数あります。 【特長】 ■溶射材料は粉末状態。新しい素材への対応も含めて、選択肢がワイド ■高融点材料に強く、しかも皮膜に気孔が少ないため、母材との付着力が強固 ■プラズマ生成には不活性ガスを使用するため、 　酸化による材料変化の少ない皮膜をつくることができる ■溶射する材料に適した溶射条件に調整することが可能　　 ※詳しくはPDFをダウンロード頂くかお問合せ下さい。

Q1.皮膜の硬さはどれくらいですか？溶射材料によって異なりますが、通常の場合Hv500～1000です。Q2.どうして引っ付いているのですか？投錨効果といわれるものです。Q3.剥がれる事は無いのですか？急熱、急冷、基材腐食などによって剥がれることがあります。Q4.内径に溶射は可能ですか？もちろん可能です。但し小径(直径100以下)においては制約がありますのでご相談下さい。Q5.納期はどれくらいですか？通常3週間位ですが、特急品も対応しますのでご相談下さい。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

ローカイド溶射に使用する「ロッドタイプ溶射材料」について ご紹介いたします。 完全に溶融された粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力が高く、 過酷な条件下でも期待どおりの特性を十二分に示します。 ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。 【特長】 ■ローカイド溶射に使用 ■完全に溶融された粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力が高い ■過酷な条件下でも期待どおりの特性を十二分に示す ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

NCIが溶射できる材料は、セラミックばかりではありません。例えば、自溶性合金。1.5％以上のボロンとシリコンを含むニッケルもしくはコバルトをベースにした合金ですが、これらは溶射されたあとに約1100℃の雰囲気で再溶融されて合金層を造り、無気孔の皮膜となって母材に溶着します。耐摩耗性に優れていることが特長です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

アルミナ（alumina, aluminum oxide）酸化アルミニウム。 アルミニウムの酸化物。アブレイダブル溶射（abradable spraying） 削られやすい特性を有する皮膜を得る目的で行われる溶射。 適用例として、タービン回転翼に相対するケース内壁に溶射し 回転翼とケースとの間隙を適正化するものなどがある。 アブレッシブ磨耗（abrasive wear）接触面上の凹凸や面間に介在する 硬質粒子の切削作用が主因となる磨耗形態。 アーク溶射（electric arc spraying）2本の線状の金属溶射材料間にアークを発生させ、 その熱によって生じた金属材料溶滴を圧縮空気のジェットで 微細化し加速して母材に吹き付けて皮膜を形成する溶射法。 イットリア（yttria, yttrium oxide）酸化イットリウム。イットリウムの酸化物。 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問合せ下さい。

高温で溶かした被膜材料を吹き付けるシンプルな技術「溶射法」の解説資料をプレゼント！ 母材の材質や形状、皮膜の厚み等を問わず、柔軟な対応が可能な溶射法を是非ご検討ください！ 表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があり、皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与など様々です。 【詳しくはカタログダウンロードまたはお気軽にお問い合わせ下さい】

日本コーティング工業は、宇宙工学から生まれたセラミック溶射技術を育って半世紀。 セラミックの持つ耐熱・断熱・耐食・耐摩耗・電気絶縁・非粘着等の特性を益々高度化する機械設備の機能向上に、フリーメンテナンス化にお役立てください。 溶射は部品の再生と機能付与とを同時に行なえる表面改質技術です。 この再生と機能付与こそ限りある資源の有効活用を支える基盤技術です。 御社の課題解決にぜひ日本コーティング工業の溶射技術をお役立てください。 【業務内容】 ○各種コーティングの施工及び加工並びに販売 ○前号に付帯関連する一切の業務 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

日本コーティング工業株式会社のセラミック溶射は、航空・宇宙産業はもとより自動車産業や各種機械産業、電気・電子産業、化学工業プラント、海洋開発、エネルギー産業など、あらゆる分野で幅広く利用されています。 そして、その優秀性はこれらの数多くの実績により証明されており、ますますその用途は広がりつつあります。 高度化する機械設備の機能向上、そしてフリーメンテナンス化実現のため、ぜひ日本コーティング工業の技術をお役立てください。 【溶射法の特徴】 ○基材材料・溶射材料の選択範囲が広い ○被膜形成速度が速い ○加工寸法に制限がない ○基材への熱影響が少ない ○ドライプロセスであり、環境への負担が小さい 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

日本コーティング工業株式会社の「セラミック＆メタルコーティング総合カタログ」は セラミック及び合金によるコーティングの素材特性やその溶射法、用途事例を掲載した総合カタログです！ 【掲載内容】 ◆溶射法の特長 ◆各溶射方式による特長 ◆各溶射材料による特長 ◆(1)耐摩耗、(2)離型性、(3)電気絶縁、(4)耐熱 　(5)クリアランス制御、(6)耐食コーティングの活用事例 ※詳しくはPDFダウンロードまたはお気軽にお問い合わせください。

