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「熱カシメや熱溶着の工程改善で様々な表面処理を試したが、高温・高荷重ですぐにコーティングが剥がれてしまう」「相手材の樹脂と相性が合う表面処理が見つからない」という課題を抱えていませんか？ 加熱治具における表面処理の失敗原因は、工程特有の熱サイクルや荷重負荷、使用樹脂に合わせた塗膜設計がなされていない点にあります。当社の高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」は、自社配合技術を活かした柔軟な塗膜カスタマイズと、強靭な耐摩耗性を強みとする熱プロセス特化型ソリューションです。 【最大の特長】 熱カシメ・熱溶着を想定した当社独自の「離型性能評価試験機」を保有している点です。現場の実条件（温度、押付荷重、接触時間等）をトレースした事前検証ができるため、確実性の高い仕様選定が可能です。 【提案の強み】 ■ 樹脂に応じた自社配合 ワーク材質（相手材）に最適な離型・硬度バランスを設定。 ■ 事前検証体制 独自の評価試験機で導入前のテストが可能。 ■ 劇的な長寿命化 密着強度を高めることで、従来のフッ素樹脂コーティングと比較して5～20倍の耐久性を実現。
樹脂鏡筒へのレンズ固定など、接着剤を使わない「熱カシメ」工程において、製造現場を苦しめるのが「溶融樹脂の糸ひき」や「治具への樹脂カス付着」による外観不良・歩留まりの低下です。カシメ時の加熱・加圧によって治具表面に樹脂が固着・堆積すると、剥がれた樹脂カスが製品へ付着し、致命的な品質不具合を引き起こします。これらを防ぐ離型コーティングも、高温・高荷重の熱サイクルによって早期に摩耗・劣化しては意味がありません。 当社の高耐久ふっ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」は、溶融樹脂に対する最高峰の「非粘着性（離型性）」と「耐摩耗性」を両立した表面処理ソリューションです。 ■品質面でのメリット ・糸ひき・固着の徹底防止 優れたすべり性と離型性により、熱カシメ後の治具離れがスムーズに。 ・歩留まりの劇的向上 樹脂カスの堆積を防ぎ、製品の外観不良を大幅に低減。 ・性能の長期持続 高負荷環境下でも塗膜が削れにくいため、初期の高い離型性能が長期間にわたって維持されます。
精密光学機器や樹脂部品の製造における「熱カシメ工程」では、溶融樹脂の糸ひきや治具への樹脂カス固着による外観不良、さらに従来の離型コーティングの早期摩耗による頻繁な治具交換・ダウンタイムが大きな課題となっています。 ■高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 優れた離型性と耐熱性に加え、過酷な熱サイクルや物理的負荷に耐え抜く強靭な膜特性を兼ね備えた表面処理ソリューションです。従来のフッ素樹脂コーティングと比べ、基材への密着性と耐摩耗性を劇的に高めており、高温下でも離型性能が長期間持続します。 ■導入効果 ・圧倒的な長寿命化 従来の他社製コートと比較して耐久性が5～20倍に大幅向上。 ・稼働実績 300ショットで限界だった小型治具が4,000ショット、2,000ショット限界の治具が20,000ショットまでノンストップ稼働。 ・コスト削減 治具の交換頻度と再コーティング費用・予備管理費を削り、トータルメンテナンスコストを大幅カットします。
各種化学工場、半導体製造施設、めっき処理場などの排気・通風設備において、酸・アルカリなどの腐食性ガスを排出する金属製ファン（インペラ、羽根車、ケーシング、シロッコファンなど）向けの高性能ETFE（エチレン・四フッ化エチレン共重合体）コーティング受託加工サービスです。 ■機械強度と耐薬品性を兼ね備えたETFE ファンは常に高速回転し、風圧や気流に含まれるダスト・微粒子との接触（摩擦）にさらされる過酷な「駆動部品」です。そのため、本工法ではフッ素樹脂の中で特に優れた「機械的強度（硬度・耐衝撃性・耐摩耗性）」と「耐薬品性」を兼ね備えたETFEを採用。ファンの複雑なブレード（羽根）の隙間や、溶接ラインの凹凸といった細部に至るまで、ピンホールのない均一な被膜を形成します。 ■液/ガス浸透をシャットアウトする厚膜仕様 腐食性ガスの浸透・透過を防ぐため、通常のフッ素樹脂コーティングよりも膜厚を厚く設定する「厚膜仕様（数百μmレベル）」で施工します。金属基材をガスから保護し、ファンの腐食や早期破損を防止。過酷な排気環境下にある設備の長寿命化、安全性の維持、安定稼働に貢献する頼れる表面処理ソリューションです。
ビスケットやクッキー、ケーキなどの焼き菓子を製造する大型自動化・大量生産ラインで活躍する、金属製「長尺スチールベルト（コンベアベルト）」向けのフッ素樹脂コーティング受託加工サービスです。 ■数十メートルクラスに及ぶ非常に長いワーク（長尺品）も対応可能 当社の大型連続式焼成炉を使用することで、同一条件での確実な焼付に対応。ベルト全体にわたって、色ムラや膜厚のバラつきのない、極めて安定した品質のコーティング被膜を形成します。 ■コーティングの機能 最大の特徴は、「非粘着性（離型性）」と「耐熱性」の付与にあります。 ・高温のオーブン内を連続通過する過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、糖分や油脂分を多く含むデリケートな菓子生地の貼りつきや、頑固な焦げ付きを徹底的にシャットアウト。 ・焼き上がった製品がベルト表面からスルッとスムーズに剥がれるため、製品の型崩れや破損（製品ロス）を大幅に低減。 ・連続生産プロセスの安定化と、工場全体の生産性・歩留まり向上に直結する表面処理ソリューションです。
