日建塗装工業の製品ラインアップ

■保守負担とダウンタイムを削減する高耐久表面処理 生産設備部品の激しい摩耗や劣化は、頻繁なメンテナンスによるコスト増加や、ライン停止時間の長期化を招く深刻な課題です。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、十分な膜厚を確保することで圧倒的な「摩耗代（ましろ）」を実現。長期間にわたり安定した保護性能を維持します。 特に、接触頻度が高く負荷のかかる摺動部や搬送部品において絶大な効果を発揮し、部品交換周期の大幅な延長に貢献します。 ■本技術による解決策 【高い耐久性】 従来の薄膜コーティングでは摩耗・剥離してしまう高負荷用途に適用可能 【コスト削減】 耐食性と耐摩耗性を両立し、突発的な設備トラブルや保守負担を低減 ■サポート体制 【個別仕様検討】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計のご提案 【試作評価】 実際の効果を検証できる技術相談・試作検証に柔軟に対応

■コーティングと機械加工の融合！部品設計の自由度を広げる新技術 一般的な表面処理は膜厚が薄く、塗装後に寸法を微調整することは困難でした。そのため、厳しい公差が求められる精密機械部品への適用には制約がありました。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、ミリ単位（最大3,000μm）の肉厚な塗膜を形成できるため、塗装後に切削や研磨などの「機械加工による後仕上げ」が可能です。 摺動部の高度なクリアランス調整や、接触面の高精度な平滑化など、機能面まで踏み込んだ設計を実現します。 ■本技術が選ばれる理由 【精密な寸法管理】 コーティング施工後に削り出すことで、狙い通りの寸法公差を確保 【高耐久・高機能】 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を活かしつつ、摺動精度を極限まで向上 「耐久性は欲しいが寸法精度も諦められない」という課題は、当社の二次加工対応厚膜PEEKがお応えします。試作評価からお気軽にご相談ください。 ※塗装後の二次加工については，お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

■従来技術の限界を突破！クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック（割れ）や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3,000μm（3mm）の厚膜化に成功しました。 ■厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ■サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。

■刃先の切れ味を維持する超薄膜非粘着コーティング 粘着テープやシートの切断加工では、刃物への粘着剤付着による切れ味低下やライン停止が大きな課題です。 しかし、一般的なフッ素樹脂コーティングでは膜厚により刃先形状が変わり、加工精度が落ちる場合がありました。 当社の「NonStick STC」は、1μm以下の超薄膜設計により、刃先のシャープさを完全に維持しながら強力な非粘着性を付与。切断抵抗の増加を抑え、高精度な切断品質をキープします。 ■NonStick STCの特長 【刃先形状をキープ】 1μm以下の薄膜で、精密な刃物の切れ味を損なわない 【フッ素樹脂を超える難付着性】 糊の付着を抑制し、強粘着剤を使用したテープやシートの切断工程でも安定した連続運転が可能 【優れた耐摩耗性】 薄膜でありながら耐摩耗性に優れ、非粘着効果が長持ち。粘着テープの切断テストで連続20万回以上カット実績あり！ 既存の刃物にも容易に適用でき、工程変更を最小限に抑えた改善が可能です。まずは試作検証からお気軽にご相談ください。

■長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ■20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。

■刃先の鋭利さと精密寸法を維持する、下地粗化不要の離型表面処理 「NonStick STC」は、繊細なカッティング刃物や高精度な精密金型への適用に適した超薄膜の離型コーティングです。従来のフッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチにより、ワークの形状を損なわない薄層形成を可能にしました。 ■NonStick STCの主な3つの特性 【Smooth（滑らか）】 塗装前処理としてのサンドブラスト（粗面化）が不要で、施工後の刃先の後研磨も原則必要ありません。カッター刃物などが持つ本来の切れ味の維持に努めます。 【Transparent & Thin（透明・超薄膜）】 無色透明で膜厚1?m未満の超薄膜仕様のため、金属素材の質感を残せます。厳しい寸法管理が求められる精密金型や、アルミニウム等の軽量精密部品において、塗装による寸法変化の影響を抑えます。 【Clean（防汚・離型）】 各種テープの粘着剤や糊、樹脂などの異物が付着しにくく、付着した場合でも容易に清掃・除去が可能です。 技術相談や、実際のワークを用いた試作検証（評価試験）についても柔軟に対応いたします。

