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一般的に非粘着・離型目的では「ふっ素樹脂コーティング」が多用されますが、塗膜が柔らかいため清掃時にスクレーパーやヘラを使用すると皮膜が傷つき、摩耗や剥離を引き起こす弱点がありました。 ●Biceram 100（バイセラム100）の特長 セラミック成分をベースとした緻密で硬質な被膜を形成する高機能表面処理技術であり、フッ素樹脂を凌駕する優れた非粘着性能と高い被膜硬度を両立させています。 ●セラミック特有の高硬度表面で傷つきを防止 高粘度な樹脂ワニスや接着剤がタンク内壁・受けパンに強く付着するのを物理的に軽減するだけでなく、道具を用いた清掃時の擦れに対しても塗膜が傷つきにくいため、初期の優れた離型効果が長期間持続します。 また、洗浄用溶剤等に対する耐薬品性・耐熱性にも優れており、過酷な産業現場での設備長寿命化・メンテナンスフリー化を強力にバックアップします。
各種プラスチックフィルム、光学シート、包装材などのコンバーティング・製造工程で使用される、金属製搬送ロール（ガイドロール、パスロールなど）向け導電性帯電防止コーティングの技術事例です。 ロール外周面に対して均一な膜厚で焼き付け処理を施し、高速搬送時に発生する静電気トラブルを根本から解消します。 【導入による主な改善効果】 ● 吸着（貼りつき）の抑制と搬送安定化 ロール表面に確実なアース経路（導電性）を付与。静電気の蓄積を防ぎ、電荷を速やかに逃がすことで、フィルムの引き連れ、蛇行、シワ、スリップなどの搬送不良を未然に防止します。 ● スタチックマーク・塵埃付着の防止 静電気放電によるフィルム表面の外観キズ（スタチックマーク）や、周辺の微細な塵・ホコリの引き寄せを防止。クリーンルームでの光学フィルム・電子部品用シートの品質・歩留まり向上に直結します。 ● 相手材への攻撃性抑制（擦り傷防止） 帯電防止機能に加え、適度な表面滑性と硬度を兼ね備えた塗膜を形成。フィルムとの摩擦ストレスを和らげ、デリケートな製品表面の引っかき傷や擦り傷を防ぎます。
近年、世界的な有機ふっ素化合物（PFAS）規制の厳格化に伴い、ものづくり現場ではふっ素樹脂コーティングに代わる「環境配慮型・非粘着処理」への切り替えが急速に進んでいます。 ●セラミックコーティング「Biceram 100（バイセラム100）」 完全PFASフリーを実現した次世代の離型・非粘着コーティングです。従来のふっ素樹脂では防ぎきれなかった強粘着樹脂ワニス、高粘度塗料、接着剤などの強固な固着・べたつきを物理的に抑制します。 ●セラミック特有の高硬度な被膜 柔らかく傷つきやすいフッ素樹脂の弱点を克服し、硬質セラミック塗膜による高い耐摩耗性・耐傷性を実現。清掃ツール等による皮膜の磨耗や剥離を防ぐため、再コーティングの頻度を抑え、ランニングコスト削減にも寄与します。 環境規制対策と現場の生産性向上を同時に達成する「ふっ素樹脂代替ソリューション」として最適です。
化粧品（コスメ）容器や各種プラスチック成型品の製造ラインで使用される、金型用金属製押出ピン（エジェクターピン）先端部へ、独自開発の高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」を施工した技術事例です。 成型工程において樹脂と直接接触するピン先端部を中心に非粘着性を付与し、動作不良や樹脂の抱き着きトラブルを解消します。 【導入メリット】 ● 成型品の品質向上（ピン跡・白化の防止） 優れた離型性により、溶融樹脂がピン先端へ固着・蓄積するのを防止。突き出し時の過度な負荷を抑え、外観重視のコスメ容器等で問題となる「ピン跡（押し傷）」や「白化（歪み）」などの外観不良を大幅低減します。 ● 熱・摩耗に負けない耐久性 従来のフッ素樹脂コーティングに比べ熱や摩耗（擦れ）に強く、塗膜が摩耗・剥離しにくいため、初期の離型性能が長持続します。 ● メンテ工数削減とタクトタイム短縮 樹脂カスやガス（ヤニ・スケール）の付着を抑制。清掃のためのライン停止頻度を減らし、自動取り出しエラーを防いで無人化運転をサポートします。
モータ・変圧器・半導体封止などの工程で使用される樹脂ワニスは、粘度と接着力が極めて高く、処理タンク内壁や受けパンへのべたつき・固着がメンテナンス上の大きな課題となります。従来のふっ素樹脂コーティングでは非粘着性が不足し、手作業による溶剤拭き取りや刮げ落としで膨大な時間と労力を費やしていました。 ●セラミックコーティング「Biceram 100」をご提案 Biceram（バイセラム）は、フッ素樹脂を圧倒する極めて高い離型性と高硬度・高耐久性を備えた表面処理技術です。 ●フッ素樹脂を凌駕する非粘着性・離型性 表面エネルギーが低いため、強力な接着力を持つ樹脂ワニスであっても表面にくっつきにくく、べたつきによる強力な付着を物理的に抑制します。 ●高硬度な無機ベースの被膜 硬質な塗膜によりスクレーパー等の清掃工具による磨耗・剥離を抑え、初期の優れた離型性能を長期間維持。清掃作業の時間を大幅に短縮し、設備のダウンタイム削減と生産性向上に貢献します。
3Dプリンター等で成形されたエンジニアリングプラスチック（ナイロン、PPS樹脂など）製の網目状トレイに、当社の低温焼成フッ素系コーティング「FU-1240」を施工した技術事例です。 【低温焼成フッ素系コーティング「FUシリーズ」の特長】 通常のふっ素樹脂コーティングで必要な高温度帯（300℃〜400℃）での焼き付け処理が不要なため、耐熱温度の低いナイロンやPPSといった樹脂基材に対しても変形・劣化させることなく直接被膜を形成できます。 【導入による主なメリット】 ● 樹脂への高密着＆熱影響を排除 基材の融点や熱変形温度を下回る温度で施工。樹脂本来の強度や物性を維持したまま強固に密着します。 ● 付着・固着防止（清掃性向上） 優れた非粘着性により、液体・粉体・粘着物のこびり付きを防止。網目状など複雑形状でも汚れが落ちやすく、洗浄の手間を削減します。 ● すべり性向上（摩擦・摩耗低減） 摩擦係数を低下させ、トレイと相手材との引っかかりを解消。搬送・移動のサステナビリティ向上と基材の摩耗抑制に貢献します。