自動搬送ラインのデッドプレートは、製品をスムーズに移送させる重要部品ですが、重量物による激しい摩擦で表面処理が早期に摩耗しやすく、その都度「ラインを止めて部品を回収し、再塗装（リコート）を行う」という多大な手間とコストが発生しがちです。 ■PEEKコーティング 摺動グレード「PEEKCOAT G10」 当社の摺動特化型コーティング「PEEKCOAT G10」は、このメンテナンスコストと保全工数の劇的な削減に直結する高耐久ソリューションです。 ■技術的特長 ベースとなるスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の持つ卓越した機械的強度が、重量物（2Lペットボトル入りの段ボール等）の連続的な擦れに対して高い物理的耐性を発揮。被膜そのものが削れにくいため、一般的なふっ素樹脂コーティングの限界を大きく超え、最大3〜4倍という驚異的なロングライフ化を達成します。 ■導入効果 部品の交換頻度やメンテナンスサイクルが飛躍的に延長されることで、予備部品の管理費や解体・リコートにかかる外注費、保全要員の人件費といったトータルランニングコストを劇的に圧縮。コスト構造の改善と工場の持続的な利益確保に貢献します。
飲料製造プラントをはじめとする自動搬送ラインにおいて、コンベヤ同士の継ぎ目に設置される「デッドプレート」の滑り性低下は、製品の引っかかりや転倒を引き起こし、ライン停止（チョコ停）を招く深刻なボトルネックとなります。今回は、PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」による搬送トラブル解消についてご紹介します。 ■PEEK樹脂の強靭さとフッ素樹脂のすべり性を融合 「PEEKCOAT G10」は、圧倒的なタフさを誇る「PEEK樹脂」の骨格内部に、優れた潤滑性を持つ「フッ素樹脂」を均一に複合化。これにより、2Lペットボトル入り段ボールのような重量物が連続的に擦れる過酷な環境でも、一般的なふっ素樹脂コーティングのように膜がすぐに摩耗して剥がれることがありません。 ■摩耗しても潤滑性を維持 仮に摩耗が進行しても、膜内部に均一に分散配合したフッ素樹脂（潤滑成分）が常に露出し続けるため、初期の滑らかなすべり性を長期間維持。搬送遅延やワークの損傷、それに伴う突発的なダウンタイムを徹底的に排除し、工場全体の連続安定稼働とスループット向上を強力に支えます。
パンや惣菜、冷凍食品などの食品製造・加工ラインで使用される金属製食品トレイに対し、フッ素樹脂（PTFEまたはPFA）を焼き付ける表面処理ソリューションです。 ■技術的特長 ・トレイのコーナー部分や、強度を担保するためのリブ（補強形状）の細部に至るまで、ピンホールのない完全に均一な塗膜を形成。 ・優れた「非粘着性（離型性）」を付与することで、過酷な焼成・加熱環境下であっても、タレ、ソース、生地などの食材がトレイ表面へ固着・焼き付くのを徹底的に防止。 ・もちろん安心の食品衛生法に適合。食品が直接触れる現場でも安全にご使用いただけます。 デリケートな食材の形崩れをなくして製品の歩留まりを劇的に向上させ、高品質な食品の連続安定生産を強力にバックアップします。食材が残りにくいため、使用後の水洗いや清掃作業にかかる時間（ダウンタイム）を大幅に短縮。製造ラインの稼働率を高めると同時に、洗浄メンテナンスに伴う水道光熱費や人件費のコストカットにも大きく貢献します。
金属のエッチング処理や化成処理工程において、強酸や強アルカリなどの過酷な薬液に晒される洗浄・搬送用網カゴは、ステンレス（SUS）製であっても繰り返しの使用によって腐食や金属成分の溶出が進みやすく、製品への金属汚染（コンタミネーション）リスクを伴います。 本技術は、こうした製造現場の課題をクリアするため、複雑な編み込み構造を持つステンレス製網カゴに対し、フッ素樹脂（PFA）を焼き付ける表面処理ソリューションです。 ■技術的特長 ・網目の交差部分や微細な隙間の細部に至るまで、ピンホールのない厚膜の防食・離型層を形成する点にあります。 ・PFAが持つ最高峰の耐薬品性により金属基材を薬液から完全に遮断。 ・フッ素樹脂特有の極めて高い撥水・撥油性により、カゴ表面の「液切れ」が劇的に向上。 ■導入効果 ・カゴの腐食を長期にわたって防止し、設備の長寿命化に貢献します。 ・引き上げ時の薬液の付着残りを最小限に抑え、次工程への持ち出しを大幅に軽減します。
一般工業や化学・食品分野の気密性を保持する「樹脂製パッキン」等の押出成形において、製品クオリティを左右するのが金型（ダイ）内部の流動性です。ダイ表面のすべり性が悪かったり、樹脂が滞留・付着したりすると、「目ヤニ（凸ブツ不良）」や製品表面に「筋状の傷（ライン不良）」が発生し、歩留まり低下を引き起こします。 ■目ヤニ・筋傷対策 これらを防ぐため、フッ素樹脂コーティングが良く使用されますが、高負荷な樹脂流動によって早期に剥離しては意味がありません。 当社の独自技術「Thermo Pro Release」は、優れた離型性と滑り性を維持したまま、「密着強度」と「耐摩耗性」を極限まで高めたコーティングソリューションです。従来はコーティング前処理のブラスト（粗面化）が届きにくく、早期剥離の原因となっていたΦ10mm以下の細穴内径面に対しても、独自のバインダー技術により一般的なフッ素樹脂コートの3倍以上の強度で強力に密着します。 ■導入効果 ダイ内部での樹脂の滞留・固着をシャットアウトし、目ヤニや擦れ傷の発生を徹底的に防止。デリケートな成形品のクオリティを安定させ、製造現場の良品率飛躍に直結します。
樹脂押出成形機によるパッキン等の製造工程において、心臓部であるダイ（金型）への樹脂付着防止やスムーズな押出にはふっ素樹脂コーティングが不可欠です。 ■従来仕様の課題 溶融樹脂による摩耗負荷は非常に高く、一般的なフッ素樹脂コーティングではわずか2週間で剥がれてしまうという課題がありました。特にΦ10mm以下の細穴内径部はブラスト処理が均一に届きにくく、早期剥離の根本原因となっていました。 ■独自技術「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 ・強靭な密着性 当社のオリジナルフッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」は、下地への物理的なアンカー効果だけでなく、基材（金属）との接着を高める特殊処方を採用。ブラスト処理が不十分になりがちな狭小内径面であっても、一般的なフッ素樹脂コーティングの3倍以上の密着強度を誇ります。 ・耐摩耗性 耐摩耗性バインダーの最適配合により、高温・高圧の摺動環境下でも摩耗しにくく、初期の離型・潤滑性能を長期間維持。 2週間だったダイの寿命を3ヶ月へ約6倍に延伸し、計画的なライン運用を実現します。