■表面状態の最適化で刃物への粘着物付着を根本から抑制 刃物への粘着剤の付着は、金属表面の微細な粗さ、表面エネルギー、切断時の摩擦熱などが複合的に影響して発生します。この表面状態のわずかな違いが、糊の付着量や加工の安定性を大きく左右する原因となります。 当社の「NonStick STC」は、刃物表面の表面エネルギーを低減させることで、付着の起点となる現象を分子レベルで抑制。粘着剤の転移や蓄積を防ぎ、シャープな切断状態を長期間維持します。 ■本技術が選ばれる理由 【発生原因へのアプローチ】 表面エネルギー制御により、強粘着材でも固着させない難付着性を実現 【高精度を損なわない】 1μm以下の薄膜設計で刃先形状を維持。切断抵抗の上昇やバリの発生を防ぐ 「清掃してもすぐに付着が起きる」「刃物の交換頻度を減らしたい」といった課題に対し、技術相談から最適な仕様のご提案、試作検証まで柔軟に対応いたします。

■刃先への糊付着に伴う清掃の負担・コストの低減へ向けて スリット加工やカッティング工程において、刃物へ粘着剤が堆積する現象は、日常的な清掃作業や刃物交換の頻発を招き、現場の作業負担や生産コストを押し上げる要因となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」の適用により、刃先への糊の固着を穏やかに抑制し、清掃回数の低減と刃物寿命の延伸をサポートします。 ■保全管理と生産効率へのアプローチ 【メンテナンス工数の低減】 付着した粘着剤が容易に剥がれるため、清掃にかかる時間と労力の削減に貢献。 【突発的な停止を抑制】 刃物のコンディションを安定させることで、付着に伴う搬送詰まりを防ぎ、設備稼働率の維持に努めます。 工程改善とトータルコストの抑制を両立したい製造現場に向けて、最適な仕様をご提案します。

■圧縮状態が続くシール部の密着を抑え、分解時の作業負担を低減 ゴム製のパッキンやOリングは、長期間にわたって圧縮・密着状態が続くため、接触面で固着が発生しがちです。 これにより、定期点検や部品交換の際にパッキンが破損したり、取り外し作業に多大な時間を要したりする保全上の課題がありました。 当社の「FU-2015」は、ゴム素材が持つ本来の柔軟性や伸縮性を損なうことなく、表面へ優れた滑り性と非粘着性を付与するフッ素系コーティングです。 ■ゴムの変形に追従する塗膜設計 【伸縮・屈曲への高い順応性】 繰り返しの圧縮や伸張環境下でも皮膜が剥がれにくく、安定した固着抑制効果を維持。 【交換時のトラブル低減】 相手基材との貼り付きを防ぐことで、スムーズな取り外しを可能にし、部品の延命に貢献。 用途や使用環境（温度・接触流体）に応じた最適な仕様検討や、実際のパッキンを用いた試作検証（評価試験）にも柔軟に対応いたします。

■高摩擦による搬送不良を抑制し、ラインの稼働安定化へアプローチ ゴム素材は材質の特性上、接触時の摩擦抵抗が大きく、ワークの引っかかりや搬送エラー（連れ回り・ジャム）を引き起こす原因となることがあります。 特に送りロールやガイド部品においては、すべり性の不足が設備の連続安定稼働を妨げる大きな要因となります。 当社の「FU-2015」は、ゴム表面の摩擦特性を適切に改善し、優れたすべり性を付与するフッ素系コーティングです。ワークとの接触抵抗の低減に努め、滑らかな搬送動作をサポートします。 ■優れた追従性と防汚性 【柔軟な変形に追従する塗膜】 ゴム本来の弾性を損なわない設計のため、回転や屈曲による皮膜の割れ・脱落を抑制。 【非粘着性による付着防止】 滑り性の向上に加え、摩耗粉や糊などの異物の堆積を抑え、長期的な性能維持に貢献。 具体的なワークや使用条件に合わせた最適な表面設計のご提案や、部品1点からの評価用試作（試作検証）にも柔軟に対応いたします。