パッケージ印刷やフィルム印刷などのグラビア印刷機において、液状の印刷インキを溜めておく金属製「インキパン（インクパン）」にフッ素樹脂PFAコーティングを施工した技術事例です。 インキパンの底面や側面をはじめ、コーナーの溶接アール部分、ドレン（排出口）付近に至るまで、均一かつ平滑に焼き付け処理を施します。 【コーティングの目的】 多様な溶剤・顔料・樹脂成分を含む印刷インキが常に接触する環境下で、最高峰の「非粘着性」と「撥水・撥油性」を付与。インク汚れの固着を防止し、印刷現場の作業効率化と品質安定に貢献します。 【主な導入メリット】 ● 段取り換え時間（ダウンタイム）の短縮 残インクが表面に固着せず、頻繁な色換え時の拭き取り・回収がスムーズに行えます。 ● 清掃工数と洗浄溶剤の使用量低減 こびりつきを防ぐため、清掃時の擦り落とし作業が不要に。洗浄用有機溶剤（シンナー等）の使用量を大幅に削減し、コスト削減と作業環境改善を実現します。 ● 異物混入（コンタミ）防止 前工程インキの乾燥・剥がれ落ちによる「皮張り」を防ぎ、製品の品質向上と歩留まり改善を図ります。
ドアトリムや天井材など、自動車の内装に使用される内張りは、高い意匠性と防音・断熱性能が求められます。しかし、強度を高めるための「ガラス繊維配合シート」を裁断する際、刃先が急速に摩耗して切れ味が落ちると、切断面にバリや毛羽立ちが発生し、製品品質の低下につながっていました。 当社の超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」は、カッターの鋭い切れ味を長期間キープし、切断品質の安定化に大きく貢献します。 【品質改善に貢献する理由】 ●初期の切れ味を3ヶ月持続 膜厚1µm以下の超薄膜ですべり性を付与。刃先の減りを抑え、鋭い切れ味を長期維持します。 ●加工不良（バリ・毛羽立ち）の防止 切れ味が劣化しないため、複合素材でも切断面を滑らかに裁断。製品の品質安定化を実現します。 ●非粘着効果による付着防止 樹脂成分や粘着物の刃先への付着を防ぎ、安定したカッティング動作をサポートします。 製品の歩留まり向上と品質クレームの防止に最適な表面処理です。
工業用刃物へのコーティングにおいて最大の課題は、「被膜の厚みによって刃先のシャープさ（切れ味・精度）を損なわないこと」です。 一般的なフッ素樹脂コーティングなどは膜厚が厚いため、刃先が丸まってカッティング精度が低下するケースがありました。 当社の「NonStick STC」は、刃先の鋭利さを損なわずに優れたすべり性を付与できる“超”薄膜・非粘着コーティングです。 【技術的アプローチ】 ●膜厚1µm以下の超薄膜 刃先角や幾何学形状を変えることなくコーティング可能。カッター本来の鋭い切れ味を完全にキープします。 ●摺動抵抗の低減 表面にふっ素樹脂並みの優れた「すべり性（低摩擦）」を持たせることで、ガラス繊維などの硬質部材が刃先を削る摩擦負荷を逃がします。 ●耐摩耗性と非粘着性の両立 過酷な連続切断に耐える密着性と耐摩耗性を誇り、社内テストでも20万回以上の連続切断を達成。 「超薄膜で切れ味を保ちつつ摩耗攻撃をいなす」アプローチで、刃物の長寿命化を実現します。
自動車の内装に使用される内張り（ドアトリム、天井材等）は、防音性・断熱性を高めるためガラス繊維（GF）配合シートが多く採用されています。しかし製造現場では、非常に硬質なガラス繊維によりカッター刃が著しく摩耗し、約1ヶ月ごとに刃物交換が発生。ライン停止に伴うダウンタイムや予備刃物の管理・研磨コストが大きな負担となっていました。 この課題を解決するのが、超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」です。 【本製品の導入メリット】 ●刃物の寿命が「3倍」に延長 優れたすべり性（低摩擦）を付与し、ガラス繊維による摩擦負荷を軽減。切れ味が1ヶ月から3ヶ月持続します。 ●交換頻度が「1/3」へ大幅低減 定期的な刃物交換の回数を減らし、作業工数と予備刃物の管理・研磨コストを劇的に抑制します。 ●ライン停止（ダウンタイム）の最小化 交換に伴う生産ラインの停止時間を減らし、工場全体の設備稼働率向上に貢献します。 耐久性向上とメンテナンス削減を同時に叶える最適なコーティングソリューションです。
菓子（クッキー・ビスケット）、パン、麺類などの食品製造ラインにおいて、シート状の生地を一定幅に裁断・分割する金属製「スリッターロール」向け表面処理ソリューションです。 粘着性の高い生地に対し、最高峰の非粘着性（離型性）を持つPTFEやPFAなどのフッ素樹脂コーティングを施工します。 刃先、ロールの溝部、微細な段差に至るまで、独自の精密技術で均一かつ平滑な塗膜を形成。水分・油分・糖分・グルテンを含む粘着生地の付着・固着を強力に防止します。 【導入メリット】 ● チョコ停の防止と安定稼働 優れた離型性により、刃先への生地貼りつきや巻込みによるトラブルを解消。ライン停止（ダウンタイム）を防ぎ稼働率を向上。 ● 歩留まり向上と品質安定 刃離れがスムーズになることで裁断時の引きつれや変形を防ぎ、製品寸法の均一化と不良率低減を実現。 ● 洗浄・清掃工数の削減 固着・こびり付きを防ぐため洗浄作業が容易になり、清掃時間を大幅短縮。 生地特性（硬さ・付着性）や使用環境に応じ、最適なフッ素樹脂仕様をご提案いたします。