当社は、セラミック溶射を中心とした高度な表面改質・コーティング技術を提供する企業です。 ローカイド溶射、プラズマ溶射、高速フレーム溶射、アーク溶射、サーモ溶射など、 各種溶射プロセスを用い、耐摩耗、耐食・耐薬品、耐熱・断熱、電気絶縁、非粘着、 クリアランス制御といった機能を部材の表面に付与します。 既存部品を対象に、溶射処理・修復・機能付与によって延命化を図る 「受託加工事業」を展開しており、どの溶射法を適用すべきかの選定から、 膜設計、施工条件の設計、仕上げまでを一貫して対応。 技術力を活かしたソリューション提案に強みがあります。 【特長】 ■既存部品を再生・延命する受託加工事業を展開 ■多様な溶射法を組み合わせた機能性付与に対応 ■膜設計・施工条件設計・仕上げまで一貫対応 ■「材料提供」よりも、技術提案による課題解決を重視 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

鋳鉄定盤をセラミックコーティングで再生した事例について ご紹介いたします。 お客様は、摩耗による精度や品質劣化でキズや錆があり、セラミックス製 (焼結品)定盤は高価なのでなんとかしたいという課題がありました。 定盤部にセラミックコーティングし、仕上げを行い、精度も問題なく、 セラミックス製定盤より費用が削減でき、欠点である「欠け」や 「亀裂」がありませんでした。 【事例概要】 ■課題 ・摩耗による精度や品質劣化でキズや錆がある ・セラミックス製(焼結品)定盤は高価なのでなんとかしたい ■結果 ・セラミックス製定盤より費用が削減でき、欠点である「欠け」や「亀裂」がない ・鋳鉄定盤の欠点である錆の発生も抑えられる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

摩耗した部品を預かり、ベアリング部へSUS溶射、シール部へ セラミック溶射を行った事例についてご紹介いたします。 お客様は、シール当たり面やベアリング部が摩耗する事により、 設備を止め交換する必要があり、メーカーから購入すると 部品単体の価格も高いという課題がありました。 溶射を行い、組込みの上運転してもらった結果、金属無垢部品と比べ、 摩耗も減少し、交換頻度を減少することができました。 【事例概要】 ■課題 ・摩耗する事により、設備を止め交換する必要があり、 　メーカーから購入すると部品単体の価格も高かった ■結果 ・金属無垢部品と比べ、摩耗も減少し、交換頻度が減少 ・メーカーから購入するよりもコストが下がった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で行っている「メカニカルシールの再生」の事例について ご紹介いたします。 お客様は、毎回新品に交換するとコストがかかることや、予備品があれば よいが、在庫コストも大変という課題がございます。 当社では、取外し品をお預かりし、シール材の再ラップ、整備洗浄、 部品交換し、修理再生しお返しします。コストの削減、納期短縮にも つながり、在庫のコストも抑えられます。 【事例概要】 ■課題 ・予備品がなければ納期がかかり、工期に間に合わない ■結果 ・コストの削減、納期短縮にもつながる、在庫のコストも抑えられる ・突発的な対応も可能なので、定修時の工期管理にもつながる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

HCrメッキ処理ロールと同等の表面粗さをセラミック溶射で再現し、 生産整備に導入した事例についてご紹介いたします。 お客様は、金属ロール、HCrメッキ処理ロールを使用すると、ロール表面に 入った傷により、生産製品に不具合が発生し、ロール交換作業が必要になる という課題がありました。 導入した結果、HCrメッキ処理ロールよりも硬く、傷が入り難く、 カエリ傷が発生しない為、製品への不具合が減少し、ロール交換に 関わる費用も軽減できました。 【事例概要】 ■課題 ・ロール表面に入った傷により、生産製品に不具合が発生し、 　ロール交換作業が必要になる ■結果 ・製品への不具合が減少し、ロール交換に関わる費用も軽減出来た ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社の「溶射技術」で、耐摩耗・絶縁・耐熱などの用途に応じた 機能性を実現します。 摩耗して使えなくなった機械部品の再生を行い、耐摩耗性を付与し、 長寿命化を実現。ポンプ部品(シャフト、スリーブ、メカ)への溶射で、 酸・アルカリ環境下でも長期耐久性を発揮します。 また、メカニカルシールの補修も対応可能です。 【特長】 ■耐摩耗 ■電気絶縁 ■耐熱・断熱 ■離形性 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。