■繰り返し加わる過酷な応力に耐え、非粘着・低摩擦効果を維持 伸縮や曲げが日常的に発生するゴム部品への表面処理は、柔軟な変形に伴って塗膜へ非常に大きな負荷がかかるため、一般的な硬質コーティングでは短期間で割れや剥離が発生しやすいという明確な課題がありました。 当社の「FU-2015」は、ゴム特有の過酷な動的使用環境を徹底して考慮し、優れた柔軟性と高い基材密着性を兼ね備えた設計を採用したフッ素系コーティングです。 ■変形追従性と機能維持へのアプローチ 【皮膜の破損リスクを軽減】 圧縮、伸張、屈曲といった繰り返しの動作に対しても皮膜が柔軟に追従し、剥がれを抑制。 【ゴム本来の弾性を保護】 ゴム特有のしなやかなゴム特性を損なうことなく、非粘着性やすべり性などの機能付与をサポート。 従来のコーティング仕様では耐久性が不足していた用途に対しても、確かな選択肢を提示します。素材や硬度、実際の使用環境に応じた適用可否のご相談から評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■繰り返しの擦れによる劣化を防ぎ、部品の交換コスト削減へアプローチ 製造ラインや可動ユニットで使用されるゴム部品は、ワークや相手金属との度重なる擦れ・接触によって表面が徐々に劣化しがちです。 この摩耗の進行は、シール性の低下や搬送不良を招くだけでなく、頻繁な部品交換に伴うコスト増加の要因となります。 当社の「FU-2015」は、優れた耐擦過性を発揮するよう設計された低温焼成型のフッ素系コーティングです。 非粘着性と滑り性を併せ持つことで、接触時の摩擦負荷の低減に努め、表面ダメージを抑制します。 ■耐久性向上と変形追従へのメリット 【耐摩耗特性による長寿命化】 擦れに強い保護層を形成し、長期間にわたってゴム部品本来の機能を維持。 【しなやかな動きに追従】 柔軟性のある塗膜がゴムの激しい変形に柔軟に同調し、安定した性能の継続を支援。 トータルコストの抑制やメンテナンス頻度の削減を目指す現場に最適な仕様です。具体的な使用条件に応じた個別設計や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

■PTFEの弱点を克服する高信頼フッ素樹脂PFA PFAは、非粘着性・耐熱性・耐薬品性といったフッ素樹脂の優れた基本特性を維持しながら、溶融時の流動性を高めた高性能材料です。この流動性の違いが、コーティングの品質に大きな差を生み出します。 ■PTFEコーティングとの大きな違い 【緻密で滑らかな表面】 塗膜が均一に広がり、ピンホールやボイド（空隙）の発生を抑制 【高い長期信頼性】 欠陥の少ない塗膜により、過酷な薬品環境や高温環境で優れた防食性を発揮 ■当社の受託サポート 【比較検討の支援】 PTFEや他材料との違いを踏まえた適用可否のご提案 【試作評価体制】 実際のワークを用いた試作検証、技術相談に柔軟に対応 用途や条件に応じた最適なフッ素樹脂コーティング仕様をご提案します。お気軽に当社までお問い合わせください。

■過酷なケミカル環境から金属母材を守り、設備の長寿命化をバックアップ 化学プラント設備や薬液を取り扱う製造装置では、強烈な薬液や腐食性ガスによる金属の劣化・腐食が、装置の信頼性低下や突発的なメンテナンスコストを増大させる深刻な課題となっています。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダといった強酸・強アルカリに対して優れた相互耐性を持ち、金属母材の長期保護をサポートする表面処理技術です。 ■緻密な塗膜構造と防食へのメリット 【薬液の浸透を抑える流動特性】 溶融時の高い流動性により、ボイド（空隙）の少ない平滑で緻密な皮膜を形成。ガスや液体の透過低減を支援。 【ピンホールリスクを抑える厚膜対応】 用途や腐食環境の厳しさに応じ、複数回重ねて塗工を施す厚膜化（ピンホール対策）にも柔軟に対応。 具体的な薬品条件や実温度といった運用環境に応じた最適仕様の検討から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■塗膜内の微細欠陥を徹底して抑え、電気部品・装置の絶縁信頼性維持を支援 シビアな電気絶縁用途においては、コーティング内部に存在するわずかなピンホールやボイド（空隙）が漏電、部分放電、あるいは絶縁破壊を引き起こす重大な引き金となります。特に高温が加わる過酷な稼働環境では、一般的な有機皮膜では耐熱性が不足し、経時劣化による不具合を招く懸念がありました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、溶融時の優れた流動特性を活かし、粒子間の隙間を綺麗に埋めながら緻密な連続皮膜を形成。絶縁性能を阻害する欠陥の発生低減をバックアップします。 ■高い絶縁性と熱耐性へのアプローチ 【ボイドを抑える成膜プロセス】 平滑で緻密な塗膜構造により、高電圧や高周波が負荷される条件下でも安定した電気特性を維持。 【過酷な熱環境にも適応】 優れた耐熱性を備えているため、熱がこもりやすい電気部品やパワーモジュール周辺の表面処理としても有効。 求められる絶縁階級や実使用温度といった技術的条件に合わせた最適仕様の選定から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■基本特性は似ていても、成膜時の「溶融流動性」が防食・絶縁の成否を分ける フッ素樹脂コーティングの選定において、PTFEとPFAの特性差を把握することは非常に重要です。両者ともに非粘着性、低摩擦性、優れた耐薬品性や耐熱性を備えていますが、焼き付け成膜時における樹脂の「動き方」に決定的な違いがあります。 PTFEは加熱時も溶融粘度が極めて高く、樹脂粒子が融合しにくいため、塗膜内部に微細なピンホールやボイド（空隙）が残りやすい傾向があります。 一方、PFAは熱をかけると滑らかに溶けて流動するため、粒子間の隙間を綺麗に埋め尽くし、非常に緻密で平滑な連続皮膜を形成します。 ■成膜プロセスの違いと実用上のメリット 【薬液やガスの浸透を遮断】 流動性に優れるPFAは、ピンホールレスが求められる耐食や電気絶縁の用途で高い信頼性を発揮。 【重ね塗りによる厚膜化】 溶融時の流動性が良いPFAは厚膜化にも対応しやすく、過酷な環境での長期耐久性維持に貢献。 求める機能や使用条件に応じた適切なフッ素樹脂の選定を支援します。仕様選定に関する技術相談から、実際の比較評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。