米飯加工工場、惣菜製造ライン、大型給食センターなどで使用される自動炊飯システムの「自動ごはんほぐし機」向け表面処理ソリューションです。 炊きあがったご飯をふっくらと仕上げる金属製「ほぐし羽根（攪拌・ほぐし部品）」に対し、優れた非粘着性（離型性）を持つPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）フッ素樹脂コーティングを施工します。 中央の軸部品から放射状に伸びる細いほぐし棒（ピン）の複雑な隙間に至るまで、均一にフッ素樹脂塗膜を形成。水分とデンプン質を多く含む粘着性の高い「炊きたてのごはん」の貼りつき・焦げ付き・固着を強力に防止します。 【導入メリット】 ● 歩留まりの向上 ほぐしピンへのご飯の連れ回りや付着残りを抑え、製品ロス・廃棄ロスを最小限に抑えます。 ● 清掃工数・ダウンタイム削減 固着した米飯の擦り落としや浸け置きが不要になり、水洗いや軽作業で汚れが落ちるため洗浄時間を短縮できます。 ● 安全・安心の品質 使用する塗料は「食品衛生法」に適合しており、食品が直接触れる環境でも安心してご採用いただけます。
大型食品工場や惣菜製造ライン、給食センターなどで使用される自動炊飯システムの金属製「炊飯窯」内面に、フッ素樹脂（PTFE／PFA）コーティングを施す表面処理ソリューションです。 窯の内面全体に非粘着性に優れたフッ素樹脂塗膜を形成することで、粘着性・付着性が非常に高い「炊きたてのごはん」のくっつきや焦げ付きを強力に防止します。 【本技術の導入価値】 ● 移送時の歩留まり向上 反転投入時に米飯が内面に残らずスルッと全量落下するため、製品ロス・付着残りを最小限に抑えます。 ● 清掃工数（ダウンタイム）の大幅削減 こびりつきの擦り落とし作業が不要になり、水洗いや軽度の作業で汚れが落ちるため、洗浄時間を劇的に短縮します。 ● 用途に合わせた最適選定 加熱温度、洗浄頻度、機械的摩耗などの使用条件に応じ、耐摩耗性に優れた「PTFE」または連続使用や耐候性に優れる「PFA」を最適な仕様でご提案いたします。 もちろん、使用する塗料・加工プロセスはすべて「食品衛生法」の基準に適合した安心・安全な仕様です。
当社は、多種多様な産業分野（半導体、食品、自動車、精密機器など）に向け、耐摩耗性・すべり性・非粘着性・耐薬品性などを付与する高機能樹脂コーティング（PEEK・フッ素樹脂等）を提供する受託加工の専門メーカーです。 「どのような設備で加工されているのか」「どんな技術者や技術思想を持った企業なのか」をより深く知っていただくため、YouTubeにて会社紹介動画を公開しております。 ● YouTube動画の見どころ・コンテンツ内容 ・当社のコア技術と強み：独自配合技術や大型ワーク・高精度加工への対応力 ・キーマンインタビュー：技術開発、製造、品質保証、営業など各部門の責任者・キーパーソンが登場 ・技術へのこだわり：お客様の課題解決に向けた提案姿勢や生産体制・設備など テキストやカタログだけでは伝えきれない「企業の技術的バックボーン」や「現場の熱量・技術体制」を直感的にご理解いただけます。製品のカスタマイズや試作施工をご検討中の開発・生産技術担当者様は、ぜひイプロス内の関連リンクより動画をご覧ください。
半導体・精密電子部品の製造ラインにおいて、搬送ハンドの摩耗や保護ゴム・樹脂パーツの劣化・脱落は、クリーンルーム内での致命的なライン停止を引き起こします。また、CMP工程や薬液処理エリアでは、飛散する強酸・強アルカリ液による金属部品の腐食や不純物汚染が課題となります。 当社では、過酷な使用環境に応じフッ素樹脂やPEEK樹脂の被膜を形成する「高機能樹脂コーティング」により、設備部品の長寿命化を実現します。 ●特徴と効果 ・搬送ハンド PEEKコーティングにより、金属接触によるウエハの欠けを防止。貼り付けパーツのような「剥がれ・脱落」リスクを完全にゼロ化します。 ・薬液エリア部品 フッ素樹脂コーティングで基材の腐食を防ぎ、清掃性と絶縁性を付与。 部品の定期交換頻度を減らし、メンテナンスコスト抑制と装置稼働率向上に寄与します。
液晶・半導体分野の検査装置ステージ（1〜2mクラス）では、ワークのキズ防止のため金属面にPEEK成形品を貼り付けたりネジ留めする構造が多く用いられています。しかし、この方法では「位置決めや穴あけの手間」「高精度な水平出し調整の膨大な工数」「接合部の異物溜まり」が製造コストと品質管理の課題となっていました。 当社では、この保護パーツ貼り付け工程を不要にする「厚膜PEEK塗装＋機械加工」をご提案しています。 ●解決アプローチ 大型ステージに対し、規定値以上のPEEK樹脂をダイレクトに厚膜コーティング。その後、表面を高精度に切削加工することで、継ぎ目が一切ない完全フラットな被膜面を形成します。 手作業による貼り付け・調整工数を全廃し、製造リードタイムの短縮とトータルコストの削減を強力に後押しします。評価用サンプルや1点からの試作施工にも迅速に対応可能です。
半導体ウエハやガラス基板などの製造・検査工程において、微細な接触キズや金属微粒子の付着（コンタミ）は致命的な製品不良につながります。従来は樹脂ブロックの加工品や、金属部品へ樹脂プレートを貼り付ける対策が主流でしたが、「組み立ての微調整に膨大な工数がかかる」「継ぎ目に異物が溜まる」「剥がれや摩耗による定期交換が必要」といった多くの課題がありました。 当社の「機能性コーティング」は、金属パーツへ高機能樹脂（PEEKやフッ素樹脂）を直接一体成膜することで、これらの問題を根本から解決します。 ●本技術の利点 ・継ぎ目のない一体被膜により、異物の溜まりや剥がれリスクを排除 ・高精度な寸法管理と優れたキズ防止・耐金属汚染性を同時に実現 ・樹脂成形品の貼り付けやネジ留め工程を全廃し、製造コストを大幅削減 1点からの試作施工・テスト加工から柔軟に対応いたします。
「粘着物の付着を防ぎたいが、フッ素樹脂コーティングでは膜厚が厚すぎて（数十µm）寸法精度が出ない」 「クリアランスが狭く、施工すると引っかかってしまう」 精密加工・刃物設計においてこのような課題はありませんか？ 当社の「NonStick STC」は、そうした設計者・技術者のお悩みを解決する“超”薄膜・非粘着コーティング技術です。 膜厚が1µm未満と非常に薄いため、刃物の刃先角や精密部品の厳密な寸法公差をほとんど崩すことなく施工できます。さらに、フッ素樹脂を凌駕する表面エネルギーの低さと非粘着性能を備えており、強粘着性の接着剤、糊、粘着テープの固着を物理的に遮断します。 【主な採用メリット】 ●高い寸法精度 クリアランスがシビアな可動部や精密金型・刃物に最適 ●強力な粘着防止 エポキシやポリエステル等の強粘着樹脂もスムーズに剥離 ●性能の持続性 付着を根本から抑え、初期の非粘着性能を長期間維持 フッ素樹脂の代替技術として、精密なものづくり現場をサポートします。