洋菓子・食品製造プロセスにおける「生地のこびり付き」や「型離れの悪さ」による製品の形状不良は、生産効率と歩留まりを低下させる大きな課題です。 ■伝統的な焼き菓子、クグロフの焼き型への離型コーティング 深く螺旋状に刻まれた美しい波模様や中央の突起など、非常に複雑で立体的な形状を持つ金属製クグロフ型に対し、細部に至るまで均一な膜厚でふっ素樹脂PTFEコーティングを施しています。 ■コーティングの目的 最大の目的は「非粘着性（離型性）」と「耐熱性」の付与にあります。 焼成時の過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、生地の焼き付きや角部分のこびり付きを徹底的に防止。焼き上がったクグロフが型からスルッと綺麗に外れるため、デリケートな製品の型崩れを大幅に低減し、生産現場の歩留まり向上に直結します。 また、従来欠かせなかった離型油（バターやオイル）の塗布工程を最小限に抑える（または省略する）ことができるため、原材料費のコストカットに加え、塗布にかかる作業時間を短縮。製造ラインの省力化・自動化を強力にバックアップします。
洋菓子・食品製造プロセスにおける「生地のこびり付き」や「型離れの悪さ」による製品の形状不良は、生産効率と歩留まりを低下させる大きな課題です。今回紹介するのは複雑なシェル形状（ホタテ型）を持つ金属製マドレーヌ型に対し、細部に至るまで均一な膜厚でフッ素樹脂（PTFE）コーティングを施した例です。 ■最高峰の非粘着性（離型性） 生地の焼き付きやこびり付きを徹底的に防止。焼き上がったマドレーヌが型からスルッと綺麗に外れるため、デリケートな製品の型崩れを大幅に低減し、生産現場の歩留まり向上に直結します。 ■耐熱性（連続使用温度 260℃） 焼成時の過酷な熱環境下でも塗膜が劣化しにくく、優れた離型性能を長期間維持します。 ■離型油を削減・型の長寿命化 従来欠かせなかった離型油（バターやオイル）の塗布工程を省略、または最小限に抑えることができるため、原材料費のコストカットに加え、塗布にかかる作業時間を短縮。製造ラインの省力化と自動化を強力にバックアップします。型の表面保護にもなるため、アルミやスチールなど基材の摩耗・腐食を防ぎ、治具の長寿命化にも貢献します。
自動包装機のガイド部品は、フィルムや搬送物と常時高速で擦れるため摩耗が激しく、「短期間での部品交換」や「交換に伴うメンテナンス工数・コストの増大」が大きな課題となります。 今回、ご相談いただいたお客様では、ガイド部品へフッ素樹脂コーティングを加工されておりましたが、一般的なフッ素樹脂コーティングでは塗膜が柔らかく、過酷な環境下ですぐに寿命を迎えてしまうという問題が発生しておりました。 ■PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の提案 そこで当社は、抜群の耐摩耗性と機械的強度を持つPEEKCOAT G10をご提案いたしました。 ・強靭なPEEK樹脂の被膜に、ふっ素樹脂を均一に複合化させた高耐久摺動コーティング。 ・フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがなく、過酷な高速摺動環境下でも長期間にわたって「滑らかでよく滑る表面」を維持。 ■導入効果：従来仕様と比較して【耐久性は3〜4倍】に向上。 部品の交換サイクルを大幅に延長することで、予備部品コストの削減とメンテナンスに伴う設備停止時間の短縮（稼働率向上）を同時に実現し、トータルでのコストパフォーマンスを劇的に引き上げます。
自動包装機械のガイド部品において、「フィルムが静電気で張り付く」「蛇行や巻き込みによるチョコ停が頻発する」といったトラブルにお困りではありませんか？ ■多機能PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT G10」摩耗・すべり・静電気の課題をまとめて解決する最適なソリューションです。 高い機械的強度を誇るPEEK樹脂をベースに、フッ素樹脂と導電材料を独自の技術で最適配合しました。 ■PEEK樹脂により支えられる確かな耐摩耗性 ベースマトリックスにPEEK樹脂を採用することで、PEEKの強靭な機械強度を活かした耐摩耗性を発揮します。 ■滑らかでよく滑る表面 配合されたフッ素樹脂の効果により、PEEK膜表面にフッ素樹脂コーティングのような低摩擦性を付与します。 ■帯電防止機能 導電材料を廃校することで摺動時に発生する静電気を効果的に除電します。 静電気に起因する搬送トラブルを根本から抑制し、現場作業者の突発的な対応負担を解消。 自動包装ラインの「止まらないライン作り」に貢献します。
24時間連続で稼働を続ける過酷な製造ラインにおいて、部品の早期摩耗に伴う高頻度な交換作業は、工場の維持コストを重く圧迫する要因です。 特にクリーン度や衛生管理が求められる現場でのメンテナンスは、保全要員の人件費や作業時間を増大させ、予備部品の調達コストとともに大きな負担となります。 ■フッ素樹脂配合PEEKコーティング 当社のフッ素樹脂配合PEEKコーティング「PEEKCOAT G09」は、メンテナンスコストの削減に直結する摺動特化型コーティングです。強固な骨格を持つPEEK樹脂の内部に、すべり性に優れたフッ素樹脂（固体潤滑剤）を最適比率で均一に分散させています。 ■低摩擦性と耐摩耗性を両立 皮膜中に均一分散したフッ素樹脂成分が作用し、滑らかな「低摩擦特性」を維持したまま、ふっ素樹脂コーティングとは比較にならないレベルの「高耐摩耗性」を発揮。部品の交換周期を圧倒的に長期化させます。 「度重なる部品交換の手間を減らしたい」「長期的なランニングコストを抑えて工場の省人化・効率化を進めたい」という保全・管理部門のご要望にお応えします。