■プロセスの高純度化を損なわずに、装置パーツへ強靭な耐薬品・防食性をプラス 最先端の半導体製造分野では、極めて高い薬品耐性に加え、微小粒子の発生（低パーティクル性）や不純物の溶出を限界まで抑える非汚染性が厳格に求められます。わずかなコンタミがウエハの欠陥や製品歩留まりの低下に直結するため、使用する表面処理の選定には細心の注意が必要です。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、加熱溶融時の滑らかな流動特性を活かし、ボイド（空隙）やピンホールを徹底して抑えた連続皮膜を成膜。 腐食性ガスや強薬液の浸透を遮断し、金属基材からのイオン溶出やガス放出リスクの低減を支援します。 ■プロセス汚染の防止と稼働安定へのメリット 【クリーンな環境の維持に貢献】 樹脂自体の純度が高く、経時劣化による微細な剥離やパーティクルの発生抑制に努めます。 【過酷な薬液環境での母材保護】 フッ酸や強アルカリ洗浄液が接触する部位でも、下地金属の腐食を穏やかにガード。 実稼働におけるガス条件や温度変化に応じた最適仕様の選定から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■治具の腐食とめっき液の汚染を防ぎ、表面処理工程の歩留まり改善を後押し 表面処理のめっき工程において、製品を固定する治具やラックは強酸・強アルカリの薬液に繰り返しさらされるため、早期の腐食や劣化が避けられない課題となっています。治具の表面が荒れると、製品を保持する力が落ちるだけでなく、めっきムラや異物付着による不良の原因になります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面に緻密な膜を形成し、薬液の接触を遮断する技術です。酸性・アルカリ性を問わず優れた耐性を持つため、多様なめっき工程において治具の長寿命化をサポートします。 ■工程の安定化とめっき液の長寿命化へのメリット 【液切れ性の向上と異物対策】 高い撥水性により、治具に付着した薬液が素早く落ちるため、次工程への薬液持ち出しを抑制。 【金属溶出による液汚染の防止】 下地金属の腐食を抑えることで、めっき槽への余分な金属イオン溶出や不純物の混入低減に努めます。 各工程の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■治具への薬液滞留を防ぎ、水洗槽の汚染低減と排水処理の効率化 めっき工程をはじめとする表面処理ラインでは、治具やラックに付着した薬液がそのまま次工程へ流れ込む「薬液の持ち出し」が深刻な課題となります。これにより水洗槽の汚染が早まるだけでなく、異なる薬液同士の混入を引き起こし、めっき不良や液の早期更新といったコスト増大を招きます。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、極めて高い撥水性と非粘着性を備えた表面処理技術です。金属表面へ施工することで液滴を玉のように弾き、引き上げ時の自然な液切れを滑らかに促します。 ■工程の合理化とコスト削減へのアプローチ 【水洗効率の向上と節水】 治具に残る薬液量が減るため、洗浄水の使用量を抑えつつ、確実な洗浄処理の維持をサポート。 【環境負荷と処理費用の低減】 排水処理にかかる薬剤や工数の削減に繋がり、工場の運用コスト見直しに貢献。 現場の稼働条件や液の粘度に応じた最適な仕様提案から、実機評価のための試作検証まで丁寧に対応いたします。