樹脂シートやフィルムを接着剤で重ね合わせた複合材料（積層ボード）のカッティング工程では、刃先への接着剤付着が製品品質を直撃します。 強粘着性の糊成分が刃先に付着・堆積すると、切れ味が著しく低下するだけでなく、溜まった接着剤が製品の切断面へ転写・付着し、外観不良や寸法不良による歩留まり悪化を引き起こします。従来のフッ素樹脂コーティングは膜厚が数十µmと厚く、刃先が丸まってしまい切断精度が落ちるため採用できませんでした。 当社の「NonStick STC」は、膜厚1µm未満の「超薄膜」非粘着コーティングです。 【本製品が実現する品質改善】 ●鋭利な切れ味の維持 極薄膜のため刃先形状を変化させず、鋭い切れ味をキープ。 ●接着剤の転写・付着防止 フッ素樹脂を上回る離型性で、強粘着物も物理的に弾きます。 ●歩留まりの飛躍的向上 切断面の粘着物転写による不良率を大きく低減。 カッティング品質の安定と不良率低減に貢献します。
樹脂シート等の積層ボード裁断工程において、大きな課題となるのが「丸刃への接着剤の付着と清掃作業」です。連続切断に伴い、シート間の強粘着接着剤が刃先に溜まり、1回あたり約50分もの時間と溶剤を使っての手作業清掃を余儀なくされていました。また、刃物交換に伴うライン停止（ダウンタイム）は、設備稼働率を低下させる主因となっていました。 この課題を解決するのが、刃物の鋭利な形状を損なわない超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」です。 【導入による主な成果】 ●清掃時間を「50分」から「1分」へ短縮 固着した接着剤も容易に除去可能となり、メンテナンス負担を激減させます。 ●稼働期間が2倍以上に延長 従来500～600カットだった交換周期が1、000カット以上に向上し、交換頻度を半減させます。 ●ライン停止時間を最小化 丸刃の交換・清掃の手間を減らすことで、設備稼働率の向上に貢献します。 作業者の負担軽減と工場全体の生産性アップを同時に実現する表面処理技術です。
高度なクリーン度とミクロン単位の精度が求められる半導体・液晶（FPD）製造・検査装置において、ワークと直に接触するステージや搬送部品の表面処理は、装置の信頼性を大きく左右します。 当社では、高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」を用いた大型精密部品向け受託加工ソリューションを提供しています。 【当社の強みと提供価値】 ● 大型設備完備 1〜2mサイズの大型ステージや長尺アームの一括施工が可能。 ● 「厚膜＋後加工」技術 1mm以上のPEEK塗膜を焼き付けた後、精密機械加工で仕上げることで、厳しい寸法精度と滑らかな表面保護性能を両立。 ● 高度な歪み制御 約400℃の焼成熱による基材の変形・収縮応力を抑える専用治具技術を保有。 【水平展開・豊富な加工実績】 検査ステージはもちろん、搬送ハンド、CMP周辺部品、洗浄・エッチング用タンク・配管・チャンバーなど、半導体・液晶装置における各種部品の表面処理実績が多数ございます。課題に応じたテスト施工（試作）からお気軽にご相談ください。
液晶パネルやシリコンウエハ等の精密測定を行うレーザー検査装置では、ワークを保持する金属ステージの「表面平滑性」と「高い寸法精度」が測定精度をダイレクトに左右します。 従来の手貼りPEEK成形品では、継ぎ目やネジ留め部の存在がワークの引っかかりやキズの原因となるリスクがありました。また、一般的なコーティングでは「約400℃の焼成熱」による基材の反り・歪みが課題となっていました。 当社の厚膜PEEKコーティング技術は、高精度と表面品質を両立する設計者向けソリューションです。 【技術的アプローチ】 ● 歪みレス施工 自社開発の「変形防止用専用固定治具」で、熱収縮応力による基材の反りをシャットアウト。大型（1〜2m）基材でも高精度を維持。 ● 継ぎ目のない一体フラット面 1mm以上の厚膜塗装後に切削加工を実施可能。ネジ穴や継ぎ目のない滑らかな平面が形成されます。 ● ワークのキズ防止 金属露出や凹凸をなくし、デリケートな製品の損傷リスクを低減。 高い寸法精度とクリーンな表面品質が求められる大型精密部品に最適です。
精密検査装置などの金属ステージ（アルミニウム等）では、搬送時のワーク（ガラス基板・ウエハ等）へのキズ防止のため、「PEEK樹脂成形品の貼り付け」が行われていました。 しかし、1〜2mの大型ステージへの貼り付け作業は「高精度な位置決め」「固定用穴あけ」「ネジ留め」「ミクロン単位の精度調整」など膨大な工数とコストがかかり、大きな課題となっていました。 ●PEEKコーティングの適用による貼りつけ作業の全廃 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT N」は、金属基材へダイレクトに1mm以上の被膜を形成し、表面を高精度に機械切削仕上げするソリューションです。 【導入による主なメリット】 ● 作業工数の全廃 貼り付け・穴あけ・ネジ止め・位置決め等の手作業が不要に。 ● リードタイム短縮 組立・調整プロセスが簡素化し、製作期間を劇的に短縮。 ● コスト30%以上削減 成形品材料費・加工費・人件費を大幅カット。 成形品の貼り付けによる製造コスト・工数にお悩みの装置メーカー様へ、圧倒的な合理化をご提案します。
