IZUSHIの製品・サービス一覧

旋盤加工、フライス加工、ブローチング加工、ギヤスカイビング加工など 溝入れ加工を強みとするドイツ製溝入れ工具メーカーです！ 主なカタログラインアップ ■小径溝入れ加工用工具　スーパーミニ／ミニ（内径・小径用） ・ボーリング加工：下穴径 φ 0.2 mm～に対応 ・溝入れ加工：下穴径 φ 2.0 mm～に対応 ■溝入れ／突切り加工用工具　224／229シリーズ（旋盤・内外径用） ・独自のクランプ形状で四面拘束し、高剛性を実現 ・224/229シリーズでは多種多様なチップブレーカーをラインアップ ■旋盤でキー溝加工ができるブローチング工具 ■刃先交換式溝入れフライス加工用工具　サーキュラーミル ・V型クランプ方式　六面拘束で高剛性 ・超硬シャンクホルダー＋内部給油式 ・たおれが少なく、加工面良好で、安定した加工が可能 ・表＋裏を刃先交換式で面取りできるインサートなど豊富なラインアップ ■超硬ギヤスカイビング加工＋ギヤ端面バリ取り工具（特殊対応）

IZUSHIが取り扱うドイツ・ＨＯＲＮ（ホーン）社製の『ブローチング工具』は、工程集約と高精度加工が可能です。 NC旋盤やマシニングセンタでキー溝等の加工が可能なため、段取り替えが不要で、手間・時間を省くことができます。 さらに内部給油式で優れた切りくず排出性を発揮し、高品位なキー幅精度を実現することが可能です。 専用機からの切り替えで、複合加工機でブローチング工具を使うことにより、サイクルタイムを50分から20分に約60%短縮した事例もございます。 【特長】 ■内部給油式ホルダーで安定した加工・仕上げ面を実現 ■汎用加工用・ブローチングユニット用の刃先形状を標準ラインナップ ■キー溝以外に、六角穴、四角穴、トルクス、スプライン・ギヤ（特殊品）も対応 【加工上の注意】 ＊主軸ロック機能が必須です。 ＊止まり穴の場合、内径奥に逃がし溝を入れてください。 　逃がし溝がないと、切りくず詰まりで刃先破損の恐れがあります。 【仕様】 システム１０５：下穴径φ６．０mm～ システム１１０：下穴径φ９．０mm～ システム１１７：下穴径φ１４．０mm～

【システムWSA】 超硬ソリッド 最小モジュール m 0.2 ～ ■小径加工に対応（φ 7. 0mm ～） ■5軸NC研削盤による精密刃先研削仕上げ（PS/PSP歯形対応） 【システムWSR】 刃先交換式 最大モジュール ～ m 5.0 ■高次元の同心度を実現したインターフェース（特許取得） ■すくい面側クーラント供給可能（オプション対応） 【システムM117】 インサート交換式 最大モジュール ～ m 8.0 ■自動求心型インサートシートを採用 ■各種主軸インターフェースに対応したカッターアーバー 【ギヤブローチング　システムN105、N110、S117】 刃先交換式 最大モジュール ～ m 5.0 ■NC旋盤、複合加工機などの機械１台で外歯・内歯歯車の製造が可能 【ギヤ端面バリ取り工具　システムDSS】 超硬ソリッド ■複合加工機・5軸加工機でギヤスカイビング＋バリ取りのワンチャッキング加工が可能 ■約２秒でバリ取りができる

内径加工でこんなお悩みありませんか？ 『内径の切りくず詰まりが頻繁に発生する』 『剛性がありながら、深溝を加工できる工具がなくて困っている』 IZUSHIでは、溝入れ工具に特化したドイツメーカー、ＨＯＲＮ（ホーン）社製の内径溝入れバイト『ミニ』を幅広く取り扱っています。 【特長】 ■独自の六面拘束クランプにより、高剛性で安定した加工が可能 ■刃先へ確実にクーラントを供給する内部給油式 ■ねじ１本の締付で確実なクランプを保証 ■同システムの場合、１本のホルダーで様々な加工や溝幅に対応 ■対応加工：溝入れ、ボーリング、ねじ切り、端面溝入れ、面取り ・最小下穴径：φ 6.0 mm ～ φ 18.0 mm ・インサート幅： 0.7 mm ～ 3.0 mm ・最大溝深さ：0.8 mm ～ 8.0 mm 切削条件向上、工具寿命約10倍以上、加工時間約46%短縮などの事例は、 PDFダウンロードよりご覧ください。　 ※詳細はPDFをダウンロード頂くか直接お問い合わせ下さい。　