■治具由来の不純物混入を徹底して抑え、シビアな表面処理の製品歩留まり維持を後押し 高精度なめっき工程において、製品を支える治具やラックの腐食から生じる「金属イオンの溶出」や「微細な異物の発生」は、めっきの析出異常や外観ムラを引き起こす重大な要因です。治具の劣化が処理液の組成バランスを崩し、製品の品質ばらつきや再現性の低下を招くため、安定した状態管理が欠かせません。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、隙間のない緻密な膜で治具表面を覆い、強烈な薬液との直接接触を完全に遮断する表面処理技術です。治具そのもののサビや腐食を抑えることで、めっき液への余分な成分混入を防ぎ、液の清浄な状態維持に貢献します。 ■製品品質の安定とめっき槽の管理へのメリット 【汚れを寄せ付けない平滑な質感】 表面が滑らかで付着物が残りにくいため、不純物の蓄積による連鎖的な製品汚染のリスク低減を支援。 【シビアな品質要求工程への適応】 自動車部品や電子部品など、膜厚や外観に厳しい基準があるラインの品質安定化をバックアップ。 仕様検討から実際の評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■わずかな物質汚染も許されない精密電子・半導体めっきの歩留まり安定に貢献 微細化が進む半導体や電子部品のめっき工程では、治具や周辺部品のわずかな劣化から生じる微小粒子（パーティクル）や、極微量の金属イオン溶出が、回路の欠陥や製品の信頼性低下を招く決定的な要因となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、加熱溶融時の優れた流動性を活かし、下地金属の細かな凹凸まで隙間なく覆う緻密な保護膜を形成します。 強烈な薬品が繰り返しかかる環境でも、治具由来の不純物発生を物理的にシャットアウトし、めっき液の高度な清浄性維持に努めます。 ■プロセスの高精度化と安定稼働へのアプローチ 【液切れ性の向上による条件の安定】 優れた撥水性により治具への薬液滞留を抑え、次工程の水洗槽への薬液持ち出しと不純物混入を低減。 【汚れを溜め込まない平滑な表面】 表面が非常に滑らかで薬品や汚れが固着しにくいため、洗浄管理の標準化と工程の再現性向上を後押し。 要求される清浄度に応じた膜厚設計から、評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。

■高価な専用治具のサビ・早期劣化を防ぎ、突発的なライン停止リスクの低減を支援 めっき工程で使用される金属製の治具やラックは、強酸や強アルカリの薬液に常時さらされるため、短期間でのサビや腐食による劣化が避けられません。治具の寿命が短ければ、それだけ頻繁な作り直しや交換作業が発生し、高額な部品調達費用やメンテナンスの手間が現場の大きな負担となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、薬液の浸透を遮断する緻密な保護膜を形成し、治具の長寿命化を支える表面処理技術です。特に製作コストがかさむ大型治具や、製品形状に合わせた専用設計の保持具において、高い延命効果による経費節減メリットをもたらします。 ■保全業務の合理化とコスト管理へのメリット 【突発的なトラブルによる損失防止】 治具の予期せぬ破損や変形に伴う、生産ラインの稼働停止リスクの抑制に貢献。 【更新手間の削減による業務効率化】 交換周期が延びることで、現場の段取り替え回数が減り、限られた人員での安定生産をサポート。 各現場の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、実際の試作検証まで丁寧に対応いたします。

■不要なめっき析出や薬液浸透による、自動搬送ラインの不具合対策を具現化した改善事例 電解めっきの自動処理ラインでは、製品を運ぶ搬送治具の防食対策が極めて重要です。従来の表面処理では、被膜の微細な隙間（ピンホール）から薬液がジワジワと浸透して下地金属を傷めたり、絶縁性の不足によって通電部以外の場所に余分なめっきが析出（付着）し、不純物の発生や異物混入を招く点が大きな課題となっていました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面を緻密な膜で包み込むことで、こうした複合的な現場トラブルの解決に貢献する技術です。優れた防食性能と安定した電気絶縁性を同時に確保し、治具の機能維持を後押しします。 ■自動化プロセスの安定化と不具合低減へのメリット 【不要な皮膜成長の抑制】 高い絶縁性により、治具への余分な金属析出を抑え、製品へのブツ付着や位置ズレの低減を支援。 【撥水性の向上による液ダレ防止】 優れた液切れ性により薬液の持ち出しが減り、搬送中の液ダレによる周辺設備の汚染抑制に貢献。 現場の課題に応じた最適な仕様提案をいたします。

【材料ごとの強みを整理し、過酷な使用環境に適した表面処理を導き出すために】 ■フッ素樹脂選定の悩みどころ フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や耐薬品性を誇りますが、PTFE、PFA、FEP、ETFEなど種類が豊富で、どれを適用すべきか判断に迷うことが多々あります。 これらは材料の分子構造が異なり、得意とする性能のバランスも大きく変わります。 ■目的別に整理する材料選定の指針 当社のコーティング選定サポートでは、貴社の製品が求める優先順位に合わせて最適な材料を導き出します。 【PTFE（非粘着・離型の決定版）】 非常に高い非粘着性を誇り、食品製造の型離れなど、付着を嫌う環境に最適。 【PFA・FEP（耐薬品のプロ）】 酸・アルカリに強く、ピンホールの少ない信頼性の高い被膜形成が可能。高純度な薬品管理が必要な場面で活躍。 【ETFE（タフさ重視の現場派）】 耐摩耗性や機械的な強度が極めて高く、擦れや衝突が避けられない搬送ラインの部品を守る際に有効。 使用環境、膜厚、下地状態を含めた総合的な仕様提案が可能です。最適な材料選びから試作評価まで、お気軽にご相談ください。

