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当資料では、冷間鍛造について詳しく解説しております。 基本的工法や金型構造、ものづくり工程などを豊富に紹介。 グラフや図、写真などを用いてわかりやすく紹介していますので、 ご興味のある方は是非、下記『PDFダウンロード』ボタンよりダウンロードください。 【掲載内容(抜粋)】 ■鍛造について ■冷間鍛造の特長 ■冷間鍛造の基本的工法 ■冷間鍛造の金型構造 ＜当社について＞ 当社では、材料の切断から冷間鍛造そして切削加工までを社内で「一貫生産」することによって、コストの削減ができます。 また協力会社との連携により熱処理や表面処理等の提供も可能です。 基本的に扱う材料は鉄鋼材料が主ですが、ほかにアルミや銅など非鉄金属材料の成形も可能です。 ＜展示会出展情報＞ 展示会名：第8回 名古屋 機械要素技術展 M-Tech 会期：2023/4/12（水）～2023/4/14（金） 会場：ポートメッセなごや 小間番号：第1展示場 6-35 ◎ダウンロード資料『冷間鍛造の教科書』内に展示会招待券も同封しております。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お問い合わせ下さい。
「冷間鍛造 用途事例集」では、当社が行った冷間鍛造による加工事例を ご紹介しています。切削レスにすることで歩留まりの向上を図れる “高炭素鋼（SUJ2）の冷間鍛造”や精度の向上を実現可能な“冷間鍛造による 一体化成形”などの事例を掲載しています。 【掲載事例（一部）】 ■高炭素鋼（SUJ2）の冷間鍛造 ■外周スプライン冷間鍛造 ■解析による冷間鍛造の好適工程・鍛造素材を提案 ■熱間鍛造素材を冷間鍛造でニアネットシェイプ ■冷間鍛造による一体化成形 ■冷間鍛造による内径ギア成形 ■両口ラチェットレンチ用ソケットの開発 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1.6mmの板厚形状を丸棒から据え込み、薄い板形状をトリミングする場合、 板厚がうすいと歪みが出てしまいます。 平面度が出にくいですが、当製品は平面度0.15にて生産。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■薄板形状：厚み1.6の薄肉成形 ■平面度：0.15 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コイル材は量産に適した材料です。 しかし、基本的には丸形状なのでそこからフォーマーで四角形状に成形し プレス機械で二股形状に成形にて四角二股形状を量産します。 【特長】 ■四角形状：コイル材(丸材)から四角形状に成形 ■二股形状：二股形状の押出成形 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
炭素鋼で冷間鍛造を行う場合、カップ形状の量産加工限界は 断面減少率75％とされています。 当製品は、断面減少率87％と限界を大きく超えた領域で量産を実施。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■薄肉カップ：断面減少率87％を一発成形 ■カップ底4つ穴：底面の4つ穴を1工程で同時抜き ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品が特殊なことによる厳しい公差が要求される場合の寸法公差、 ミクロン単位でも社内設備にて完成品まで対応可能です。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■外径公差：11μm ■表面粗さ：Ra1.6以下 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
サーボプレスによるモーションコントロールと背圧制御を組み合わせることで、 従来技術では3工程かかった工程を1工程に短縮する事ができました。 それにより金型費を大幅に削減し、製品のコストダウンを実現。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■サーボプレスの活用 ■背圧制御により塑性流動を最適化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
内径異形部を3工程に分けて徐々に成形し、金型コストを抑えつつ 内径表面粗さRzmax8以下をクリアしました。 切削加工では量産性を望めない底付きの内径異形状を、 冷間鍛造では1発で成形可能。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■内径表面粗さ：Rzmax8以下 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
成形荷重を極限まで最適化することにより、金型負荷の高い合金鋼の 偏心ボス付きのディスク成形を冷間鍛造で実現しました。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■合金鋼の大径ディスク成形(Φ71) ■偏心ボス成形 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ロック機構用のキー溝を多条化することで、お客様での部品組み立て性向上を 図ると共に成形時の偏荷重を無くし金型の長寿命化も実現しました。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■外径に多条のキー溝を成形 ■金型の長寿命化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