■スレッドワーリング ・ワーリングユニットを用いて、高能率に医療用おねじ加工 ・S271　2コーナーインサート（ブランク幅：4.1、5.1、6.1 mm ） ・S302　3コーナーインサート（ブランク幅：4.4、5.4、6.1、7.5 mm ） ・構成刃先を避けるために、上部すくい面を精密に研磨しています ・微小欠落のない切れ刃により、優れた表面仕上げを実現 ・コーナーRは0.02 mmで、非常にシャープな医療ねじに好適 ■革新的な加工法（詳細は加工動画を参照） ・ワーク回転と工具回転を同期して加工 ・ロータリー偏芯旋削加工　おにぎり形のカッターでおにぎり形の形状に旋削加工 ・高速ワーリングフライス加工　可変ピッチの2条ねじ（おねじ）を製造 ・ねじの頭の部分をポリゴン加工

『キー溝・スプラインの加工時間を大幅に短縮しませんか？』 ・キー溝やスプラインを高速加工【汎用ブローチングの約7倍以上の加工効率】 ・有効ストローク長さ　32 mm / 51 mm ・最高切込み回転数　1,500回 / min（3,000 rpm 時） ・比率 2:1（2回転、1ストローク） ・NC旋盤用、複合加工機用、マシニングセンタ用を展開 ・ドイツ製

サーキュラーミルのここがスゴい！ 【刃先交換式】経済的、１～１２枚刃まであり、高能率加工に適切 【高剛性６面拘束】ビビり、たおれが少なく、安定した加工が可能 【ホルダー１本で】インサートを自由に取り換え、様々な刃径・溝幅に対応 Ｃ面取りカッターは、【表・裏も１本で可能】

・独自のV型クランプ方式でねじ1本の締め付けで、確実なクランプを保証 ・システム105、109、110の3タイプを展開 ・工具を機械に取り付けたままインサート交換ができる正面クランプホルダーも展開 ・スイス型自動盤用ホルダーも多数ラインアップ

加工用の工具においてこんなお悩みはありませんか？ 『内径で切りくずが詰まってしまう』 『切りくずが伸びて、ワーク面や工具に悪影響を及ぼしてしまう』 『切りくず詰まりの対応で、加工が止まってしまう』 これらのお悩みを解決するツールを新発売しました。現在キャンペーンを実施中です！ 【特長】 ■ 下穴径φ 4.0, 5.0 ,6.0 mm ～に対応（2024年12月より新たに φ 4.0 , φ 5.0 mm に対応する新製品を発売） ■ 鋼・ステンレスでも切りくず詰まりを解消 ■ 既存のツールホルダーで使用可能 ■ 焼結でのブレーカー形成を実現したため、経済的。 　 レーザー・研削品に比べ、低コストでの量産を可能とした 　詳しくはお気軽にお問い合わせください。

今回の削レポ(けずレポ)は新製品のIブレーカーをご紹介します。 切りくずの伸びやすいSCr420にて加工を行いました。Iブレーカーはミニの システム108の新ブレーカーになります。 切りくずの伸びやすい被削材で、低送りでも切りくず処理性能に優れています。 ならい加工後の仕上げ面は高い面品位を実現します。加工・切りくずの 詳細はオリジナル解説動画をご覧ください ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は新製品のPTブレーカーをご紹介します。 切りくずの伸びやすいSCr420にて加工を行いました。PTブレーカーは 今までラインアップになかった刃先に50°を設けた2コーナーインサートです。 スイス型自動旋盤での旋削(前引き)、バックターニング(後引き)に好適な 工具で、加工動画では抜群な切りくず処理を実現しました。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

ブローチングユニットとは、キー溝・スプライン加工の効率化を実現する ユニットで、高速加工が可能。中量・大量生産に好適です。 特長(旋盤用)は、最高切込み回数が1,500回/min(3,000rpm時)で 最大送り量(1ストローク当たり)0.02～0.10mm。 また、有効ストローク長さは32mm、51mmです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