【用途の優先順位を整理し、性能とコストの適正化を後押しする材料選定支援】 ■フッ素樹脂ごとの特性差を理解する フッ素樹脂コーティングは非粘着性や耐薬品性に優れる共通点を持つ一方、材料の種類によって「何に最も強いか」という特性バランスが異なります。 闇雲に高価な材料を選ぶのではなく、貴社の使用環境に最適な材料を絞り込むことが、設備運用の安定化とコスト管理の鍵となります。 ■材料選定の決定的な指針 当社の比較コンサルティングでは、以下の観点から最適な樹脂を推奨します。 【PTFE（非粘着の頂点）】 最高の滑り性を求める離型用途に最適ですが、膜の緻密さには注意が必要です。 【PFA・FEP（防食の要）】 溶融成膜による緻密な保護層を形成。半導体や化学プロセスなど、液の浸透を許さない環境向け。 【ETFE（頑丈さの先駆）】 機械的強度と耐摩耗性が突出しており、物理的な擦れや衝撃がある搬送ラインで真価を発揮。 使用環境の詳細を伺い、過剰品質を防ぐ最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。

【現場の環境条件と目的から逆引きで、最適な表面処理を導き出す選定支援】 ■「用途」から読み解くフッ素樹脂の選び方 フッ素樹脂コーティングの選定において、スペックの羅列に悩む必要はありません。 大切なのは「その部品が、どのような環境で、何を目的として使われるか」という現場の条件です。最適な材料を選択することで、設備の稼働率向上や製品品質の安定化を強力に後押しします。 ■現場の課題別・推奨材料ロードマップ 当社の選定ガイドでは、以下の用途に応じた推奨樹脂を整理しています。 【食品・樹脂加工の離型用途】 最高の非粘着性が求められるため、PTFEを推奨。付着を嫌う工程に最適です。 【化学防食・半導体分野】 強酸・強アルカリ環境や高純度が必要な現場には、緻密な成膜が可能なPFAが有効。 【自動搬送・機械的負荷のかかる場所】 摩耗や物理的な衝撃が避けられないため、強靭なETFEが長寿命化の決定打となります。 貴社の現場課題に最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。

【安易な材料決定が招く劣化リスクを回避し、現場環境に即した適正仕様へ最適化】 ■なぜ「慣習的な選定」はトラブルを生むのか コーティングの選定において「以前と同じ樹脂で」「非粘着といえばPTFE」という経験則だけで判断してしまうと、現場の要求スペックとのミスマッチが避けられません。 耐薬品が必要な現場で耐摩耗性しか考慮しなかった結果、皮膜の微細な穴から薬液が浸透し、短期間で下地が腐食する事例は後を絶ちません。 逆に、必要以上のスペックを求める過剰品質は、製品コストを押し上げる要因となります。 ■失敗を防ぐための3つの判断基準 当社のコーティング設計では、以下の要素を包括的に分析し、貴社の用途に最も適合する樹脂を提案します。 【物理的負荷の見極め】 擦れや衝突の激しい環境か、それとも薬品接触が主かを見極め、ETFEやPFA等を適材適所に選定。 【膜厚・下地処理の最適設計】 樹脂の特性を活かすため、用途に最適な膜厚と密着性を高める下地処理を設計し、剥がれを抑制。 現場トラブルを未然に防ぐ仕様提案をいたします。試作検証も丁寧に対応いたします。

【「どれを選べばいいか分からない」に応える、現場環境に即したコーティング設計】 ■コーティング選びにおける設計者の悩み フッ素樹脂はPTFE、PFA、FEP、ETFEと種類が豊富で、現場の温度や薬品、物理負荷の状況によって、選ぶべき材料が大きく変わります。 多くの設計者様が「現行品の寿命を延ばしたいが原因が分からない」「過剰な仕様でコストを押し上げていないか心配」といった課題をお持ちです。 ■当社が提供する技術相談と検証プロセス 単なる材料の提供ではなく、貴社の課題解決を目的とした一貫サポート体制を整えています。 【専門技術に基づく材料選定】 使用環境のヒアリングを通じ、コストと性能のバランスが最も優れた樹脂をご提案。 【確実な効果を導く試作・評価】 導入前に実際の条件に近い環境で試作検証を行い、性能を数値と実物で確認いただくことが可能です。 下地処理の選定から膜構成の設計まで、フッ素樹脂のプロフェッショナルが貴社の製品開発を並走支援いたします。些細な疑問でもお気軽にお問い合わせください。