食品・飲料業界の高速搬送ラインにおいて、部品のすべり性を確保するために「フッ素樹脂コーティング」は広く使用されています。しかし、フッ素樹脂は塗膜が柔らかいため「摩耗が早く、頻繁なメンテナンスや再施工が必要になる」という耐久性の課題を抱えています。 ■特殊摺動・低摩擦グレードPEEKコーティング「PEEKCOAT G09」 強靭な物理的特性を持つスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」をベースとし、独自の配合技術でフッ素樹脂（固体潤滑剤）を均一に複合化。このハイブリッド構造により、絶え間ない接触や過酷な連続摺動環境でも被膜が容易に削れることがありません。フッ素樹脂の働きで滑らかなすべり性を維持しながら、PEEK樹脂の圧倒的なタフさで部品寿命を大幅に引き延ばします。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」「装置の稼働率を向上させたい」という現場の課題に最適なソリューションです。
半導体や電子部品の搬送工程で使用される「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、材料費・加工費ともに高価であるにもかかわらず、先端が摩耗・破損した際には「部品ごと廃棄」せざるを得ないというコスト面の弱点がありました。 ■成形品から「金属＋PEEKコーティング」へ切り替え このような課題に対し、当社は構造を「高剛性な金属（SUS等）基材＋帯電防止PEEKコーティング『PEEKCOAT N04blk』」へ変更することで調達・コスト課題を改善した事例があります。 【コーティング膜が劣化しても再塗装（リコート）】 高価な金属ハンド本体を廃棄することなく、新品同様の性能に再生して何度も再利用（リユース）が可能です。これにより、長期的なランニングコストを劇的に削減できます。 帯電防止PEEKコーティングならではの「静電気抑制」「パーティクル付着低減」「高平滑によるワークのキズ防止」といったクリーン環境に必要な機能も網羅。 サステナビリティ（環境負荷低減）とトータルコスト削減を同時に達成します。
従来のセラミックコーティング（溶射やCVD/PVDなど）は、一般的に高温プラズマや真空装置を必要とする大がかりなプロセスが主流であり、施工できる形状や基材に制限がありました。 ■ゾルゲル法によるセラミックコーティング膜の形成 当社の「Biceram（バイセラム）」が採用する「ゾルゲル法（Sol-Gel法）」は、液体（出発原料）を塗布して焼き付けるという液相プロセスです。 ・通常のセラミック焼結温度よりも低い温度（200～250℃）で、基材への熱影響を最小限に抑えながら強固な被膜を形成。 ・液体プロセスゆえに、複雑な立体形状、微細な凹凸、パイプなどの内面に対しても、コーティング可能。 ・皮膜自体は、シリカ（SiO2）の三次元ネットワークの中にシリコーン離型剤を複合化したハイブリッド構造。 ゾルゲル法ならではの「均一な施工性」に加えて、従来のフッ素樹脂を圧倒する【鉛筆硬度9H】の耐傷性と、優れた初期離型性を同時に実現しています。
24時間連続稼働を前提とする半導体・電子部品の量産ラインにおいて、搬送ハンドの頻繁な交換・メンテナンスは、生産ライン全体を停滞させる大きなボトルネックです。 ■樹脂製ハンドの課題 ・従来の樹脂製ハンドは摩耗や消耗が早く、交換のたびに製造装置を完全に停止（ダウンタイムが発生）。 ・作業環境が「クリーンルーム内」であるため、作業員の厳格な入室手順や交換部品の事前清浄化（洗浄・脱ガス）処理が必須、多大な作業時間と人件費が浪費。 ■樹脂製から「金属＋PEEKコーティング」への切り替え そこで当社では「高剛性な金属（SUS等）製のハンド＋帯電防止PEEKコーティング（PEEKCOAT N04blk）の提案を行いました。 結果として、 ・芯材を金属にすることで部品自体の機械的強度が飛躍的に向上し、繰り返しの搬送負荷による変形や割れを防止。 ・表面のPEEK層が優れた耐摩耗性を発揮するため、樹脂製ハンドに比べて寿命が大幅に長期化。 ・クリーンルーム内でのメンテナンス工数および装置停止時間を劇的に削減し、工場の総合設備効率の向上にも貢献。
設備部品や搬送治具の表面処理として一般的なフッ素樹脂コーティングは、優れたすべり性を持つ反面、塗膜が柔らかいために「摩耗が早く、頻繁に再施工（塗り替え）が必要になる」というコスト・手間の課題を抱えています。 塗り替えに伴うライン停止や予備部品の管理は、工場の生産性を圧迫する要因となります。 ■高耐久・摺動コーティング PEEKCOAT Gグレード 耐摩耗性・耐熱性に優れるスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」の骨格内に、ふっ素樹脂（固体潤滑剤）を均一に複合化。 この構造により、高い荷重や連続的な高速摺動がかかる過酷な環境でも、フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがありません。 PEEKのタフさで被膜の寿命を圧倒的に伸ばしながら、ふっ素の働きで滑らかなすべり性を維持し続けます。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」 「耐久性を高めて装置のメンテナンスサイクルを長期化したい」 こうした課題に最適なソリューションです。
