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【創業以来60年のアルミ加工の技術ノウハウによる複雑形状品の高精度加工】 株式会社宮本製作所は、1961年に家電向けアルミ部品の切削加工を目的に創業いたしました。そこから60年以上培ってきたアルミ加工の技術ノウハウをもとに、複雑形状・異形状をしたアルミダイカスト部品の切削加工を行っております。 当社ではアルミダイカスト部品の試作・開発段階の加工対応も行っており、「試作・開発品や単品のときには精度が出ていたけれど、量産になったら同じ精度がでない」といった、トラブルが起こらないよう、量産性を考慮した加工を提案致します。
設計者・エンジニアのための、圧粉磁心や軟磁性体の加工に特化した技術ハンドブックです。お客様から日々いただくご質問とその回答をもとに、軟磁性体加工に関する技術ノウハウを公開しております。 また宮本製作所の焼結金属加工ノウハウを活かした、圧粉磁心モーターコアの加工事例も多数掲載しております。次世代の製造業をけん引する軟磁性体部品の導入を検討されている方々、必見です！
焼結金属製品の設計者・開発者様必携の１冊 宮本製作所では設計者、開発技術者様向けに焼結金属加工・設計に関する技術を纏めた、『技術ハンドブック』を発行しています。技術ハンドブックには、設計・開発段階からのコストダウンや品質向上を実現するための具体的なVA・VE提案を実際の事例に沿った形でイラスト付きで解説をしています。
不要になったエンドミルを再利用して段付きドリルに改造し、作業改善に 成功したコスト削減事例をご紹介します。 下穴切削の後に端面の面取り加工を行い、2度の作業で作業性が悪かったため 工程を確認したところ、エンドミルとして改造するよりもドリルとして改造 したほう良いと判断し、当社より刃物リサイクルをご提案。 使用済エンドミルのシャンク部分を再利用し、新たに刃を付け・穴開けと 面取りの両方を一度で出来る段付ドリルに改造した結果、穴開け・面取り の2工程の作業を1工程に集約し、作業効率が向上しました。 【改造前の悩み】 ■下穴切削の後に端面の面取り加工を行い2度の作業で作業性が悪かった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社がストレートバニシングドリルの2段加工で作業時間1/2を実現した コスト削減事例をご紹介します。 今まで径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っており、2回に分けて行う 必要があるため効率が悪いという悩みに対して、当社はストレートバニシ ングドリルの径を2段にし、段付バニシングドリルに改造。 段付き穴加工（径が異なる穴）を1回の作業で行なえるようにしました。 2回の加工作業を1回で済ませられる他、同軸度の精度が向上しロスカット につながり、作業集約により生産性が向上など、様々な効果をもたらす ことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っていた ■2回に分けて行う必要があり効率が悪い ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
この鉄系焼結金属の加工品は、自動車・二輪業界向けに使用されるマシニングセンターによる歯車（ギア・ギヤ）です。 歯車の歯部は成形にて加工・製作を行っており、マシニングセンターでは歯車のボス部へのφ3の穴あけ・リーマ・面取り加工を行っています。歯車外径に対して内径の振れ度が厳しいため、高精度な内径穴あけ加工が要求されています。
当社で4枚刃のバニシングリーマを2枚刃にすることにより、ビビリ解消・ 作業時間30％カットに成功した事例をご紹介します。 加工時の切粉の排出が悪いためビビリが起き易く、加工精度を保つのが 難しかったという悩みに対して、当社は4枚刃の段付きバニシングリーマ のうちの2枚の刃先の先端を削り、切粉を逃がし易く改造。 結果、加工の精度が向上しました。 切粉が逃げやすくなったためビビリが無くなり加工精度が向上した、 加工時間の短縮が図れたなど、様々な効果をもたらすことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■加工時の切粉の排出が悪かった ■ビビリが起き易く加工精度を保つのが難しかった ■不良品も多く発生させていた ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社がリーマの先端にドリル状の刃を研磨することにより、作業時間1/3、 加工精度向上でロス品カットに成功した事例をご紹介します。 穴をあける作業で穴加工精度が厳しいため、センタードリル、下穴ドリル、 リーマ加工の3段階に分けて加工をしていてとても効率が悪かったと いう悩みに対して、当社はストレートリーマの先端を60度に切り先端に 刃先を付けて、60度底刃付リーマに改造。 結果、センタードリル、下穴ドリル、リーマ仕上げの3役を1本で済ませる ことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■センタードリル・下穴ドリル・リーマ加工の3段階に分けて加工をしていた ■3本の刃具を用いるためとても効率が悪かった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ドリルの先端角を変更することにより作業効率が大幅にアップした事例を ご紹介します。 加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、何かしら取り外さないと 加工が出来ず、毎回、刃具の取替えを行いながらの作業のため、効率がとても 悪かったという悩みに対して、当社はストレートドリルの先端角を90°に改造 する事で、位置決め、穴あけ、面取りの3機能を持たせました。 結果、3本の刃具を1本のドリルに集約でき、作業時間の大幅削減に成功 しました。 【改造前の悩み】 ■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり何かしら取り外さない と加工が出来ない ■毎回刃具の取替えを行いながらの作業で効率が悪い ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社がスパイラルリーマを3工程に集約し、作業時間1/3・ロス品の発生抑止に 成功した事例をご紹介します。 ひとつの穴を完成させるのに、3本のドリルを必要とするため、3工程を要する 上に、加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、出来るだけ工程 集約がしたかったという悩みに対して、当社はスパイラルリーマの外径を 細くして2段化し、刃部に45°の角度をつけて、面取りも可能な段付き（2段） のリーマに改造。 結果、3工程を1工程に集約することに成功。 更に同軸度が良くなり、不良品の発生抑止にも成功いたしました。 【改造前の悩み】 ■ひとつの穴を完成させるのに3本のドリルを必要とするため3工程を要した ■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり出来るだけ工程集約が したかった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
このスプロケットは 焼結金属（焼結合金・粉末冶金）加工のスプロケットで、旋盤加工、バリ取り、熱処理、仕上げ旋盤、下穴加工、タップ加工を行っています。 焼結スプロケットの熱処理までを１次加工、熱処理以降を２次加工と分けることで、硬度が低い状態にてスプロケットの歯のメイン加工を行い、熱処理以降は硬度が高く、切削加工しづらくなるので仕上げ加工のみを行うことで、加工時間の短縮を行っています。
こちらは、軟磁性体製のモーターコアです。こちらのコアは圧粉磁心でできており、焼結されずに圧力をかけて作られた成形体を加工した製品です。 このような軟磁性体の加工は、素材自体が脆性材料であるのにも関わらず、硬度が高い材料なので、加工自体が非常に困難です。そのため、圧粉磁心の成形体の加工をする際は、チャックで固定する方法や強さなど、細かい調整が必要となります。 また、軟磁性体は加工時に角がかけやすいため、チャックだけでなく工具や加工条件にも注意する必要があります。当社では、独自のノウハウを取り入れた特殊工具で、軟磁性体の加工を実現しております。
『切削工具再研磨 技術ハンドブック』は、マシニングセンタ・旋盤加工機 オペレータのための技術カタログです。 再研磨による切削工具の延命化とコスト削減をご提案。 切削工具の再研磨の基礎知識をはじめ、事例集、価格表など 豊富な情報を掲載しております。 【掲載内容】 ■切削工具の再研磨の基礎知識 ■切削工具の工具名称別 再研磨事例集 ■切削工具の材料別 再研磨価格表 ■発行元情報 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