【PFAS規制という転換期に、フッ素樹脂を凌駕する耐久性能で現場の安定稼働を支える】 ■PFAS規制対応と「性能向上」の両立 近年、PFAS（有機ふっ素化合物）に対する規制強化により、多くの製造現場でコーティング材料の再検討が進んでいます。しかし、単に規制に対応するだけでは、長年培ってきた設備の信頼性が損なわれるリスクがあります。 当社が提案するPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、規制への対応と同時に、現場課題であった「耐久性の不足」を解決する選択肢のひとつです。 ■PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）が選ばれる理由 PEEKコーティングは、フッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで卓越した機能を発揮します。 【フッ素を上回る機械的強度】 摩耗や繰り返し接触が激しい部品において、フッ素樹脂以上の耐摩耗性と強靭な膜厚を形成。 【高温・耐薬品環境での高い安定性】 連続使用温度約260℃に耐え、過酷な洗浄環境や薬液接触部でも変質しにくい高い化学的安定性を実現。 規制対応に向けた設計変更や、既存ラインの性能向上をご検討の際は、専門技術者が試作から評価まで並走支援いたします。

【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ■業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ■各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。

【溶融樹脂の付着を抑制し、熱カシメ工程の歩留まり低下を根本から改善】 ■なぜ熱カシメで「樹脂付着・糸ひき」が起きるのか 熱カシメ工程において、加熱した治具に溶融樹脂が付着すると、離型時に樹脂が引っ張られ、糸ひき（樹脂の引きちぎれ）が発生します。 一度付着すると次ショット以降も樹脂が蓄積しやすく、外観不良を招くだけでなく、接合強度や寸法精度のバラつきにも直結します。 ■「Thermo Pro Release」が提供する解決策 当社の熱カシメ用コーティング「Thermo Pro Release」は、溶融樹脂に対する高い非粘着性能でこの連鎖を断ち切ります。 【高温環境下での安定離型】 加熱による離型性の低下を抑制し、溶融樹脂が治具表面に付着することを防ぎます。 【糸ひき・外観不良の低減】 治具からの樹脂離れがスムーズになるため、糸ひき不良を最小限に抑え、製品の外観品質を大幅に向上させます。 既存の治具へ即座に適用可能です。カシメ工程の品質安定や、歩留まり改善に関する技術相談・試作評価を承っております。

【高耐久被膜でメンテナンス負荷を最小化。設備停止リスクを低減する長寿命化ソリューション】 ■「治具交換」という隠れたコストへの対策 熱カシメ工程において、離型性能の低下は避けられません。しかし、もしコーティングの寿命が短いことで頻繁に治具を交換しているのなら、それはライン稼働率と利益を大きく損なう要因となります。 塗膜がすぐに剥がれると、樹脂付着の再発はもちろん、治具そのものの摩耗も早まり、メンテナンスの悪循環に陥ります。 ■「Thermo Pro Release」が選ばれる理由 当社の高耐久コーティングは、高温環境での「密着性」に徹底的にこだわり、長寿命を実現しました。 【熱負荷に強い強固な密着構造】 繰り返しの加熱・冷却による熱応力でも被膜が浮きにくく、剥離リスクを抑えています。 【交換頻度の劇的削減】 長期間、初期の非粘着性能を維持するため、治具交換の回数を大幅に減らし、生産ラインの安定稼働をサポートします。 メンテナンス工数の削減と設備コストの抑制を両立させます。現状の耐久性に課題をお持ちの方は、ぜひ試作評価にてその性能をお確かめください。

【「治具の短寿命」というボトルネックを技術力で解消。劇的な生産効率化を実現した実績】 ■現場の切実な課題：頻繁な治具交換によるライン停止 熱カシメ工程において、コーティングの剥離や樹脂付着による寿命低下は、生産効率を左右する重大なボトルネックです。 あるレンズ部品の固定工程では、従来品では約2,000ショットで非粘着性能が低下し、頻繁な治具交換とライン停止によるメンテナンス負荷の増加が大きな課題となっていました。 ■「Thermo Pro Release」による改善実績 当社は、単なる材料交換ではなく、高温環境に特化した高耐久コーティングを提案し、以下の成果を達成しました。 【ショット数10倍の長寿命化】 高温下でも剥離しない強力な密着被膜により、耐久性を約10倍の20,000ショットまで飛躍的に向上。 【品質と生産効率の両立】 樹脂付着や糸ひき不良が激減し、製品品質の安定化とともに、ライン停止時間を大幅に削減。 既存設備に即座に適用可能です。「ショット数を増やしたい」「メンテナンス頻度を下げたい」というご相談を心よりお待ちしております。