先端半導体製造装置の設計・開発において、薬液腐食への対策とクリーンネスの維持は、装置の信頼性を左右する最重要設計課題です。 ●CMP工程におけるスラリー固着と耐食性の課題 ウエハと至近距離で対向するCMP（Chemical Mechanical Polishing、化学機械研磨）装置のヘッドパーツ等は、酸・アルカリを含むスラリーの飛散と激しい腐食ストレスに常時さらされるため、単なる撥水処理では長期的な品質維持が困難でした。 ●フッ素樹脂 PFAコーティング ほぼ全ての化学薬品に反応しない化学的安定性を持ち、金属基材の腐食による不純物溶出を完全に防ぎます。また、強靭な密着性と均一な塗膜形成技術により、複雑形状の部品でも長寿命な防食・非粘着性能を発揮。その高い信頼性が評価され、装置メーカー様の「公式標準仕様パーツ」として正式採用された実績を誇ります。ヘッドパーツから周辺カバー、流路部品まで、装置全体の信頼性向上と差別化を実現します。
半導体製造ラインの安定稼働を阻む大きなボトルネックが、装置部品に固着した「スラリーの清掃・メンテナンス作業」です。 ●現場を悩ませるスラリーの固着 半導体製造におけるCMP（化学機械研磨）工程等で飛散する研磨スラリーは、時間の経過とともにパーツ表面へ強力にこびり付き、クリーンルーム内での清掃作業に多大な時間と工数を費やしてしまいます。メンテナンスに伴う定期的なライン停止（ダウンタイム）は、工場全体の生産性を圧迫する原因となります。 ●保全工数とダウンタイムを激減させるフッ素樹脂 PFAコーティング 極めて低い表面エネルギー（高い非粘着性）を持つPFA被膜を施工することで、スラリーの強固な固着を防止。「固着しても簡単に落とせる」抜群の清掃性を実現します。固着物の刮ぎ落とし作業が不要になり、軽く洗い流すだけで速やかに除去できるため、メンテナンス時間を劇的に短縮できます。装置の平均合間時間（MTBF）を高め、連続稼働率の向上と作業者の負荷軽減に貢献します。
半導体製造のCMP（化学機械研磨）工程において、ウエハの歩留まり低下を引き起こす大きな要因が「固着スラリーの脱落によるスクラッチキズ」と「薬液腐食によるイオン汚染（金属コンタミ）」です。 ●固着したスラリーによるスクラッチトラブル 装置部品へ飛散したスラリーが乾燥・固着して剥がれ落ちると、研磨面に巻き込まれてデリケートなウエハ表面を傷つけてしまう場合があります。 ●薬液腐食によるコンタミ 強酸・強アルカリ薬液による基材の腐食は、回路特性を破壊する汚染不純物の発生源となります。 ●スラリーの固着防止・部品の耐食性向上に 当社の「フッ素樹脂 PFAコーティング」は、これら品質課題を解決する高機能表面処理ソリューションです。 優れた「非粘着性・撥水性」により、粘度の高いスラリーの付着を防止。万が一乾燥しても固着せず、容易に除去可能です。さらに、薬品に対して不活性な高い「耐薬品性・耐食性」を備えており、金属溶出やイオン汚染のリスクを低減します。高純度かつ滑らかな被膜がパーティクル発生も抑え、CMP工程における良品率の最大化に直結します。
「熱カシメや熱溶着の工程改善で様々な表面処理を試したが、高温・高荷重ですぐにコーティングが剥がれてしまう」「相手材の樹脂と相性が合う表面処理が見つからない」という課題を抱えていませんか？ 加熱治具における表面処理の失敗原因は、工程特有の熱サイクルや荷重負荷、使用樹脂に合わせた塗膜設計がなされていない点にあります。当社の高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」は、自社配合技術を活かした柔軟な塗膜カスタマイズと、強靭な耐摩耗性を強みとする熱プロセス特化型ソリューションです。 【最大の特長】 熱カシメ・熱溶着を想定した当社独自の「離型性能評価試験機」を保有している点です。現場の実条件（温度、押付荷重、接触時間等）をトレースした事前検証ができるため、確実性の高い仕様選定が可能です。 【提案の強み】 ● 樹脂に応じた自社配合 ワーク材質（相手材）に最適な離型・硬度バランスを設定。 ● 事前検証体制 独自の評価試験機で導入前のテストが可能。 ● 劇的な長寿命化 密着強度を高めることで、従来のフッ素樹脂コーティングと比較して5～20倍の耐久性を実現。
樹脂鏡筒へのレンズ固定など、接着剤を使わない「熱カシメ」工程において、製造現場を苦しめるのが「溶融樹脂の糸ひき」や「治具への樹脂カス付着」による外観不良・歩留まりの低下です。カシメ時の加熱・加圧によって治具表面に樹脂が固着・堆積すると、剥がれた樹脂カスが製品へ付着し、致命的な品質不具合を引き起こします。これらを防ぐ離型コーティングも、高温・高荷重の熱サイクルによって早期に摩耗・劣化しては意味がありません。 当社の高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」は、溶融樹脂に対する最高峰の「非粘着性（離型性）」と「耐摩耗性」を両立した表面処理ソリューションです。 ●品質面でのメリット ・糸ひき・固着の徹底防止 優れたすべり性と離型性により、熱カシメ後の治具離れがスムーズに。 ・歩留まりの劇的向上 樹脂カスの堆積を防ぎ、製品の外観不良を大幅に低減。 ・性能の長期持続 高負荷環境下でも塗膜が削れにくいため、初期の高い離型性能が長期間にわたって維持されます。
精密光学機器や樹脂部品の製造における「熱カシメ工程」では、溶融樹脂の糸ひきや治具への樹脂カス固着による外観不良、さらに従来の離型コーティングの早期摩耗による頻繁な治具交換・ダウンタイムが大きな課題となっています。 ●高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 優れた離型性と耐熱性に加え、過酷な熱サイクルや物理的負荷に耐え抜く強靭な膜特性を兼ね備えた表面処理ソリューションです。従来のフッ素樹脂コーティングと比べ、基材への密着性と耐摩耗性を劇的に高めており、高温下でも離型性能が長期間持続します。 ●導入効果 ・圧倒的な長寿命化 従来の他社製コートと比較して耐久性が5～20倍に大幅向上。 ・稼働実績 300ショットで限界だった小型治具が4、000ショット、2、000ショット限界の治具が20、000ショットまでノンストップ稼働。 ・コスト削減 治具の交換頻度と再コーティング費用・予備管理費を削り、トータルメンテナンスコストを大幅カットします。