高度なクリーン環境が求められる半導体・電子部品の製造工程において、シリコンウエハやガラス基板を移送する搬送ハンド（ロボットハンド、エンドエフェクタ）の静電気・パーティクル対策は、歩留まりを左右する重要課題です。 従来の「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、連続稼働による摩耗粉（パーティクル）の発生に加え、樹脂特有の帯電性によって摩耗粉や周囲のゴミを吸着し、回路パターンの不良を招く原因となっていました。 ■帯電防止機能付きPEEKコーティング「PEEKCOAT N04blk」 ・PEEK樹脂が持つ本来の優れた機械特性や耐薬品性を維持しつつ、塗膜に帯電防止機能を付与。 ・摩擦静電気の発生を極小化し、周囲の微細なパーティクルを寄せ付けない表面環境を実現します。 ・部品表面に滑らかで平滑な塗膜を形成するため、デリケートなワークに接触してもキズをつけず、クリーンルーム内の発塵を抑制。
製造ラインの自動化・高速化において、搬送されるプラスチックフィルム、シート、金属箔、高精密な電子部品などの「表面の傷つき（製品不良）」や「搬送の詰まり・引っかかり」は、生産性を著しく低下させる要因です。 ■PEEKCOAT Gグレードとは？ 強靭なPEEK樹脂の中に少量のフッ素樹脂（固体潤滑剤）を均一分散させた特殊摺動タイプのPEEKコーティングです。 表層と塗膜内部に微細に分散したふっ素成分が効果的に作用することで、動摩擦係数を大幅に低減。ワークとの引っかかり（スティックスリップ現象）をなくし、スムーズな搬送を実現します。 ■耐摩耗性と相手材への傷つき防止を両立 皮膜全体が適度な柔軟性と優れたすべり性を併せ持つため、デリケートなワークと連続的に接触しても、相手材を傷つけるリスク（相手材への攻撃性）を最小限に抑えられます。 ベースが耐摩耗性に優れたPEEKコーティングであるため、フッ素樹脂単体コートのようにすぐに削れてしまうこともありません。 「搬送傷をなくしたい」「治具の耐久性を上げつつワークを優しく滑らせたい」という品質改善ニーズに応えます。
世界的な有機フッ素化合物（PFAS）規制の厳格化を背景に、ものづくりの現場では「フッ素樹脂代替技術」の検討が急務となっています。 ■セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」 有機ふっ素化合物を一切使用していない【PFASフリー】の表面処理技術です。 日本の「食品衛生法（厚生省告示第370号）」の基準にも適合しているため、食品に直接触れる製造機械のパーツや金型、調理器具などにも安心・安全にご導入いただけます。 ■塗膜の構成 技術のベースとなるのは、液体から緻密なセラミック固体を作製する「ゾルゲル法」。 シリカの強固な三次元ネットワークの中に、非粘着性を発揮するシリコーン離型剤を分子レベルで組み込むことで、優れた初期離型性と、フッ素樹脂を大きく凌駕する【鉛筆硬度9H】の耐傷性を両立させました。 「将来的な規制強化を見据えて代替品を評価したい」「安全で傷つかない離型コートが欲しい」というニーズに最適です。
自動化・高速化が進む製造現場において、摺動部の「すべり性」と「耐摩耗性」の両立は重要な課題です。 優れた滑性を与えるフッ素樹脂コーティングは、塗膜が柔らかく高負荷環境では摩耗や傷つきが早いという弱点がありました。 一方、耐摩耗性や耐熱性に優れるPEEKコーティングは、摩擦係数がやや高く「もっと滑りを良くしたい」という要求に一歩及ばないケースがありました。 ■PEEKCOAT Gグレードとは？ 本製品は、当社の高機能PEEKコーティングシリーズの特殊摺動グレードです。 ■PEEKマトリックスに分散した固体潤滑剤 強靭なPEEK樹脂の中に「少量の固体潤滑剤（フッ素樹脂）」を均一に分散。ふっ素樹脂単体のような容易な摩耗・剥がれを防ぎつつ、通常のPEEKコーティングを大きく上回る低摩擦特性を実現しました。 高荷重・高速摺動に耐え、初期の優れたすべり性能を長期間維持します。「フッ素コーティングでは摩耗寿命が短くて困っている」「PEEKの耐久性は魅力だが滑り性がほしい」という現場に最適なソリューションです。
「Biceram（バイセラム）」は、ゾルゲル法（液相プロセス）応用により、シリカ（SiO2）を主成分とする強固なセラミック骨格の中に、優れた非粘着性を発揮するシリコーン離型剤を複合した、ハイブリッド型の高機能セラミックコーティングです。 「液体を塗布して焼き付ける」プロセスであるため、複雑な立体形状や微細な凹凸、内面に対しても均一な膜厚でコーティングを施せます。 ■極めて高い塗膜硬度 従来のフッ素樹脂コーティング（硬度F〜2H程度）は、柔らかく傷つきやすいのが弱点でした。それに対しBiceramは、鉛筆引っかき硬度【9H】という高い塗膜硬度を誇ります。 金属製のスクレーパーやヘラ、ワークが頻繁に接触する過酷な環境でも、傷がつきにくく、初期のコーティング性能を長期間維持することが可能です。 「フッ素樹脂では柔らかすぎてすぐに被膜ごと削り取られてしまう」「傷つきが原因で離型不良が起きている」といった現場の課題を解決する、新たな選択肢としてご提案します。
欧州を中心としたPFAS規制強化を背景に、「脱フッ素」への対応が製造業で加速しています。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、PFASを含まないスーパーエンプラ「PEEK樹脂」を用いたPFASフリーコーティングです。 ■PFASフリー対応 有機ふっ素化合物を含まず、将来的な規制リスク低減や環境対応に貢献。 ■高耐久・長寿命 高い機械強度と耐摩耗性を有し、摺動部・高荷重部・摩耗工程で長寿命化を実現できる場合があります。 ■高温・耐薬品環境に対応 約260℃の連続使用温度を有し、有機溶剤・酸・アルカリにも優れた耐性を発揮。 フッ素樹脂のような極端な非粘着性とは異なる、「耐久性重視型」のPFASフリーコーティングとして注目されています。 ■展示会出展のお知らせ 当社は、2026年 7月1日（水）～3日（金）に東京ビッグサイトで開催する「機械要素技術展 モノづくりワールド2026（東京）」に出展いたします。PEEKコーティングをはじめ、PFASフリーコーティングや各種機能性コーティングについてもご紹介します。 皆様のご来場を心よりお待ちしております。