独自のフローティング構造型を用いて内外径ギヤを同時成形することにより、 鍛造ダレの少ないシャープなギヤ形状を実現しました。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■外径にラチェットギヤ、内径に2サイズのソケットギヤを同時成形 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工では量産性が無い形状でも、冷間鍛造であれば量産を可能にします。 また、切削加工と比べ歩留まりの向上により、材料コストを削減することが できます。 【特長】 ■歯車精度：JIS6級以下 JIS-B1702(1976) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品は、二部品だった製品を冷間鍛造で一体化成形することにより、 工程の短縮化・精度の向上・コストダウンを図れます。 当社では、鍛造～切削加工～メッキまで対応していますので、 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■鍛造一体成型だからこその切削加工後の精度向上 ■切削加工の内径公差レンジ：0.02mm ■異形部の断続切削 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造の弱い点である異形状の成形を熱鍛鍛造素材を用いることにより、 可能にしました。 熱鍛のような抜きテーパーは不要。 冷間鍛造の高精度と熱間鍛造の異形状という、それぞれの良いところを 掛け合わせた鍛造方法です。 【特長】 ■冷鍛工程が入るため熱鍛のような抜きテーパーがいらない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造用の解析ソフトを用いて、金型にかかる応力や面圧を 事前に予測することによって、精度の良いお見積りを提案します。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■試作のトライ＆エラーの削減 ■開発期間の短縮 ■バリ・ダレの事前予測 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品は、S45Cのコイル材から写真の形状まで対応しています。 中空・外周スプライン・外周六角形状を鍛造で仕上げることにより、 切削時間の削減・生産性の向上を図っています。 【特長】 ■歯車精度：JIS6級以下 JIS-B1702(1976) ■スプライン・六角形状の同時成形による工程短縮 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品は、SUJ2材のバー材から切削レスでこの形状までしています。 切削レスにすることで歩留まりの向上を図ることが可能。 また、冷間鍛造は切削加工に比べると生産性が高いため、 コストダウンを図ることができます。 【特長】 ■同軸度：Φ0.1以下 ■外径公差レンジ：0.06mm ■最大表面粗さ：Rz25以下 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
画像のような形状を成形する際、従来技術では3工程の1000t級 トランスファープレスがなければ行う事ができませんでした。 しかし、当社の特殊630tサーボプレスでは、加工速度と背圧の制御をする 成形により、従来技術では3工程かかった工程を1工程に短縮する事が可能。 金型費を大幅に削減し、製品のコストダウンを実現します。 【特長】 ■加工速度と背圧の制御をする成形 ■従来技術では3工程かかった工程を1工程に短縮する事が可能 ■金型費を大幅に削減し、製品のコストダウンを実現 ■日本鍛圧機械工業会より“2012-13MF技術大賞”を受賞 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ファイバーフロー（鍛流線）とは、金属材料を鍛造した際にみられる繊維状の 金属組織の流れのことです。 当社では、製品ごとにファイバーフローによる金属組織の観察を行い、 組織が適正に流れているかの確認を実施。 鍛造品の形状に沿ったファイバーフローは衝撃値、疲労強度が高くなり、 さらに表面輪郭に沿うことで、表面に生じる引張応力に対して強靭となります。 【ファイバーフローの影響】 ■鍛造品の形状に沿ったファイバーフローは衝撃値、疲労強度が高くなる ■表面輪郭に沿うことで、表面に生じる引張応力に対して強靭 ■鍛造工程を増やせば、複数の方向から鍛造することができる ■ファイバーフローを切らずに活かしたまま部材にすることも可能 ■鍛造で寸法成形を行うことにより、状況によっては鍛造品そのままの方が 強度のある材料として使うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
サーボプレスとは、サーボモータにより加圧側の動きを制御して、 複雑な加圧方法を実現したプレス機です。 CNCにより加工する際の速度や位置、加圧する力などを設定することが可能。 それに加え、当社の同機械にはノックアウト側にもサーボモータが 搭載されており、それにより成形時に背圧（ダイクッション圧）を与える ことができます。 【特長】 ■加工速度制御鍛造 ・サーボモータにより加圧側の動きを制御 ・加圧熱を抑える事ができ精度向上が向上 ・下死点付近での速度制御により製品の厚み精度を上げる ■材料流動制御鍛造 ・成形時に背圧（ダイクッション圧）を与える ・延性の無い材料の成形が容易 ・複雑な流動の成形も行える ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
鍛造とは、金属材料をハンマーや金型で叩き、押しつぶす事により様々な 形状に加工する金属加工の一種で、成形時の温度により冷間（常温）・ 温間（600～900℃）・熱間（900～1250℃）と3種類に分類されます。 当社では、プレス機を用いた「冷間鍛造」を採用。 溶接や圧着、嵌め合いなどにより接合加工されている部品を冷間鍛造技術で “一体成形”することにより、部品の強度、信頼性を向上できます。 【鍛造の種類（一部）】 ■冷間鍛造 ・加工温度は常温（20～30℃） ・温間や熱間よりも高精度な寸法、面精度で成形可能 ・切削加工を削減できる ・製品のコストダウンを狙える ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高い寸法精度、深絞り成形、複合部品の一体化成形など、独自の技術により製品の高機能化、高付加価値化を実現し高い評価を頂いております。 特に板金成形では不可能となる、高強度を要求される金属部品の製品化に有効な製法です。 冷間鍛造技術を用いてニアネット成型をし、切削加工を行う事で、省資源化を実現できます。 そのため材料を削減でき、コストダウンに繋がります！
「冷間鍛造成形技術」は、高い寸法精度、深絞り成形、複合部品の一体化成形など、製品の高機能化、高付加価値化を可能とする技術です。 ニアネットシェイプの出来栄えで、切削レスや材料の削減を実現。 新しい工法へ挑戦した場合は、外観・寸法だけでなくファイバーフローによる診断を行い、適切に成形されているか確認を実施しています。 世界基準であるIATF16949の取得し、高い品質マネジメントの実践に務めています。 【実績】 ■電磁クラッチ部品 ■ステアリング部品 ■ショックアブソーバー部品 ■サスペンション部品 ■ブレーキ部品 ■シート部品 ■機構部品 ■スピーカー部品 など
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