各種化学工場、半導体製造施設、めっき処理場などの排気・通風設備において、酸・アルカリなどの腐食性ガスを排出する金属製ファン（インペラ、羽根車、ケーシング、シロッコファンなど）向けの高性能ETFE（エチレン・四フッ化エチレン共重合体）コーティング受託加工サービスです。 ●機械強度と耐薬品性を兼ね備えたETFE ファンは常に高速回転し、風圧や気流に含まれるダスト・微粒子との接触（摩擦）にさらされる過酷な「駆動部品」です。そのため、本工法ではフッ素樹脂の中で特に優れた「機械的強度（硬度・耐衝撃性・耐摩耗性）」と「耐薬品性」を兼ね備えたETFEを採用。ファンの複雑なブレード（羽根）の隙間や、溶接ラインの凹凸といった細部に至るまで、ピンホールのない均一な被膜を形成します。 ●液/ガス浸透をシャットアウトする厚膜仕様 腐食性ガスの浸透・透過を防ぐため、通常のフッ素樹脂コーティングよりも膜厚を厚く設定する「厚膜仕様（数百μmレベル）」で施工します。金属基材をガスから保護し、ファンの腐食や早期破損を防止。過酷な排気環境下にある設備の長寿命化、安全性の維持、安定稼働に貢献する頼れる表面処理ソリューションです。
ビスケットやクッキー、ケーキなどの焼き菓子を製造する大型自動化・大量生産ラインで活躍する、金属製「長尺スチールベルト（コンベアベルト）」向けのフッ素樹脂コーティング受託加工サービスです。 ●数十メートルクラスに及ぶ非常に長いワーク（長尺品）も対応可能 当社の大型連続式焼成炉を使用することで、同一条件での確実な焼付に対応。ベルト全体にわたって、色ムラや膜厚のバラつきのない、極めて安定した品質のコーティング被膜を形成します。 ●コーティングの機能 最大の特徴は、「非粘着性（離型性）」と「耐熱性」の付与にあります。 ・高温のオーブン内を連続通過する過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、糖分や油脂分を多く含むデリケートな菓子生地の貼りつきや、頑固な焦げ付きを徹底的にシャットアウト。 ・焼き上がった製品がベルト表面からスルッとスムーズに剥がれるため、製品の型崩れや破損（製品ロス）を大幅に低減。 ・連続生産プロセスの安定化と、工場全体の生産性・歩留まり向上に直結する表面処理ソリューションです。
自動搬送ラインのデッドプレートは、製品をスムーズに移送させる重要部品ですが、重量物による激しい摩擦で表面処理が早期に摩耗しやすく、その都度「ラインを止めて部品を回収し、再塗装（リコート）を行う」という多大な手間とコストが発生しがちです。 ●PEEKコーティング 摺動グレード「PEEKCOAT G10」 当社の摺動特化型コーティング「PEEKCOAT G10」は、このメンテナンスコストと保全工数の劇的な削減に直結する高耐久ソリューションです。 ●技術的特長 ベースとなるスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の持つ卓越した機械的強度が、重量物（2Lペットボトル入りの段ボール等）の連続的な擦れに対して高い物理的耐性を発揮。被膜そのものが削れにくいため、一般的なフッ素樹脂コーティングの限界を大きく超え、最大3〜4倍という驚異的なロングライフ化を達成します。 ●導入効果 部品の交換頻度やメンテナンスサイクルが飛躍的に延長されることで、予備部品の管理費や解体・リコートにかかる外注費、保全要員の人件費といったトータルランニングコストを劇的に圧縮。コスト構造の改善と工場の持続的な利益確保に貢献します。
飲料製造プラントをはじめとする自動搬送ラインにおいて、コンベヤ同士の継ぎ目に設置される「デッドプレート」の滑り性低下は、製品の引っかかりや転倒を引き起こし、ライン停止（チョコ停）を招く深刻なボトルネックとなります。今回は、PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」による搬送トラブル解消についてご紹介します。 ●PEEK樹脂の強靭さとフッ素樹脂のすべり性を融合 「PEEKCOAT G10」は、圧倒的なタフさを誇る「PEEK樹脂」の骨格内部に、優れた潤滑性を持つ「フッ素樹脂」を均一に複合化。これにより、2Lペットボトル入り段ボールのような重量物が連続的に擦れる過酷な環境でも、一般的なフッ素樹脂コーティングのように膜がすぐに摩耗して剥がれることがありません。 ●摩耗しても潤滑性を維持 仮に摩耗が進行しても、膜内部に均一に分散配合したフッ素樹脂（潤滑成分）が常に露出し続けるため、初期の滑らかなすべり性を長期間維持。搬送遅延やワークの損傷、それに伴う突発的なダウンタイムを徹底的に排除し、工場全体の連続安定稼働とスループット向上を強力に支えます。
パンや惣菜、冷凍食品などの食品製造・加工ラインで使用される金属製食品トレイに対し、フッ素樹脂（PTFEまたはPFA）を焼き付ける表面処理ソリューションです。 ●技術的特長 ・トレイのコーナー部分や、強度を担保するためのリブ（補強形状）の細部に至るまで、ピンホールのない完全に均一な塗膜を形成。 ・優れた「非粘着性（離型性）」を付与することで、過酷な焼成・加熱環境下であっても、タレ、ソース、生地などの食材がトレイ表面へ固着・焼き付くのを徹底的に防止。 ・もちろん安心の食品衛生法に適合。食品が直接触れる現場でも安全にご使用いただけます。 デリケートな食材の形崩れをなくして製品の歩留まりを劇的に向上させ、高品質な食品の連続安定生産を強力にバックアップします。食材が残りにくいため、使用後の水洗いや清掃作業にかかる時間（ダウンタイム）を大幅に短縮。製造ラインの稼働率を高めると同時に、洗浄メンテナンスに伴う水道光熱費や人件費のコストカットにも大きく貢献します。