■受託コーティング加工で製造現場の課題を解決！ 製造現場における部品の摩耗・腐食・付着トラブルは、生産性低下やメンテナンス負荷の原因となります。当社はフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■最適な仕様提案 【フッ素樹脂コーティング】 優れた非粘着性・耐薬品性で付着防止・防汚対策に有効 【PEEKコーティング】 高耐熱・高耐摩耗特性を誇り、高負荷環境でも安定 ■当社の課題解決アプローチ 【不具合原因の分析】 「なぜ起きるのか」を整理し、最適な仕様をご提案 【機能性表面処理】 単なる塗装ではなく、設備改善や部品の長寿命化を実現 多くの現場で課題解決をサポートしてきた実績があります。お気軽に当社までご相談ください。
■製造現場のダウンタイムを削減する機能性表面処理 原料の付着、薬品による腐食、部品の摩耗といった設備トラブルは、生産停止や品質不良を招く大きな課題です。当社は、フッ素樹脂コーティングとPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■課題に合わせた最適な材料選定 【フッ素樹脂コーティング】 非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、搬送部品や金型への付着防止、腐食対策に有効です。 【PEEKコーティング】 優れた耐熱性と耐摩耗性を誇り、高負荷・高温環境下の機械部品に最適です。 ■当社のソリューション 【技術提案型】 単なる受託加工ではなく、ヒアリングに基づき最適なコーティング仕様をご提案。 【設備改善】 現場のニーズに即した「機能性表面処理」を提供し、安定稼働をサポートします。 「製品が離れない」「部品の寿命が短い」といったお悩みは、当社の受託コーティングにお任せください。
【製造プロセスの不具合を「表面改質」で断つ、課題起点での仕様設計パートナー】 ■製造現場の課題は、その多くが「表面」に起因する 製造現場で発生する「部品の摩耗」「液剤の固着」「繰り返される錆」「製品への汚染」といったトラブルの多くは、材料の限界というよりも、その「表面の状態」に起因しています。 こうした課題は、適切な表面改質技術を施すことで、設備の交換頻度を下げ、ラインの稼働を飛躍的に高めることが可能です。 ■当社が提供する課題解決型ソリューション 当社は機能性コーティングのプロフェッショナルとして、単なる施工提供にとどまらないトータル提案を行っています。 【幅広い技術の最適化】 フッ素樹脂（PTFE・PFA・ETFE等）に加え、高い硬度を持つPEEK樹脂やセラミック系など、多様な材料を保有。 【課題起点での仕様設計】 「何が問題か」を起点に、摩耗、腐食、付着といった現場の悩みに最も適した材料と膜構成を導き出します。 試作検証から量産まで一貫して対応いたします。現場環境の最適化を、表面処理の観点から力強く後押しいたします。
■複雑形状の塗装不良を解決！静電粉体塗装の最適化技術 静電粉体塗装を用いたフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、「ファラデーケージ効果」によって凹部や奥まった箇所に粉体塗料が付きにくくなる現象が起こります。 その結果、凹部での膜厚不足やピンホール（微細な穴）が発生し、耐食性や耐久性が著しく低下するリスクがあります。逆に凸部には塗料が集中しやすく、局所的な厚膜化による割れや剥離の原因にもなります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、製品形状に応じた塗装条件の最適化や膜厚設計を行い、これらの膜厚不良リスクを低減します。 ■当社のソリューション 【膜厚の均一化】 複雑な凹凸形状でも、静電気力を制御して安定した保護層を形成 【品質の安定化】 凹部のピンホールと凸部の応力集中（割れ）を同時に防止 「奥まった部分が錆びる」「角の塗膜が割れる」といった複雑形状部品への表面処理は、当社へお気軽にご相談ください。
■刃物の鋭利さを守る！下地処理（サンドブラスト）の最適化 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、強固な塗膜密着性を確保するためにサンドブラスト処理による下地粗化が不可欠です。 しかし、カッターや精密刃物などの鋭利なエッジ部を持つ製品では、ブラストの衝撃によって刃先欠けやエッジのダレ（丸まり）、部分的な変形が発生し、刃物本来の切断性能を損なうリスクがあります。 サンドブラストなどによる刃物の切れ味低下は工法上避けられない現象ですが， 当社では、長年培った受託加工実績に基づき、こうした刃物や鋭利部への下地処理影響を最小限にするように努めます。 ■当社のダメージ低減ソリューション 【投射条件の最適化】 ブラストメディア（研削材）の粒径選定や、投射圧力の調整 【代替下地処理のご提案】 基材形状や薄肉度合いに応じ、形状変化を極小化する工法を選定 工業用刃物や精密エッジ部品への高機能コーティングは、当社へぜひご相談ください。
■アルミニウムの特性を守る！高温焼成時の熱影響・歪み対策 アルミニウム合金へフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングを施工する際は、塗膜形成時の高温焼成（焼き付け）による熱影響を考慮する必要があります。 特に「時効硬化型アルミ材」では、コーティング時の再加熱によって素材内部の析出状態が変化し、本来の強度や硬度が低下して寸法精度や機械的特性を損なうリスクがあります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、アルミニウム基材の熱影響メカニズムをクリアする最適な加工条件をご提案します。 ■当社の熱影響低減ソリューション 【焼成条件の最適化】 昇温プロファイルや焼成温度・時間をコントロール 【事前検証の徹底】 材質、熱処理状態（T4/T5/T6等）、要求精度を徹底的に事前確認 【低温加工タイプの提案】 熱影響により強度低下が避けられない場合は，より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案 硬度変化や歪みが懸念されるアルミニウム部品へのコーティングは、当社へぜひご相談ください。 要求性能を考慮した最適な塗膜仕様をご提案いたします。