ヘッド交換式工具「W＆F Micro」の大幅な作業時間の削減について ご紹介いたします。 「機外でツールプリセットが可能」「ホルダーを機内につけたままヘッド交換」 「ヘッドはねじ止め1本で締め付け」などといった特長や、イメージ図を掲載。 また、ホルダーやヘッドのラインアップもご紹介しております。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は真鍮のポリゴン加工を行いました。 高能率で六角や四角などの平面形状を加工する際に好適な加工法です。 スパナをかけるワーク用によくお使いになる加工だと思います。 エンドミルなどの工具を用いる場合よりも、約7～8倍の加工効率で平面を 加工することが可能です。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)はブローチング工具で六角ソケット加工を 行いました。加工方法や注意点などをまとめてみました。 ステンレス材で高精度な六角穴加工が必要な方必見の内容になっています。 旋盤で六角穴加工ができるというのも魅力の1つでして、工程集約や 生産性の向上にもなればと考えています。 当六角穴加工についてのオリジナル解説動画もございます。加工改善の 参考にしていただければ幸いです。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は溝入れ加工を行い、HORN社のブレーカー 違いの工具での面粗度の比較を行いました。 ワーク材質は低炭素鋼のS25C、サーメットと超硬にて加工を行いました。 低炭素鋼はムシレが出やすく、表面粗さが出しにくいなど、困りごとが ある場合があります。 そんな低炭素鋼でも、安定した加工ができる好適なブレーカー・工具が あります。テスト結果をご覧ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)はミニシリーズで内径ねじ切り加工を行い、 「ブレーカーあり」と「ブレーカーなし」を加工比較してみました。 被削材はS45C、ともにHORN社のシステム111インサートを使用しました。 ブレーカー付きインサートは2019年から新製品化していましたが、当時は システム108、114のみでの展開でした。 今年から新たにシステム111、116が追加されました。ブレーカー有無によって "切りくず排出" がどのように変化するかに注目してください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の削レポ(けずレポ)は6コーナー式インサート システム64Tを 用いて、比較テストを行いました。 被削材はS45C、HORN社、A社多コーナー、B社多コーナーの3社の工具で 溝入れ加工を行いました。切りくず処理性と加工時間を比較しました。 コーナー数の多いインサートで、かつ、切りくず排出や加工時間に お困りの方必見です。 さらに、今回は当加工内容について当社オリジナルインタビュー動画を 作成しました。システム64Tの特長や加工動画もご覧ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

削レポ(けずレポ)です。今回の被削材は自動車部品加工によく用いられる SCr420です。 SCr420は合金鋼材で、ねばい性質があり、時には加工が難しい場合も あります。HORN工具の3種のブレーカーで、プランジ送り2パターンにて、 高送り溝入れ加工ー切りくず比較テストを行いました。 SCr420で"高送りができる"というのがポイントでもあり、切りくず分断性に ご注目ください。好適なブレーカーでは細かく均一な切りくずの結果が 出ました。切りくずの伸びでお困りの方はぜひ参考にしてください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の被削材はS45Cで、HORN3種のブレーカー違いの工具を用いて 溝入れ加工を行い、溝底の面粗度(Ra)を比較しました。 切削速度は180m/min、150m/min、溝入れ加工の底面の切込みは0.5mmにて 比較しました。それぞれのブレーカーによって特長が異なり、面粗度の違いが おわかりいただけると思います。 高い面粗度が求められる加工でお困りの場合に、ぜひご参考にしてください。 仕上げに好適なブレーカーでは精密仕上げ級の高精度な結果が出ています。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

今回の被削材はS45Cで、HORN3種のブレーカー違いの工具を用いて 突切り加工を行い、切りくず処理を比較しました。 補足情報として切りくずだけでなく、算術平均粗さRa(μm)および 最大断面高さPt(μm)の測定も行いました。 それぞれ同条件で加工し、インサート幅は2.0 mm、切削速度は180m/min、 回転数は周速一定、送り量は0.08 mm/revで比較しました。 それぞれのブレーカーによって特長が異なり、切りくずの違いがおわかり いただけると思います。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

加工用の工具においてこんなお悩みはありませんか？ 『内径で切りくずが詰まってしまう』 『切りくずが伸びて、ワーク面や工具に悪影響を及ぼしてしまう』 『切りくず詰まりの対応で、加工がたびたび止まってしまう』 そんなお悩みを解決する新ツールを発売いたしました。 ◆ ボーリング加工用工具　焼結 U形ブレーカー付きスーパーミニ 【特長】 ■ 下穴径φ 4.0・ 5.0・6.0 mm ～に対応（2024年12月より新たに φ 4.0 , φ 5.0 mm に対応する新製品を発売） ■ 鋼・ステンレス加工でも、切りくず詰まりを防止 ■ 既存のツールホルダーで使用可能 ■ 焼結でのブレーカー形成を実現したため、経済的。 　 レーザー・研削品に比べ、低コストでの量産を可能とした ■スーパーミニシリーズは１つのホルダーで1000種類以上の異なるインサートの使用が可能。 他社工具からの置き換えで、台当たり工具費を約92％削減できた実績もございます。 　詳しくはお気軽にお問い合わせください。