金属のエッチング処理や化成処理工程において、強酸や強アルカリなどの過酷な薬液に晒される洗浄・搬送用網カゴは、ステンレス（SUS）製であっても繰り返しの使用によって腐食や金属成分の溶出が進みやすく、製品への金属汚染（コンタミネーション）リスクを伴います。 本技術は、こうした製造現場の課題をクリアするため、複雑な編み込み構造を持つステンレス製網カゴに対し、フッ素樹脂（PFA）を焼き付ける表面処理ソリューションです。 ●技術的特長 ・網目の交差部分や微細な隙間の細部に至るまで、ピンホールのない厚膜の防食・離型層を形成する点にあります。 ・PFAが持つ最高峰の耐薬品性により金属基材を薬液から完全に遮断。 ・フッ素樹脂特有の極めて高い撥水・撥油性により、カゴ表面の「液切れ」が劇的に向上。 ●導入効果 ・カゴの腐食を長期にわたって防止し、設備の長寿命化に貢献します。 ・引き上げ時の薬液の付着残りを最小限に抑え、次工程への持ち出しを大幅に軽減します。
一般工業や化学・食品分野の気密性を保持する「樹脂製パッキン」等の押出成形において、製品クオリティを左右するのが金型（ダイ）内部の流動性です。ダイ表面のすべり性が悪かったり、樹脂が滞留・付着したりすると、「目ヤニ（凸ブツ不良）」や製品表面に「筋状の傷（ライン不良）」が発生し、歩留まり低下を引き起こします。 ●目ヤニ・筋傷対策 これらを防ぐため、フッ素樹脂コーティングが良く使用されますが、高負荷な樹脂流動によって早期に剥離しては意味がありません。 当社の独自技術「Thermo Pro Release」は、優れた離型性と滑り性を維持したまま、「密着強度」と「耐摩耗性」を極限まで高めたコーティングソリューションです。従来はコーティング前処理のブラスト（粗面化）が届きにくく、早期剥離の原因となっていたΦ10mm以下の細穴内径面に対しても、独自のバインダー技術により一般的なフッ素樹脂コートの3倍以上の強度で強力に密着します。 ●導入効果 ダイ内部での樹脂の滞留・固着をシャットアウトし、目ヤニや擦れ傷の発生を徹底的に防止。デリケートな成形品のクオリティを安定させ、製造現場の良品率飛躍に直結します。
樹脂押出成形機によるパッキン等の製造工程において、心臓部であるダイ（金型）への樹脂付着防止やスムーズな押出にはフッ素樹脂コーティングが不可欠です。 ●従来仕様の課題 溶融樹脂による摩耗負荷は非常に高く、一般的なフッ素樹脂コーティングではわずか2週間で剥がれてしまうという課題がありました。特にΦ10mm以下の細穴内径部はブラスト処理が均一に届きにくく、早期剥離の根本原因となっていました。 ●独自技術「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 ・強靭な密着性 当社のオリジナルフッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」は、下地への物理的なアンカー効果だけでなく、基材（金属）との接着を高める特殊処方を採用。ブラスト処理が不十分になりがちな狭小内径面であっても、一般的なフッ素樹脂コーティングの3倍以上の密着強度を誇ります。 ・耐摩耗性 耐摩耗性バインダーの最適配合により、高温・高圧の摺動環境下でも摩耗しにくく、初期の離型・潤滑性能を長期間維持。 2週間だったダイの寿命を3ヶ月へ約6倍に延伸し、計画的なライン運用を実現します。
洋菓子・食品製造プロセスにおける「生地のこびり付き」や「型離れの悪さ」による製品の形状不良は、生産効率と歩留まりを低下させる大きな課題です。 ●伝統的な焼き菓子、クグロフの焼き型への離型コーティング 深く螺旋状に刻まれた美しい波模様や中央の突起など、非常に複雑で立体的な形状を持つ金属製クグロフ型に対し、細部に至るまで均一な膜厚でフッ素樹脂PTFEコーティングを施しています。 ●コーティングの目的 最大の目的は「非粘着性（離型性）」と「耐熱性」の付与にあります。 焼成時の過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、生地の焼き付きや角部分のこびり付きを徹底的に防止。焼き上がったクグロフが型からスルッと綺麗に外れるため、デリケートな製品の型崩れを大幅に低減し、生産現場の歩留まり向上に直結します。 また、従来欠かせなかった離型油（バターやオイル）の塗布工程を最小限に抑える（または省略する）ことができるため、原材料費のコストカットに加え、塗布にかかる作業時間を短縮。製造ラインの省力化・自動化を強力にバックアップします。
洋菓子・食品製造プロセスにおける「生地のこびり付き」や「型離れの悪さ」による製品の形状不良は、生産効率と歩留まりを低下させる大きな課題です。今回紹介するのは複雑なシェル形状（ホタテ型）を持つ金属製マドレーヌ型に対し、細部に至るまで均一な膜厚でフッ素樹脂（PTFE）コーティングを施した例です。 ●最高峰の非粘着性（離型性） 生地の焼き付きやこびり付きを徹底的に防止。焼き上がったマドレーヌが型からスルッと綺麗に外れるため、デリケートな製品の型崩れを大幅に低減し、生産現場の歩留まり向上に直結します。 ●耐熱性（連続使用温度 260℃） 焼成時の過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、優れた離型性能を長期間維持します。 ●離型油を削減・型の長寿命化 従来欠かせなかった離型油（バターやオイル）の塗布工程を省略、または最小限に抑えることができるため、原材料費のコストカットに加え、塗布にかかる作業時間を短縮。製造ラインの省力化と自動化を強力にバックアップします。型の表面保護にもなるため、アルミやスチールなど基材の摩耗・腐食を防ぎ、治具の長寿命化にも貢献します。