■中空構造品の変形・破裂トラブルを防ぐ安心のコーティング設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、焼成工程での高温加熱が不可欠です。そのため、密閉空間を持つ中空構造品（溶接構造品やパイプなど）には、事前に「空気抜き穴」を設ける必要があります。 密閉された状態で加熱を行うと、内部の空気が激しく熱膨張して内圧が急上昇し、基材の変形や最悪の場合は破裂といった重大な破損事故につながるリスクがあります。 ■安全な施工のための事前確認 【熱膨張リスクの回避】 内部の空気圧力を逃がす開口部（空気抜き穴）の有無を確認。 【構造の不備を未然に防止】 「見た目は繋がっているが内部が閉塞している」といった隠れた密閉空間のリスクを排除。 当社では、製品図面の段階から構造チェックを行い、焼成時の安全性と製品品質を両立する最適なコーティング仕様をご提案いたします。まずはお気軽にご相談ください。
■欧州等のPFAS規制強化に伴う「非フッ素材料」への転換 世界的なPFAS（有機フッ素化合物）規制の強化を背景に、製造業ではフッ素樹脂に代わる「非フッ素系材料」への関心が急速に高まっています。 その有力な代替候補として注目されているのが、最高峰の性能を持つスーパーエンプラ「PEEK樹脂」です。 PEEK樹脂はPFASを含まない環境適合材料でありながら、高い耐熱性、耐摩耗性、機械的強度、耐薬品性を高い次元で兼ね備えています。 ■代替選定における重要なポイント 【強みの最大化】 従来のフッ素樹脂を凌駕する高い「硬度」と「高荷重環境での耐久性」を発揮。 【適材適所の材料選定】 フッ素樹脂固有の「極めて高い非粘着性」や「超低摩擦性」とのバランスを考慮。 当社では、金属基材へPEEKを成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。お客様の用途や必要性能を整理し、最適なPFASフリー化へのアプローチをサポートします。
■角部の膜厚不良や剥離リスクを低減する最適形状・塗装設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工において、塗膜の均一性は基材形状（エッジ、コーナー、凹凸部）に大きく左右されます。 特に角パイプ、板金曲げ部、シャープエッジ部品といった角部では、膜厚のばらつきが発生しやすく、条件によっては塗膜割れや剥離、耐食性（防食性）の著しい低下を招くリスクがあります。 ■角部で発生する主な不具合現象 【凸部の膜厚不足】 エッジ部分の塗膜が薄くなり、ピンホールや基材の露出が発生。 【凹部の塗料溜まり】 表面張力等でコーナー内側に塗料が溜まり、焼成時に塗膜割れを誘発。 当社では、アルミニウムや各種金属製品の形状、塗装方法に応じて、適切なR加工（面取り）のご提案や塗膜仕様の最適化を行い、これら不良リスクを未然に防ぎます。
■薄肉・精密形状の寸法精度を守る、負荷を抑えたコーティング技術 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、強固な密着性を生むサンドブラスト（下地処理）と、400℃前後の高温焼成工程が不可欠です。 しかし、この工程で基材に加わる熱的・機械的負荷は、薄板、薄肉部品、刃物形状などに対して変形や破損を引き起こす原因となります。 特に板厚の薄い製品やシャープなエッジを持つ部品は影響を受けやすく、反り、歪み、波打ち、寸法変化、刃先欠けといった重大なトラブルに繋がりかねません。 ■変形・破損リスクへの事前アプローチ 【形状・材質の事前確認】 板厚や形状、アルミニウムやステンレスなどの材質特性をあらかじめ精査。 【施工条件の最適化】 ブラストの圧力・投射角度の調整や、熱歪みを抑える独自の焼成プロファイルを構築。 【最適仕様の提案】 変形・破損が避けられない場合は，下地処理・熱負荷の小さい塗膜仕様をご提案します。 精密板金部品や工業用刃物への機能性付与において、品質維持と製品保護を両立する最適な加工仕様を提案します。
■基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。 そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。 特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ■熱影響リスクへの徹底した事前検証 【金属組織・熱処理状態の確認】 基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。 【熱負荷の最小化】 昇温・降温プロファイル（温度管理サイクル）や保持時間を最適化。 【低温加工仕様の提案】 熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。 表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。
