クラック・剥離を抑えて最大3,000μmを達成！材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。
●従来技術の限界を突破！クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック（割れ）や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3,000μm（3mm）の厚膜化に成功しました。 ●厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ●サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。
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基本情報
●クラックを抑制する独自の厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂が持つ本来の高い機械強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を余すことなく引き出し、厳しい使用環境下での部品寿命延長に貢献します。 ●膜厚不足を解消する独自技術 【最大3,000μm対応】 塗装と焼成を繰り返す積層プロセスにより、剥離のない安定した厚膜を形成 【優れた密着性の実現】 プライマー設計の最適化と線膨張係数の調整により、熱膨張差による割れを抑制 ●対応基材と加工体制 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの金属基材を中心に豊富な施工実績 【一貫管理体制】 下地処理から最終の膜厚・外観検査まで、自社工場にて一貫対応 【試作から量産まで】 新領域への適用に向けた個別仕様の検討、評価用試作の1個から対応可能
価格帯
納期
※基材の形状・サイズ・数量により、納期は変動します。詳しくは当社までお問い合わせください。
用途／実績例
●膜厚確保により適用領域を広げた厚膜PEEKコーティング 薄膜では耐久性が持たなかった高摩耗・高耐薬品環境の機械部品において、改善実績があります。 ●主な対象部品・用途 【搬送装置部品】 ワークが繰り返し接触するガイド、シュート、ローラー（耐摩耗性向上・長寿命化） 【高負荷摺動部】 大きな荷重や摩擦がかかるブッシュ、スライド部品（金属摩耗・焼き付き防止） 【化学・半導体装置】 強薬品や腐食性雰囲気下に曝される装置部品（優れた耐薬品性・防食） 【特殊環境部品】 高温・高圧と摩耗が複合する過酷なプロセス環境の部品全般 ●導入による具体的な効果 【部品寿命の劇的延長】 膜厚に余裕を持たせることで、部品の交換サイクルを数倍に延長 【メンテナンス低減】 予期せぬ塗膜剥離によるライン停止を防ぎ、保全工数を大幅に削減
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企業情報
■機能性コーティングの受託加工メーカー 各種産業部品へのフッ素樹脂やPEEKコーティングなどの機能性コーティングの加工を行う専門メーカーです。 私たちは、ただ指示通りに塗るだけの加工業者ではありません。製造現場の「くっつく」「滑らない」「すぐ摩耗する」「腐食する」といった頑固な表面のお悩みを、一緒に頭を悩ませて解決する一番身近な技術パートナーでありたいと考えています。 ■部品の課題を独自の表面処理で解決 非粘着性、耐食性、耐熱性、すべり性、帯電防止など、多様な機能をプラス。製造装置の長寿命化や、現場のメンテナンスの手間を減らすお手伝いをします。 ■関東エリアを中心に全国対応！ 埼玉県春日部市の工場を拠点に、関東全域（東京、神奈川、千葉、茨城、栃木、群馬）から全国までスピーディに対応。 ■表面のお悩みは日建塗装工業までご相談ください！ ・今のコーティングに満足していない ・環境規制（PFAS）に合う処理を探している など、図面段階の「こんなことできる？」から試作、量産まで一貫対応いたします。表面のガッカリをスッキリに変えるため、ぜひお気軽にご相談ください！