自動包装機のガイド部品は、フィルムや搬送物と常時高速で擦れるため摩耗が激しく、「短期間での部品交換」や「交換に伴うメンテナンス工数・コストの増大」が大きな課題となります。 今回、ご相談いただいたお客様では、ガイド部品へフッ素樹脂コーティングを加工されておりましたが、一般的なフッ素樹脂コーティングでは塗膜が柔らかく、過酷な環境下ですぐに寿命を迎えてしまうという問題が発生しておりました。 ●PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の提案 そこで当社は、抜群の耐摩耗性と機械的強度を持つPEEKCOAT G10をご提案いたしました。 ・強靭なPEEK樹脂の被膜に、フッ素樹脂を均一に複合化させた高耐久摺動コーティング。 ・フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがなく、過酷な高速摺動環境下でも長期間にわたって「滑らかでよく滑る表面」を維持。 ●導入効果：従来仕様と比較して【耐久性は3〜4倍】に向上。 部品の交換サイクルを大幅に延長することで、予備部品コストの削減とメンテナンスに伴う設備停止時間の短縮（稼働率向上）を同時に実現し、トータルでのコストパフォーマンスを劇的に引き上げます。
自動包装機械のガイド部品において、「フィルムが静電気で張り付く」「蛇行や巻き込みによるチョコ停が頻発する」といったトラブルにお困りではありませんか？ ●多機能PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT G10」摩耗・すべり・静電気の課題をまとめて解決する最適なソリューションです。 高い機械的強度を誇るPEEK樹脂をベースに、フッ素樹脂と導電材料を独自の技術で最適配合しました。 ●PEEK樹脂により支えられる確かな耐摩耗性 ベースマトリックスにPEEK樹脂を採用することで、PEEKの強靭な機械強度を活かした耐摩耗性を発揮します。 ●滑らかでよく滑る表面 配合されたフッ素樹脂の効果により、PEEK膜表面にフッ素樹脂コーティングのような低摩擦性を付与します。 ●帯電防止機能 導電材料を廃校することで摺動時に発生する静電気を効果的に除電します。 静電気に起因する搬送トラブルを根本から抑制し、現場作業者の突発的な対応負担を解消。 自動包装ラインの「止まらないライン作り」に貢献します。
24時間連続で稼働を続ける過酷な製造ラインにおいて、部品の早期摩耗に伴う高頻度な交換作業は、工場の維持コストを重く圧迫する要因です。 特にクリーン度や衛生管理が求められる現場でのメンテナンスは、保全要員の人件費や作業時間を増大させ、予備部品の調達コストとともに大きな負担となります。 ●フッ素樹脂配合PEEKコーティング 当社のフッ素樹脂配合PEEKコーティング「PEEKCOAT G09」は、メンテナンスコストの削減に直結する摺動特化型コーティングです。強固な骨格を持つPEEK樹脂の内部に、すべり性に優れたフッ素樹脂（固体潤滑剤）を最適比率で均一に分散させています。 ●低摩擦性と耐摩耗性を両立 皮膜中に均一分散したフッ素樹脂成分が作用し、滑らかな「低摩擦特性」を維持したまま、フッ素樹脂コーティングとは比較にならないレベルの「高耐摩耗性」を発揮。部品の交換周期を圧倒的に長期化させます。 「度重なる部品交換の手間を減らしたい」「長期的なランニングコストを抑えて工場の省人化・効率化を進めたい」という保全・管理部門のご要望にお応えします。
食品・飲料業界の高速搬送ラインにおいて、部品のすべり性を確保するために「フッ素樹脂コーティング」は広く使用されています。しかし、フッ素樹脂は塗膜が柔らかいため「摩耗が早く、頻繁なメンテナンスや再施工が必要になる」という耐久性の課題を抱えています。 ●特殊摺動・低摩擦グレードPEEKコーティング「PEEKCOAT G09」 強靭な物理的特性を持つスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」をベースとし、独自の配合技術でフッ素樹脂（固体潤滑剤）を均一に複合化。このハイブリッド構造により、絶え間ない接触や過酷な連続摺動環境でも被膜が容易に削れることがありません。フッ素樹脂の働きで滑らかなすべり性を維持しながら、PEEK樹脂の圧倒的なタフさで部品寿命を大幅に引き延ばします。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」「装置の稼働率を向上させたい」という現場の課題に最適なソリューションです。
半導体や電子部品の搬送工程で使用される「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、材料費・加工費ともに高価であるにもかかわらず、先端が摩耗・破損した際には「部品ごと廃棄」せざるを得ないというコスト面の弱点がありました。 ●成形品から「金属＋PEEKコーティング」へ切り替え このような課題に対し、当社は構造を「高剛性な金属（SUS等）基材＋帯電防止PEEKコーティング『PEEKCOAT N04blk』」へ変更することで調達・コスト課題を改善した事例があります。 【コーティング膜が劣化しても再塗装（リコート）】 高価な金属ハンド本体を廃棄することなく、新品同様の性能に再生して何度も再利用（リユース）が可能です。これにより、長期的なランニングコストを劇的に削減できます。 帯電防止PEEKコーティングならではの「静電気抑制」「パーティクル付着低減」「高平滑によるワークのキズ防止」といったクリーン環境に必要な機能も網羅。 サステナビリティ（環境負荷低減）とトータルコスト削減を同時に達成します。
従来のセラミックコーティング（溶射やCVD/PVDなど）は、一般的に高温プラズマや真空装置を必要とする大がかりなプロセスが主流であり、施工できる形状や基材に制限がありました。 ●ゾルゲル法によるセラミックコーティング膜の形成 当社の「Biceram（バイセラム）」が採用する「ゾルゲル法（Sol-Gel法）」は、液体（出発原料）を塗布して焼き付けるという液相プロセスです。 ・通常のセラミック焼結温度よりも低い温度（200～250℃）で、基材への熱影響を最小限に抑えながら強固な被膜を形成。 ・液体プロセスゆえに、複雑な立体形状、微細な凹凸、パイプなどの内面に対しても、コーティング可能。 ・皮膜自体は、シリカ（SiO2）の三次元ネットワークの中にシリコーン離型剤を複合化したハイブリッド構造。 ゾルゲル法ならではの「均一な施工性」に加えて、従来のフッ素樹脂を圧倒する【鉛筆硬度9H】の耐傷性と、優れた初期離型性を同時に実現しています。