■内部空気の膨張による変形リスクを抑える、確実な事前チェックと加工 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの焼成工程では、基材が400℃前後まで加熱されるため、中空構造を持つ製品においては内部空気の熱膨張への配慮が必要です。 特にパイプ構造品、溶接フレーム、中空シャフト、アルミニウム製の箱型筐体などで密閉空間が形成されている場合、加熱時の内圧上昇により、基材の膨らみ、歪み、塗膜不良、あるいは破損を招く懸念があります。 ■安全施工に向けた構造へのアプローチ 【空気抜き穴の設置確認】 内圧を逃がすための通気経路（エアー抜き孔）の有無を事前に図面等で確認。 【構造改善の検討】 密閉箇所がある場合、機能面への影響を抑えつつ通気孔を追加する最適な位置を打診。 安全性の確保と製品品質の維持を両立するため、加工前の段階から構造確認を丁寧に行っています。
■過酷な環境に耐える最高峰のプラスチック・PEEK樹脂の強み PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン）は、スーパーエンプラの中でも特に卓越した耐熱性、機械的強度、耐薬品性を誇る高機能材料です。 連続使用温度は260℃と極めて高く、高温環境下でも優れた物理特性を維持できるため、半導体、自動車、医療、食品機械などの最先端分野で採用されています。 近年ではPFAS規制への対応を見据え、フッ素樹脂の代替材料としても熱い注目を集めており、「高耐久」「高信頼性」が求められる産業用途での関心がさらに高まっています。 当社では、このPEEK樹脂を金属基材に成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。素材の特性を活かした表面改質を強力に後押しします。
■法規制への適合だけでなく、現場の必要性能の維持を目指す材料選定 世界的なPFAS（有機フッ素化合物）規制の強化に伴い、「PFASフリー材料へ切り替えたい」というご相談が急増しています。 しかし、単に「規制対象外であること」のみを基準に表面処理を選定した結果、施工後に離型不良や耐久性の低下、それに伴うコスト増加などの新たな課題に直面するケースが少なくありません。 従来のフッ素樹脂コーティングは、耐熱性、耐薬品性、非粘着性、低摩擦性といった多くの優れた特性を高い次元でバランスよく両立してきた材料です。そのため、単純な代替では同等のパフォーマンスを維持できない場合があります。 ■多角的な視点による代替アプローチ 【目的の明確化】 「PFASフリー化そのもの」をゴールとせず、現行ラインの稼働安定性を考慮。 【多様な技術の保有】 PEEK、セラミック、シリコーン系など複数のPFASフリー技術から最適な工法を選択。 使用環境やワークの特性に応じた最適な仕様をご提案し、スムーズな環境対応をサポートします。
【「フッ素から何へ変える？」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ■現場の課題：規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ■選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか？」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。
【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ■現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ■PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機ふっ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。
【PFAS規制時代の最適解。PEEKコーティングとフッ素樹脂コーティング、現場に最適な技術を見極める】 ■現場の課題：規制対応と性能維持のジレンマ 製造ラインにおいて、コーティング技術は品質と稼働率の要です。従来はフッ素樹脂（PTFE等）が一般的でしたが、近年のPFAS規制強化により、将来的な使用リスクや環境対応が急務となっています。 「フッ素から何に切り替えるべきか」――この判断が、今後の生産効率を大きく左右します。 ■「PEEKコーティング」と「フッ素樹脂コーティング」の選び方 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を持つPFASフリーの環境対応技術です。フッ素樹脂の優れた離型性に対し、PEEKは過酷な摺動環境で強さを発揮します。 【PFASフリーで安心】 環境規制に縛られず、長期安定した運用が可能。 【用途に応じたハイブリッド選定】 「滑り重視ならフッ素」「高荷重・耐久性重視ならPEEK」、あるいは両方の特性を活かしたハイブリッド設計をご提案。 貴社の工程条件に合わせ、コストと性能を最適化する技術選定をサポートします。ぜひ一度ご相談ください。
【「また止まった」をなくす。糊付着を抑え、設備稼働率を最大化する安定技術】 ■現場の課題：糊付着が招くライン停止と機会損失 ラベル印刷工程において、受け部やガイドへの糊付着は、搬送不良、位置ズレ、そして突発的なライン停止を招く最大の要因です。 わずかな付着が品質不良を引き起こし、頻繁な復旧作業が生産計画の遅れに直結する――こうした現場の「止まるリスク」をどう排除するかが、工場の利益率を左右します。 ■「NonStick Coating」が実現する止まらない設備 当社の「NonStick Coating」は、強粘着物対策に特化した離型技術により、トラブルの発生源を根本から排除します。 【糊の付着を抑制し、安定搬送】 ラベル糊の付着を物理的に防ぐことで、搬送精度を長期的に維持。トラブルによる突発停止を抑えます。 【設備信頼性の向上】 糊の蓄積による不良の芽を摘み、計画通りの生産稼働を強力にサポート。 「設備を止めずに、安定してラベルを流したい」。そのニーズに対し、コーティング技術で「止まらないライン」の構築を支援します。ぜひ試作検証をご検討ください。