■熱溶着・熱カシメ工程の生産性を高める高離型表面処理 熱溶着や熱カシメなどの高温プロセスでは、加熱された治具や金型への樹脂付着、それに伴う「糸ひき」が品質不良やライン停止の原因となります。 日建塗装工業オリジナルの「サーモプロリリース（Thermo Pro Release）」は、こうした過酷な高温環境に特化して開発された高耐久・高離型フッ素樹脂コーティングです。200℃以上の高温下でも優れた離型性を維持し、樹脂の付着をシャットアウトします。 ■サーモプロリリースの強み 【独自の評価技術】 お客様の使用温度帯や成形する樹脂の種類に応じた最適な塗膜仕様をご提案。 【優れた耐摩耗性・密着性】 従来の一般的なフッ素樹脂コーティングを凌駕する長寿命化を実現。 金型の清掃工数やメンテナンスの手間を劇的に軽減し、生産効率向上と保全コスト削減に貢献します。まずはお気軽にお問い合わせください。

■熱板溶着時の融解樹脂の固着を抑え、連続生産を支える高耐久表面処理 プラスチックパレットの製造ラインにおける熱板溶着工程では、上面部と下面部の接合面を高温の金属板（熱板）に接触させ、一時的に融解させて一体化する工法が用いられます。 この熱板表面には、融けたPP（ポリプロピレン）樹脂の付着を抑えるために非粘着性に優れたフッ素樹脂コーティングが施されます。 しかし、連続使用に伴う熱負荷や清掃時の擦れによりコーティングが徐々に摩耗・剥離すると、樹脂のくっつきが発生し、以下のような現場課題に直面します。 ■樹脂固着に伴う具体的な不具合リスク 【外観品質の低下】 溶着部から樹脂が糸を引くように伸び、製品の仕上がりを損なう。 【接合強度の低下】 熱板に付着して焦げ付いた樹脂が接合面に混入し、溶着強度のバラつきを誘発。 【交換頻度の増加】 熱板の交換や再コーティングのために製造ラインを停止せざるを得ず、稼働率が低下。 こうした課題に対し、熱板への付着抑制とコーティング自体の長寿命化を両立するソリューションをご提案します。

【「くっつかない」の代名詞。低摩擦・高離型特性で、製造現場の付着トラブルを一掃】 ■現場の課題：付着・固着による生産効率の低下 製造ラインにおいて、材料の「付着」や「詰まり」は、品質低下だけでなく、頻繁な清掃作業によるライン停止を招く大きな要因です。 PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）は、極めて低い表面エネルギーを持ち、水や油、粘着物までを寄せ付けない卓越した非粘着性を発揮します。 ■PTFEコーティングが選ばれる理由 当社は、PTFEのポテンシャルを最大限に引き出す仕様をご提案します。 【優れた離型性能】 粘着性の高い材料や高温環境でも、付着・固着を強力に抑制。製品品質の安定と不良率低減を実現します。 【低摩擦による摺動改善】 摩擦係数が非常に小さく、搬送ガイドや摺動部品の抵抗を最小化。スムーズな製品搬送を支援します。 用途に応じた膜厚設計と下地処理で、耐久性と非粘着性を両立。生産性を高めたいとお考えの方は、ぜひ当社までお声がけください。

【摩擦を制御し、搬送トラブルを解消。摺動部の焼き付きを抑える表面改質】 ■現場の課題：摩擦による部品摩耗と搬送不良 製造ラインにおいて、搬送ガイドや摺動部は常に摩擦と摩耗にさらされています。摩擦抵抗が大きいと部品の焼き付きや摩耗が早まり、設備停止やメンテナンス頻度の増大を招きます。 また、粉体や粘着物を扱う工程では、摩擦による「つまり」や「詰まり」が品質安定を阻害する大きな要因となります。 ■PTFEコーティングがもたらす改善効果 当社が提供するPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）コーティングは、固体材料の中でもトップクラスの低摩擦性能を付与します。 【摺動抵抗の低減】 部品表面を滑らかにすることで、摩擦係数を最小化。焼き付きや摩耗を抑制し、設備の長寿命化を実現します。 【搬送の安定化と付着防止】 低摩擦に加え、付着防止効果も併せ持つため、粉体や粘着物の詰まりを根本から解決します。 現場の環境に適した膜厚設計で、耐久性と実用性を両立させます。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。